如何提高镁合金涂层附着力

⑴ 如何提高镁合金的耐腐蚀性

根据不同的合金和用途，可采用阳极氧化、微弧氧化或化学转化、有机涂装与金属镀层保护等。

⑵ 如何提高镁合金的强度和韧性

涉及一种高强度高硬度镁合金及制备方法。合金的成分为镁、铝、锰、铜、锌，其中镁的原子百分比为20％-50％，其余元素物质的量百分比相等；在电磁感应炉内采用搅拌铸造法熔炼制成，熔炼及浇注过程中采用氩气保护；熔炼温度1000-1200℃，浇注温度为室温。本发明提供的高强度高硬度镁合金强度和比强度均明显优于普通镁合金，而且与金属镁以及镁合金结合性能良好。本发明所述高强度高硬度镁合金可用于制造航空航天、汽车工业承力构件，用于制备耐磨性能优异的特殊镁合金，或者熔覆于常规镁合金表面以提高其耐磨性能。本发明生产工艺简单，不需要特殊的设备，有生产成本低的优点。

⑶ 晶粒细化为什么会提高镁合金的耐蚀性

有可能并非单纯影响耐蚀性，而是细化晶粒的合金元素带来的附加影响。以下是稀土元素的影响。
稀土改变了镁合金腐蚀层的结构
由于RE元素活性较高,加入镁合金中的RE容易同氧发生反应生成稀土氧化物,在镁合金表面形成一层Mg、Al、RE的复合氧化物层。而稀土氧化物的化学活性低,对NaCl腐蚀介质不敏感,在含Cl-的溶液中很难与水形成氢氧化物,因而能够维持复合氧化膜的完整性,起到钝化膜的作用。此外,稀土可以与镁合金表面层中的杂质元素反应,起到净化表面的作用,使镁合金表面活性点减少或消失,从而使得合金的耐腐蚀性能提高。

⑷ 金属表面喷涂掉漆，附着力不够要怎么解决

附着力促进剂在涂料工业中的应用往往是添加到涂料树脂中，但是在做油漆的专配套助剂属时也是通过喷涂的方式来操作，但涂装喷涂工业，一般是直接使用喷涂于金属底材表面，使得涂料和底材之间形成很强的粘结力，形成有效结合的共价键。这样才会显著的提高涂料在底材上的附着力从而提高涂料以及涂层的质量性能。
我们通常说好的油漆涂装前处理可以使普通的涂料得到良好的涂层，炅盛金属烤漆附着力促进剂相当于底涂或者是前处理的作用。烤漆附着力促进剂可用于丙烯酸氨基烤漆，醇酸氨基烤漆，聚酯氨基烤漆，双组分聚胺酯涂料等体系，不适用于在自干性体系中。在工业金属材质表面喷烤漆的涂装工艺中，可以改善直接施工于金属表面的烤漆油漆与底材的层间附着力，对双组份体系和烘烤体系有优异的效果。
静川金属附着力促进剂的应用可以有效的改善油漆漆膜对各种难附着金属如铝（铝合金）、锌（锌合金）、不锈钢等的附着，增加漆膜的延展性与耐冲击性能，高温烘烤不会变色，通过底材与漆面之间的牢靠附着力性能，解决金属底材喷烤漆掉漆或百格附着力、盐雾、水煮、高温等附着力测试通过不了的问题。

⑸ 如何提高镁合金的耐蚀性

2L的方法比较全面，但是有些概念性的错误，而少了电泳和外附材料这两个最普遍的方法。
1）表面处理是个笼统的概念，之后的三个方法都可以归入这个概念之下，所以不能这样来说，应该说成磷化或
钝化处理
，我们管这个方法叫做化学成膜，用来提高镁合金表面的防腐能力和结合力。
2）阳极处理不能算在电镀之下，而且镁合金的表面结合力不好，对于电镀要求苛刻，需要做粗化等预处理，沉镍只是其中一个步骤，后续可以镀铜，镀铬，
镀镍
。
3）喷涂处理，烤漆算是这种处理之下的一种，并且做喷涂之前需要磷化或钝化这种预处理，不然结合力不好，喷不上，这种方法包括喷塑、喷漆、电泳等等方法，一般的镁合金
手机外壳
都用这种方法。
4）
阳极氧化
，
微弧氧化
算是其中的一种，简单来说就是外加电场加速镁合金表面的氧化，形成一种均匀致密的
氧化膜
，这样达到耐腐蚀的能力，这种方法处理出来的外观均匀，耐蚀性好，但是成本较高，处理时间较长，一般汽车的内部件都用这种方法。
5）外附材料，这种方法的前提要求镁合金本身的质量高且致密，然后直接外附橡胶皮革等材料，一般方向盘都是这么处理的。
希望回答对LZ有帮助

⑹ 镁合金表面处理一般要经过哪几个工序

传统镁合金阳极氧化的电解液一般都含铬、氟、磷等元素，不仅污染环境，也损害人类健康。近年来研究开发的环保型工艺所获得的氧化膜耐腐蚀等性能较经典工艺Dow17和HAE有大程度的提高。优良的耐蚀性来源于阳极氧化后Al、Si等元素在其表面均匀分布，使形成的氧化膜有很好的致密性和完整性。

一般认为氧化膜中存在的孔隙是影响镁合金耐蚀性能的主要因素。研究发现通过向阳极氧化溶液中加入适量的硅-铝溶胶成分，一定程度上能改善氧化膜层厚度、致密度，降低孔隙率。

而且溶胶成分会使成膜速度出现阶段性快速和缓慢增长，但基本上不影响膜层的X射线衍射相结构。但阳极氧化膜的脆性较大、多孔，在复杂工件上难以得到均匀的氧化膜层。

(6)如何提高镁合金涂层附着力扩展阅读

镁合金因体积质量小、比强度高、加工性能好、电磁屏蔽性好、具有良好的减振及导电、导热性能而备受关注。镁合金从早期被用于航天航空工业到目前在汽车材料、光学仪器、电子电信、军工工业等方面的应用有了很大发展。

但是镁的化学稳定性低、电极电位很负、镁合金的耐磨性、硬度及耐高温性能也较差。在某种程度上又制约了镁合金材料的广泛应用，因此，如何提高镁合金的强度、硬度、耐磨、耐热及耐腐蚀等综合性能，进行适当的表面强化，已成为当今材料发展的重要课题。

镁合金是最轻的金属结构材料之一，密度仅为1.3g/cm3~1.9g/cm3，约为Al的2/3，Fe的1/4。镁合金具有比强度高，比刚度高，减震性、导电性、导热性好、电磁屏蔽性和尺寸稳定性好，易回收等优点。

以质轻和综合性能优良而被称为21世纪最有发展潜力的绿色材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子通讯等各个领域。但是镁合金的化学和电化学活性较高，严重制约了镁合金的应用，采用适当的表面处理能够提高镁合金的耐蚀性。

⑺ 求镁合金的喷涂步骤

（1）表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。
（2）刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。
（3）保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。
（4）预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃，这样可以增加涂层厚度。
（5）喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。
（6）固化。喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。
（7）清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。
（8）检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷。
（9）缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。
镁合金喷涂
金属喷涂技术在腐蚀防护中已经获得广泛应用，主要用于钢结构。因为金属喷涂层比较厚，在一些应用中受到限制。采用金属喷涂方法防止铝合金应力腐蚀破裂已经有报道和应用。而此法用于镁合金的防护在文献中报道的很少。为了使镁合金获得可靠的保护，要求金属喷涂层不单具有良好的机械性防护作用，更重要的是必须具有有效的电化学防护作用。工业上使用的所有镁合金电位都很负，因此选择阳极性喷涂材料非常困难。镁加百分之十锂；镁加百分之二锂加百分之二的锌；工业镁；MB8合金防止MB7合金应力腐蚀破裂的可能性。
镁中加入锂的目的是是喷涂层具有比镁合金更负的电位（锂的标准电位是-3.2伏，镁为-2.34伏）。工业镁和MB8合金本身没有应力腐蚀倾向，而且MB8合金具有比较高的耐蚀性。喷涂前，表面要进行喷砂处理，喷涂层厚度一般为八十到一百五十微米，喷涂层与底材的结合力与表面制备质量、金属组织和表面预热温度有关。电偶试验测量结果表面，在百分之零点零零一的氯化钠溶液中，上述合金电位均比MB7合金负。镁-锂和镁锂锌合金与MB7合金的电位差不多，约为八到十三毫伏之间。
MB7合金和镁及MB8合金电位差大些，约为三十五毫伏到五十毫伏之间。喷涂层电位比其轧制态合金电位负。例如MB5合金喷涂层和MB7合金间电位差达到五百毫伏。这可能是因为喷涂层粗糙表面上的氧化膜既不均匀又不致密，因此，雾化状态的金属和合金对保护底材。
应该比较有效。就合金本身而言，镁锂锌合金电位最负，可以想象该合金具有最好的电化学保护性能，这已得到证实。在百分之零点五氯化钠溶液中的试样结果与百分之零点零零一氯化钠溶液中一样，所述合金喷涂层电位均比MB5合金电位负的多。可以对MB7合金提供有效地电化学保护，但是保护效率受阴阳极极化阻抗所制约。

⑻ 镁合金的防腐蚀涂层应用在哪些方面

镁是比较活泼的金属，主要应用在比镁活泼性低的金属上如（Al ZN Fe cu)，形成原电池，以阻止Al cu等金属的腐蚀 如在船上应用牺牲阳极

⑼ 镁合金的防腐方法

镁合金的化学转化膜按溶液可分为：铬酸盐系、有机酸系、磷酸盐系、KMnO4系、稀土元素系和锡酸盐系等。
传统的铬酸盐膜以Cr为骨架的结构很致密，含结构水的Cr则具有很好的自修复功能，耐蚀性很强。但Cr具有较大的毒性，废水处理成本较高，开发无铬转化处理势在必行。镁合金在KMnO4溶液中处理可得到无定型组织的化学转化膜，耐蚀性与铬酸盐膜相当。碱性锡酸盐的化学转化处理可作为镁合金化学镀镍的前处理，取代传统的含Cr、F或CN等有害离子的工艺。化学转化膜多孔的结构在镀前的活化中表现出很好的吸附性，并能改镀镍层的结合力与耐蚀性。
有机酸系处理所获得的转化膜能同时具备腐蚀保护和光学、电子学等综合性能，在化学转化处理的新发展中占有很重要的地位。
化学转化膜较薄、软，防护能力弱，一般只用作装饰或防护层中间层。 阳极氧化可得到比化学转化更好的耐磨损、耐腐蚀的涂料基底涂层，并兼有良好的结合力、电绝缘性和耐热冲击等性能，是镁合金常用的表面处理技术之一。
传统镁合金阳极氧化的电解液一般都含铬、氟、磷等元素，不仅污染环境，也损害人类健康。近年来研究开发的环保型工艺所获得的氧化膜耐腐蚀等性能较经典工艺Dow17和HAE有大程度的提高。优良的耐蚀性来源于阳极氧化后Al、Si等元素在其表面均匀分布，使形成的氧化膜有很好的致密性和完整性。
一般认为氧化膜中存在的孔隙是影响镁合金耐蚀性能的主要因素。研究发现通过向阳极氧化溶液中加入适量的硅-铝溶胶成分，一定程度上能改善氧化膜层厚度、致密度，降低孔隙率。而且溶胶成分会使成膜速度出现阶段性快速和缓慢增长，但基本上不影响膜层的X射线衍射相结构。
但阳极氧化膜的脆性较大、多孔，在复杂工件上难以得到均匀的氧化膜层。 镁及镁合金是最难镀的金属，其原因如下：
（1）镁合金表面极易形成的氧化镁，不易清除干净，严重影响镀层结合力；
（2）镁的电化学活性太高，所有酸性镀液都会造成镁基体的迅速腐蚀，或与其它金属离子的置换反应十分强烈，置换后的镀层结合十分松散；
（3）第二相（如稀土相、γ相等）具有不同的电化学特性，可能导致沉积不均匀；
（4）镀层标准电位远高于镁合金基体，任何一处通孔都会增大腐蚀电流，引起严重的电化学腐蚀，而镁的电极电位很负，施镀时造成针孔的析氢很难避免；
（5）镁合金铸件的致密性都不是很高，表面存在杂质，可能成为镀层孔隙的来源。
因此，一般采用化学转化膜法先浸锌或锰等，再镀铜，然后再进行其它电镀或化学镀处理，以增加镀层的结合力。镁合金电镀层有Zn、Ni、Cu-Ni-Cr、Zn-Ni等涂层，化学镀层主要是Ni-P、Ni-W-P等镀层。
单一化学镀镍层有时不足以很好地保护镁合金。有研究通过将化学镀Ni层与碱性电镀Zn-Ni镀层组合，约35μm厚的镀层经钝化后可承受800-1000h的中性盐雾腐蚀。也有人采用化学镀镍作为底层，再用直流电镀镍能得到微晶镍镀层，平均结晶颗粒大小为40nm，因晶粒的细化而使镀层孔隙率大大降低，结构更致密。
电镀或化学镀是同时获得优越耐蚀性和电学、电磁学和装饰性能的表面处理方法。缺点是前处理中的Cr、F及镀液对环境污染严重；镀层中多数含有重金属元素，增加了回收的难度与成本。由于镁基体的特性，对结合力还需要改善。 激光处理主要有激光表面热处理和激光表面合金化两种。
激光表面热处理又称为激光退火，实际上是一种表面快速凝固处理方式。而激光表面合金化是一种基于激光表面热处理的新技术。激光表面合金化能获得不同硬度的合金层，具有冶金结合的界面。利用激光辐照源的熔覆作用在高纯镁合金上还可制得单层和多层合金化层。
采用宽带激光在镁合金表面制备Cu-Zr-Al合金熔覆涂层时，由于涂层中形成的多种金属间化合物的增强作用，使合金涂层具有高的硬度、弹性模量、耐磨性和耐蚀性。而由于稀土元素Nd的存在，在经过激光快速熔凝处理之后得到的激光多层涂敷，晶粒得到明显细化，能提高熔覆层的致密性和完整性。
激光处理能处理复杂几何形状的表面，但镁合金在激光处理时易发生氧化、蒸发和产生汽化、气孔以及热应力等问题，设计正确的处理工艺至关重要。 离子注入是在高真空状态下，在十至数百KV电压的静电场作用下，经加速的高能离子（Al、Cr、Cu等）以高速冲击要处理的表面而注入样品内部的方法。注入的离子被中和并留在样品固溶体的空位或间隙位置，形成非平衡表面层。
有研究认为耐蚀性能的提高是由于自然氧化物的致密化、注入离子的辐射和形成镁的氮化物的结果。所得改性层的性能与所注入离子的量和改性层的厚度有关，而基体表面的MgO对改性层的耐蚀性能的提高也有一定的促进作用。
气相沉积即蒸发沉积涂层，有物理气相沉积(PVD）和化学气相沉积(CVD）两种。它是利用能使镁合金中的Fe、Mo、Ni等杂质含量大幅度降低，同时利用涂层覆盖基体的各种缺陷，避免形成局部腐蚀电池，从而达到改善防腐性能的目的。
与镁合金的其他表面处理技术相比，有机涂层保护技术具有品种和颜色多样、适应性广、成本低、工艺简单的优点。目前广泛使用的主要是溶剂型的有机涂料。粉末型的有机涂层因无溶剂，和具备污染少、厚度均匀以及较佳耐蚀性能等特点，近几年来在汽车、电脑壳体等镁合金部件上的应用较受欢迎。
镁合金压铸件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象，这种现象叫做产品披锋，往往是企业必须要面对的后处理加工工序.目前主要是根据产品性质运用手工打磨，氢氧爆炸以及昭凌冷冻抛丸机去解决

⑽ 镁合金钝化有什么作用

镁合金钝化处理，其实主要目的是为了提高镁合金的附着力和防腐性能。
经过钝化处理后会在镁合金表面生成一层致密的钝化薄膜，使涂料渗透入其中，增强涂料对镁合金的附着力，从而达到防止氧化和提高防腐性能的目的。
做好镁合金表面处理是决定镁合金质量的关键之一。其中，镁合金的钝化处理是重要的预处理核心工艺。
对镁合金进行钝化处理后，在表面形成了致密的钝化膜，可以有效防止工件的大气腐蚀，保护镁合金免受腐蚀和氧化。