硬质合金硬度多少

Ⅰ 硬质合金的国家标准

与硬质合金相关的
GB/T 14445-1993 煤炭采掘工具用硬质合金制品
GB/T 2077-1987 硬质合金可转位刀片圆角半径
GB/T 2079-1987 无孔的硬质合金可转位刀片
GB/T 2081-1987 硬质合金可转位铣刀片
GB/T 1481-1998 金属粉末(不包括硬质合金粉末)在单轴压制中压缩性的测定
GB/T 5166-1998 烧结金属材料和硬质合金弹性模量测定
GB/T 9096-2002 烧结金属材料(不包括硬质合金)冲击试验方法
GB/T 9097.1-2002 烧结金属材料(不包括硬质合金)表观硬度的测定第一部分:截面硬度基本均匀的材料
GB/T 5319-2002 烧结金属材料(不包括硬质合金) 横向断裂强度的测定
GB/T 6480-2002 凿岩用硬质合金钎头
GB/T 17985.1-2000 硬质合金车刀第1部分:代号及标志
GB/T 17985.2-2000 硬质合金车刀第2部分:外表面车刀
GB/T 17985.3-2000 硬质合金车刀第3部分:内表面车刀
GB/T 18376.2-2001 硬质合金牌号第2部分:地质、矿山工具用硬质合金牌号
GB/T 18376.3-2001 硬质合金牌号第3部分:耐磨零件用硬质合金牌号
GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定
GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定
GB/T 9217.2-2005 硬质合金旋转锉第2部分:圆柱形旋转锉（A型）
GB/T 9217.3-2005 硬质合金旋转锉第3部分:圆柱形球头旋转锉（C型）
GB/T 9217.4-2005 硬质合金旋转锉第4部分:圆球形旋转锉（D型）
GB/T 9217.5-2005 硬质合金旋转锉第5部分:椭圆形旋转锉（E型）
GB/T 9217.6-2005 硬质合金旋转锉第6部分:弧形圆头旋转锉（F型）
GB/T 9217.7-2005 硬质合金旋转锉第7部分:弧形尖头旋转锉（G型）
GB/T 9217.8-2005 硬质合金旋转锉第8部分:火炬形旋转锉（H型）
GB/T 9217.9-2005 硬质合金旋转锉第9部分:60°和90°圆锥形旋转锉（J型和K型）
GB/T 9217.10-2005 硬质合金旋转锉第10部分:锥形圆头旋转锉（L型）
GB/T 9217.11-2005 硬质合金旋转锉第11部分:锥形尖头旋转锉（M型）
GB/T 9217.12-2005 硬质合金旋转锉第12部分:倒锥形旋转锉（N型）
GB/T 9217.1-2005 硬质合金旋转锉第1部分:通用技术条件
GB/T 3848-1983 硬质合金矫顽(磁) 力测定方法
GB/T 3849-1983 硬质合金洛氏硬度(A标尺) 试验方法
GB/T 3850-1983 致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法
GB/T 3851-1983 硬质合金横向断裂强度测定方法
GB/T 20255.5-2006 硬质合金化学分析方法铬量的测定火焰原子吸收光谱法
GB/T 20255.2-2006 硬质合金化学分析方法钴、铁、锰和镍量的测定火焰原子吸收光谱法
GB/T 20255.3-2006 硬质合金化学分析方法钼、钛和钒量的测定火焰原子吸收光谱法
GB/T 20255.4-2006 硬质合金化学分析方法钴、铁、锰、钼、镍、钛和钒量的测定火焰原子吸收光谱法
GB/T 20255.1-2006 硬质合金化学分析方法钙、钾、镁和钠量的测定火焰原子吸收光谱法
GB/T 5163-2006 烧结金属材料（不包括硬质合金）可渗性烧结金属材料密度、含油率和开孔率的测定
GB/T 5242-2006 硬质合金制品检验规则与试验方法
GB/T 5243-2006 硬质合金制品的标志、包装、运输和贮存
GB/T 9062-2006 硬质合金错齿三面刃铣刀
GB/T 10947-2006 硬质合金锥柄麻花钻
GB/T 10948-2006 硬质合金T形槽铣刀
GB/T 5124.3-1985 硬质合金化学分析方法电位滴定法测定钴量
GB/T 5124.4-1985 硬质合金化学分析方法过氧化物光度法测定钛量
GB/T 5159-1985 金属粉末(不包括硬质合金用粉) 与成型和烧结有联系的尺寸变化的测定方法
GB/T 5167-1985 烧结金属材料和硬质合金电阻率的测定
GB/T 2078-2007 带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片尺寸
GB/T 2080-2007 带圆角沉孔固定的硬质合金可转位刀片尺寸
GB/T 21182-2007 硬质合金废料
GB/T 5318-1985 烧结金属材料(不包括硬质合金) 无切口冲击试样
GB/T 5124.1-2008 硬质合金化学分析方法总碳量的测定重量法
GB/T 5124.2-2008 硬质合金化学分析方法不溶（游离）碳量的测定重量法
GB/T 16770.2-2008 整体硬质合金直柄立铣刀第2部分：技术条件
GB/T 2527-2008 矿山、油田钻头用硬质合金齿
GB/T 16456.2-2008 硬质合金螺旋齿立铣刀第2部分：7:24 锥柄立铣刀型式和尺寸
GB/T 16456.4-2008 硬质合金螺旋齿立铣刀第4部分：技术条件
GB/T 16456.9-2010 硬质合金电子切削刀具：切脚机刀片和V-CUT刀尺寸型号
GB/T 16456.3-2008 硬质合金螺旋齿立铣刀第3部分：莫氏锥柄立铣刀型式和尺寸
GB/T 16456.1-2008 硬质合金螺旋齿立铣刀第1部分：直柄立铣刀型式和尺寸
GB/T 16770.1-2008 整体硬质合金直柄立铣刀第1部分：型式与尺寸
GB/T 3612-2008 量规、量具用硬质合金毛坯
GB/T 6110-2008 硬质合金拉制模型式和尺寸
GB/T 20255.6-2008 硬质合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法一般要求
GB/T 11102-2008 地质勘探工具用硬质合金制品
GB/T 18376.1-2008 硬质合金牌号第1部分：切削工具用硬质合金牌号
GB/T 3879-2008 钢结硬质合金材料毛坯
GB/T 10417-2008 碳化钨钢结硬质合金技术条件及其力学性能的测试方法
GB/T 14330-2008 硬质合金机夹三面刃铣刀
GB/T 14301-2008 整体硬质合金锯片铣刀
GB/T 4251-2008 硬质合金机用铰刀
GB/T 6883-1995 线、棒和管拉模用硬质合金模坯
GB/T 6885-1986 硬质合金混合粉取样和试验方法
GB/T 11101-2009 硬质合金圆棒毛坯
GB/T 23369-2009 硬质合金磁饱和（MS）测定的标准试验方法
GB/T 23370-2009 硬质合金压缩试验方法
GB/T 14388-2010 木工硬质合金圆锯片
GB/T 6335.1-2010 旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻第1部分：尺寸
GB/T 25667.1-2010 整体硬质合金直柄麻花钻第1部分：直柄麻花钻型式与尺寸
GB/T 25667.2-2010 整体硬质合金直柄麻花钻第2部分：2°斜削平直柄麻花钻型式与尺寸
GB/T 25667.3-2010 整体硬质合金直柄麻花钻第3部分：技术条件
GB/T 6335.2-2010 旋转和旋转冲击式硬质合金建工钻第2部分：技术条件
GB/T 25670-2010 硬质合金斜齿立铣刀
GB/T 25666-2010 硬质合金直柄麻花钻
GB/T 7963-1987 烧结金属材料(不包括硬质合金) 拉伸试样
GB/T 7964-1987 烧结金属材料(不包括硬质合金) 室温拉伸试验
GB/T 7997-1987 硬质合金维氏硬度试验方法
GB/T 26052-2010 硬质合金管状焊条
GB/T 26053-2010 硬质合金喷焊粉
GB/T 26054-2010 硬质合金再生混合料
GB/T 25992-2010 整体硬质合金和陶瓷直柄球头立铣刀尺寸
GB/T 26050-2010 硬质合金X射线荧光测定金属元素含量熔融法
GB/T 26051-2010 硬质合金钴粉中硫和碳量的测定红外检测法
GB/T 26280-2010 凿岩用硬质合金整体钎
GB/T 3849.2-2010 硬质合金洛氏硬度试验（A标尺）第2部分：标准试块的制备和校准
GB/T 28248-2012 印制板用硬质合金钻头
GB/T 11108-1989 硬质合金热扩散率的测定方法
GB/T 1817-1995 硬质合金常温冲击韧性试验方法

Ⅱ 硬质合金维氏硬度多少

维氏硬抄度测试采用正袭四棱锥体金刚石压头，在试验力作用下压入试样表面，保持规定时间后，卸除试验力，测量试样表面，压痕对角线长度。 试验力除以压痕表面积的商就是维氏硬度值。
维氏硬度测试测试出的维氏硬度值，是分为施加不同大小的力而得出的，例如：600HV30—表示采用294.2N（30kg）的试验力，保持时间10~15秒时得到的硬度值为600。软的材料可以用较小的力，硬的材料可以用较大的力，对于很硬的硬质合金，常用50公斤力进行维氏硬度测试，硬质合金的平均维氏硬度值为1500HV50，不过这是估值，准确的需要查取修正曲线，修正曲线的出处为国家标准《GB/T33362-2016金属材料 硬度值的换算》.

Ⅲ yg8硬质合金硬度是多少

89

YG8力学性能

密度（g/cm3）：14.5-14.9

硬度（HRA）：89

抗弯强度（σbb/MPa）：150

冲击韧性σK（J/cm2）：2.5。

YG8为钨钴类材料。耐磨性良好，使用强度和冲击韧性优于YG6。 应力很大条件下的拉深模，适于拉制直径<50mm的钢，非铁金属丝及其合金线材或棒材，也用于尺寸较小工作载荷不大的冲压模和铆钉顶锻模。YG8高级制模材料。不经热处理，内、外硬度均匀一致。

(3)硬质合金硬度多少扩展阅读

钨钢系列材料典型代表产品有：圆棒，钨钢板材，钨钢长条等。

1、模具材料

钨钢级进模具、钨钢拉伸模具、钨钢拉拢模具、钨钢拉丝模具、钨钢热挤压模具、钨钢冷冲模具、钨钢成型冲裁模具、钨钢冷镦模具等。

2、矿用产品

代表产品有;钨钢挖路齿/掘路齿、钨钢枪钻头、钨钢钎头片、钨钢钻头齿、钨钢潜孔钻头齿、钨钢牙轮钻头齿、钨钢截煤机截齿、钨钢空心钻头齿等。

3、耐磨材料

钨钢密封环、钨钢耐磨材料、钨钢柱塞材料、钨钢导轨材料、钨钢喷嘴、钨钢磨床心轴材料等。

4、钨钢材料

钨钢材料学术名称为钨钢型材，典型代表产品有：钨钢圆棒、钨钢长条、钨钢圆片、钨钢板材等。

Ⅳ 硬质合金YG20c的硬度是多少和YG20有什么区别

摘要 你好，YG20C的硬度大概是88的样子,它更加容易耐冲击些,YG20的相对应来说差一些。

Ⅳ 硬质合金刀具的硬度是多少

硬质合金刀具的硬度是：

YT14硬度≥90.5 适于对碳素钢与合金钢不平整面进行连续切削时的粗车，间断切削是的半精车与精车，连续面的粗铣，铸孔的扩钻等。

YT5硬度≥89.5 适于碳素钢与合金钢【包括锻件。冲压件及铸件的表皮】不平整面切削时的粗车。粗刨，半精刨，粗铣等。

YG8硬度≥89.0 适于铸铁，有色金属及其合金，非金属材料不平整表面和间断切削时的粗车，粗刨，粗铣，一般孔和深孔的钻扩，扩孔。

YW1硬度≥91.5 材质适于耐热钢，刚猛钢，不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材，铸铁的加工.

YS25硬度≥90.5 适于碳素钢，铸钢，高锰钢，高强度钢的及合金钢的粗车，铣削和刨削。

YG6X硬度≥91.0 适于合金铸铁.普通铸铁的精加工及半加工。

YT726硬度≥93.0红硬性高.耐磨性好.适于冷硬铸铁.合金铸铁。

YD777硬度≥92.0适用于球墨铸铁与灰口铸铁.加工锰钢.淬火钢等硬质材料。

YD15硬度≥91.0适于精车，半精车钛合金，镍基高温合金，也适于加工各类铸铁。

YG813硬度≥92.0耐磨性好，较高的抗弯强度和抗粘结能力，适于加工高温合金，不锈钢，高锰钢等材料。

Ⅵ 加工中心硬质合金刀具硬度是多少

硬质合金刀具的硬度是：

YT14硬度≥90.5 适于对碳素钢与合金钢不平整面进行连续切削时的粗车，间断切削是的半精车与精车，连续面的粗铣，铸孔的扩钻等。

YT5硬度≥89.5 适于碳素钢与合金钢【包括锻件。冲压件及铸件的表皮】不平整面切削时的粗车。粗刨，半精刨，粗铣等。

YG8硬度≥89.0 适于铸铁，有色金属及其合金，非金属材料不平整表面和间断切削时的粗车，粗刨，粗铣，一般孔和深孔的钻扩，扩孔。

YW1硬度≥91.5 材质适于耐热钢，刚猛钢，不锈钢及合金钢等难加工钢材的加工，也适于普通钢材，铸铁的加工.

YS25硬度≥90.5 适于碳素钢，铸钢，高锰钢，高强度钢的及合金钢的粗车，铣削和刨削。

YG6X硬度≥91.0 适于合金铸铁.普通铸铁的精加工及半加工。

YT726硬度≥93.0红硬性高.耐磨性好.适于冷硬铸铁.合金铸铁。

YD777硬度≥92.0适用于球墨铸铁与灰口铸铁.加工锰钢.淬火钢等硬质材料。

YD15硬度≥91.0适于精车，半精车钛合金，镍基高温合金，也适于加工各类铸铁。

YG813硬度≥92.0耐磨性好，较高的抗弯强度和抗粘结能力，适于加工高温合金，不锈钢，高锰钢等材料。

Ⅶ 硬质合金GU25S硬度多少

摘要 92HRA

Ⅷ 目前最硬的硬质合金牌号是什么，硬度多少

目前最硬的硬质合金应该是钨钴类和钨钴钛类合金，用于一般机床刀具，比如YG6X,YG3X,,YG8,YT5,YT15,YT30,W1,W2,硬度达HRA90左右，世上最硬的材料应该算金刚石了，加工硬度大于一般硬质合金，金刚石是自然界最硬的材料，目前以金刚石的硬度莫氏硬度10以上，碳化硼为黑色结晶体，其硬度仅次于金刚石，莫氏硬度为9.36，溶点2450℃，比重w为2.51g/㎝3。 人造的立方氮化硼硬度为莫氏硬度9以上，仅次于金刚石。

Ⅸ 硬质合金通过涂层后硬度可以达到多少

硬质合金刀片cvd涂层后硬度达到多少
涂层刀片:涂层刀具是在强度和韧性较好的硬质合金或高速钢(hss)基体表面上，利用气相沉积方法涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物(也可涂覆在陶瓷、金刚石和立方氮化硼等超硬材料刀片上)而获得的。涂层作为一个化学屏障和热屏障，减少了刀具与工件间的扩散和化学反应，从而减少了月牙槽磨损。涂层刀具具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性，切削时可比未涂层刀具提高刀具寿命3~5倍以上，提高切削速度20%~70%，提高加工精度0.5~1级，降低刀具消耗费用20%~50%。因此，涂层刀具已成为现代切削刀具的标志，在刀具中的使用比例已超过50%。目前，切削加工中使用的各种刀具，包括车刀、镗刀、钻头、铰刀、拉刀、丝锥、螺纹梳刀、滚压头、铣刀、成形刀具、齿轮滚刀和插齿刀等都可采用涂层工艺来提高它们的使用性能。