玻璃钢工艺自动化

❶ 有哪位老兄知道玻璃钢的制作工艺和制作流程，请指点一二，谢谢！

纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺
一、前言
相比传统材料，复合材料具有一系列不可替代的特性，自二次大占以来发展很快。尽管产量小（据法国Vetrotex公司统计，2003年全球复合材料达700万吨），但复合材料的水平已是衡量一个国家或地区科技、经济水平的标志之一。美、日、西欧水平较高。北美、欧洲的产量分别占全球产量的33%与32%，以中国（含台湾省）、日本为主的亚洲占30%。中国大陆2003年玻班纤维增强塑料（玻璃纤维与树脂复合的复合材料、俗称“玻璃钢”）逾90万吨，已居世界第二位（美国2003年为169万吨，日本不足70万吨）。
复合材料主要由增强材料与基体材料两大部分组成：
增强材料：在复合材料中不构成连续相赋于复合材料的主要力学性能，如玻璃钢中的玻璃纤维，CFRP（碳纤维增强塑料）中的碳纤维素就是增强材料。
基体：构成复合材料连续相的单一材料如玻璃钢（GRP）中的树脂（本文谈到的环氧树脂）就是基体。 y
按基体材料不同，复合材料可分为三大类：
树脂复合材料
金属基复合材料
无机非金属基复合材料，如陶瓷基复合材料。
本文讨论环氧树脂基复合材料。
1、为什么采用环氧树脂做基体？
固化收缩率代低，仅1%-3%，而不饱和聚酯树脂却高达7%-8%；
粘结力强；
有B阶段，有利于生产工艺；
可低压固化，挥发份甚低；
固化后力学性能、耐化学性佳，电绝缘性能良好。
值得指出的是环氧树脂耐有机溶剂、耐碱性能较常用的酚醛与不饱和聚酯权势脂为佳，然耐酸性差；固化后一般较脆，韧性较差。
2、环氧玻璃钢性能（按ASTM）
以FW（纤维缠绕）法制造的玻纤增强环氧树脂的产品为例，将其与钢比较。
表1 GF/EPR与钢的性能比较

玻璃含量 GF/EPR（玻纤含量80wt%) AISI1008 冷轧钢
相对密度 2.08 7.86 V
拉伸强度 551.6Mpa 331.0MPa
拉伸模量 27.58GPa 206.7GPa
伸长率 1.6% 37.0%
弯曲强度 689.5MPa
弯曲模量 34.48GPa
压缩强度 310.3MPa 331.0MPa
悬臂冲击强度 2385J/m
燃烧性（UL-94） V-O
比热容 535J/kg•k 233J/kg•k
膨胀系数 4.0×10-6k-1 6.7×10-6k-1
热变形温度 204ºC(1.82MPa)
热导率 1.85W/m•k 33.7W/m•k
介电强度 11.8×106V/m
吸水率 0.5%(24h)

表2 几种常用材料与复合材料的比强度和比模量

材料名称 密度g/cm3 拉伸强度×104MPa 弹性模量×106MPa 比强度×106cm 比模量×109cm
钢 7.8 10.10 20.59 0.13 0.27
铝 2.8 4.61 7.35 0.17 0.26
钛 4.5 9.41 11.18 0.21 0.25
玻璃钢 2.0 10.40 3.92 0.53 0.21
碳纤维/环氧树脂 1.45 14.71 13.73
碳纤维/环氧树脂 1.6 1049 23.54
芳纶纤维/环氧树脂 1.4 13.73 7.85
硼纤维/环氧树脂 2.1 13.53 20.59
硼纤维/铝 2.65 9.81 19.61 0.75 c2

二、纤维增强环氧树脂复合材料成型工艺简介
1、手糊成型 （hand lay up)
（1）概要 依次在模具表面上施加
脱模剂
胶衣
一层粘度为0.3-0.4PaS的中等活性液体热固性树脂（须待胶衣凝结后）
一层纤维增强材料（玻纤、芳纶、碳纤维......），纤维增强材料有表面毡、无捻粗纱布（方格布）等几种。以手持辊子或刷子使树脂浸渍纤维增强材料，并驱除气泡，压实基层。铺层操作反复多次，直到达到制品的设计厚度。
树脂因聚合反应，常温固化。可加热加速固化。
（2）原材料 F gb NG ^
树脂 不饱和聚酯树脂、已烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。
纤维 玻纤、碳纤、芳纶等。虽然厚的芳纶织物难于手工将树脂浸透，亦可用。
芯材 任意。
（3）优点
1）适合少量生产；
2）可室温成型，设备投资少，模具折旧费低；
3）可制造大型制品和型状复杂产品；
4）树脂和增强材料可自由组合，易进行材料设计；
5）可采用加强筋局部增强，可嵌入金属件；
6）可用胶衣层获得具有自由色彩和光泽的表面（如开模成型则一面不平滑）；
7）玻纤含量较喷射成型高。
无捻粗纱布 50%左右
织物 35%-45%
短切原丝毡 30%-40%
（4）缺点
1）属于劳动密集型生产，产品质量由工人训练程度决定； ;
2）玻纤含量不可能太高；树脂需要粘度较低才易手工操作，溶剂/苯乙烯量高，力学与热性能受限制；
3）手糊用树脂分子量低；通常可能较分子量高的树脂有害于人的健康和安全。
（5）典型产品
舰艇、风力发电机叶片、游乐设备、冷却塔壳体、建筑模型。
2、树脂传递成型（RTM）
（1）概要
RTM是一种闭模低压成型的方法。
将纤维增强材料置于上下模之间；合模并将模具夹紧；在压力下注射树脂；树脂固化后打开模具，取下产品。
树脂胶凝过程开始前，必须让树脂充满模腔，压力促使树脂快速传递到模个内，浸渍纤维材料。
RTM是一低压系统，树脂注射压力范围0.4-0.5MPa,当制造高纤维含量（体积比超过50%）的制品，如航空航天用零部件时，压力甚至达0.7MPa。
纤维增强材料有时可预先在一个模具内预成型大致形状（带粘结剂），再在第二个模具内注射成型。 为了提高树脂浸透纤维能力，可选择真空辅助注射（VARI-vacuum saaistedrsin injection)。
注意树脂一经将纤维材料浸透，树脂注口要封闭，以便树脂固化。注射与固化可在室温或加热条件下进行。模具可以复合材料与钢材料 制作。若采用加热工艺。宜用钢模。
（2）原材料
树脂：一般多用环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛；当加温时，高温树脂台双马列来酰亚胺树脂亦可用。
法国 Vetrotex公司开发了热塑性树脂RTM。
纤维：任意。常用玻纤连续毡、缝编材料（其纤维间的缝隙得于树脂传递）、无捻粗纱布；玻纤与热塑性塑料的复合纱及其织物与片材（法国Vetrotex商品名TWINTEX）。
芯材：不用蜂窝，因蜂窝空格全被树脂填满，压力会导致其破坏。可用耐溶剂发泡材料PU、PP、CL、VC等。
（3）优点
1）制品纤维含量可较高，未被树脂浸得部分非常少；
2）闭模成型，生产环境好；
3）劳动强度低，对工人技术熟练程度的要求也比手糊与喷射成型低；
4）制品两面光，可作有表面胶衣的制品，精度也比较高；
5）成型周期较短；
6）产品可大型化；
7）强度可按设计要求具有方向性；
8）可与芯村、嵌件一体成型；
9）相对注射设备与模具成本较低。
（4）缺点
1）不易制作较小产品；
2）因要承压，故模具较手糊与喷射工艺用模具要重和复杂，价位也高一些；
3）能有未被浸渍的材料，导致边角料浪费。
（5）典型产品
小型飞机与汽车零部件、客车座椅、仪表壳
3、纤维缠绕（FW）
（1）概要
通常采用直接无捻粗纱作为增强材料。粗纱排列在纱架上。粗纱自纱架上退绕，通过张力系统、树脂槽、绕丝嘴，由小车带动其往复移动并缠绕在回转的芯轴（模）上。纤维缠绕角度与纤维排列密度根据强度设计，并由芯轴（模）转速与小车往复速度之比，精确地控制。固化后将缠绕的复合材料制品脱模。
对某些两端密闭的产品不用脱模，芯模即包在复合材料产品内，作为内衬。
（2）原材料
树脂：任意。环氧、不饱和聚酯、乙烯基脂及酚醛树脂。
纤维：任意。无捻粗纱、缝编和无纺织物。生产管罐时，常用表面毡、短切原丝作为内衬材料。
芯材：可用。虽然复合材料制品通常是单一壳体，一般不用。
（3）优点
1）因为纤维迳直以合理的线形铺设，承担负荷，故复合材料制品的结构特性可非常高；
2）由于同内衬层组合，可制得耐腐蚀、耐压、耐热的制品；
3）可制造两端封闭的制品；
4）铺放材料快、经济、用无捻粗纱，材料费用低；
5）可采用树脂计量，然浸胶后的纤维通过挤胶或口模，控制树脂含量；
6）可大理生产和自动化；
7）机械成型，复合材料材质及方向性均匀，质量稳定。
（4）缺点
1）制品形状限于圆柱形或其它回转体；
2）纤维不易沿制品长度方向精确排列；
3）对于大型制品，芯模成本高；
4）成品外表不是“模制”的，不尽人意；
5）对于承受压力的制品，如选择树脂不合适或无内衬，就易发生渗漏。
（5）典型产品 '
管道、贮罐、气瓶（消防呼吸气瓶、压缩天然气瓶等）、固体火箭发动机壳体。
4、RIM(Reaction Injection Molding一反应注射成型）
（1）概要
将两种或两种以上的组分在混合区低压（0.5MPa）混合后，即在低压（0.5-1.5MPa）下注射到闭模中反应成型，此即为工艺过程。若组分一为多元醇，一为异氰酸酯，则反应生成聚氨酯 。为增加强度，可直接在一种组分内行加入磨碎玻纤原丝和（或）填料。弈可采用长纤维（如连续纤维毡、织物、复合毡、短切原丝等的预成型物等）增强，在注射前，将长纤维增强材料预先置模具内。用此法可得到高力学性能的制品。这种工艺称为SRIM（Structural Reaction Injection Molding-结构反应注射成型）。
(2)原材料
树脂：常用聚氨酯体系或聚氨酯/脲混合体系；亦可采用环氧、尼龙、聚酯等基本；
纤维：常用长0.2-0.4mm的磨碎玻璃纤维；
芯材：不用。
（3）优点
1）制造成本比热塑性塑料注射工艺低；
2）可制造大尺寸、开头复杂的产品；
3）固化快，适于快速生产。
（4）缺点
采用磨碎玻璃纤维增强原料费用高，荐用矿物复合材料取代之。
（5）主要产品
汽车仪表盘、保险杠、建筑门、窗、桌、沙发、电绝缘件。
5、拉挤成型 （Pultrusion)
(1)概要
主要采用玻璃纤维无捻粗纱（使用前预先放置在纱架上），它提供纵向（沿生产线方向）增强。
其它类型的增强有连续原丝毡、织物等，它们补充横向增强，表面毡则用于提高成品表面质量。树脂中可加入填料，改进型材料性能（如阻燃），并降低成本。
拉挤成型的程序是
1）使玻璃纤维增强材料浸渍树脂；
2）玻璃纤维预成型后进入加热模具内，进一步浸渍（挤胶）、基本树脂固化、复合材料定型；
3）将型材按要求长度切断。 现在已有变截面的、长度方向呈弧型的拉挤制品成型技术。 拉挤成型将增强材料浸渍树脂有两种方式：
胶槽浸渍法：通常采用此法，即将增强材料通过树脂槽浸胶，然后进入模具。此法设备便宜作业性好，适于不饱和聚酯树脂，乙烯基酯树脂。
注入浸渍法（图6）：玻纤增强材料进入模具后，被注入模具内的树脂所浸渍。此法适于凝胶时间短、粘度高、生产附产物的树脂基体，如酚醛、环氧、双马来酰亚胺树脂。
（2）原材料
树脂：常用不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、酚醛树脂；
纤维：拉挤用玻璃纤维无捻粗纱、连续毡、缝编毡、缝编复合毡、织物、玻纤表面毡、聚酯纤维表面毡等；
芯材：一般不用，现有以PU发泡材料为芯材，外为连续拉挤框型型材，作为保温墙板的。
（3）优点
1）典型拉挤速度0.5-2m/min，效率较高，适于大批量生产，制造长尺寸制品；
2）树脂含量可精确控制；
3）由于纤维呈纵向，且体种比可较高（40%-80%），因而型材轴向结构特性可非常好；
4）主要用无捻粗纱增强，原材料成本低，多种增强材料组合使用，可调节制品力学性能；
5）制品质量稳定，外观平滑。
（4）缺点
1）模具费用较高；
2）一般限于生产恒定横截面的制品。
（5）典型产品
建筑屋顶横梁、椽子、门窗框架型材、墙板、石油开采抽油杆、帐篷竿、梯子、桥梁、工具把、手机微波站罩壳、汽车板簧、传动轴、电缆管、光纤光缆芯、钓鱼竿、隔栅、汽车空调器罩、扩轨罩。 0}1x p* V
6、真空袋法法成型（Vacuum bag process)
（1）概要 :
此法是手糊法与喷射法的延伸。将手糊或喷射好的积层在树脂的A阶段与模具在一 起，在积层上覆以橡胶袋，周边密封，在后用真空泵抽真空，积层从而受到不大于1个气压的压力，而被压实、成型。
（2）原材料
树脂：主要采用环氧树脂、酚醛树脂。不饱和聚酯树脂与乙烯基酯树脂则因真空泵将树脂中的苯乙烯（交联剂）过度抽出，可能会造成问题，故一般不用；
纤维：同手糊法；
芯材：任意。
（3）优点
1）采用普通的湿法铺层技术，通常可获得高纤维含量的制品；
2）可制造大尺寸产品；
3）产品两面光；
4）较湿法铺层浸胶孔隙率低；
5）由于压力，树脂流经结构纤维，纤维得以较好地浸渍树脂；
6）有利于操作人员健康和安全；真空袋减少了固化时逸出的挥发性物质。
（4）缺点
1）额外的工艺过程增加了劳动力和袋材成本；
2）要求操作人员有较高的技术熟练水平；
3）树脂混合和含量控制基本上仍然取决于操作人员的技术；
4）生产效率不高。
（5）典型产品
艇、赛车、芯材粘结、飞机鼻锥雷达罩、机翼、方向舵。
7、树脂膜熔浸成型（RFI-Resin Film Infusion)
（1）概 要
将干强物与树脂片（树脂片系放在一层脱模纸上提供）交替铺放在模具内。铺层被真空袋包覆，藉真空泵抽真空，将干织物内空气抽出。然后加热，令树脂熔化并流浸已抽出空气的织物，然后经过一事实上时间即固化。
（2）原材料
树脂：一般仅用环氧树脂； ¬
纤维：任意；
芯材：许多种芯材都可以使用，由于工艺过程中温度高，对PVC泡沫需要专门处理，以免泡沫损坏。
（3）优点
1）空隙率低，可精确获得高的纤维含量；
2）铺层清洁，有利于健康和安全（似预浸）；
3）可较预浸法成本低，此为主要的优点；
4）由于树脂仅能过织物厚度方向传递，故树脂未浸到白斑区可较SCRIMP（西曼复合材料公司树脂参入成型法—Seeman Composite Resin Infusion Molding Process）少。
（4）缺点
1）目前仅用于宇航工业，还未推广；
2）虽然宇航工业用高压釜系统产非总是需要，但加热室和真空袋系统对于复合材料固化，总是不可少的；
3）模具要求能经受树脂膜片的工艺温度（低温固化即需60-100ºC）；
4）要求所用芯材能经受工艺温度和压力；
（5）典型产品
飞机雷达罩、舰艇声纳整流罩。
8、预浸料（高压釜）成型
（1）概要
预先在加热、加压或使用溶剂的条件下，将织物和（或）纤维预先用预催化树脂预浸渍。固化剂大多能在环境温度下，让预浸材料贮存几周或几个月，仍能保质使用。当要延长保持期，材料须在冷冻条件下贮存。树脂通常在环境温度下呈临界固态。故触摸预浸材料时有轻微的黏附感，象胶带似的。制作单向预浸渍材料的纤维直接由纱架下来，与树脂结合。预浸渍材料用手或机械铺于模具表面，通过真空袋抽真空，并通常加热到120-180ºC。使树脂重新流动，并最终固化。盛开附加压力通常藉助高压釜（实际上是一座压力加热罐）提供，它能对铺层施加达5个大气压的压力。
（2）原材料
树脂：通常用环氧树脂，不饱和聚酯树脂、酚醛树脂及高温树脂，如聚酰亚胺、氰酸酯、双马来酰亚胺树脂等；
纤维：任意。虽然由于在工艺过程中，高温分对芯材有些影响，需要采用某些专门的泡沫芯材。
（3）优点
1）预浸材料制造人员可精确地调整树脂/固化剂水平和树脂在纤维中的含量；可以可靠地得到高纤维含量。
2）材料于操作人员十分安全，无碍健康，操作清洁；
3）单向带纤维成本最低，因为毋须将纤维预先转为织物的二次加工过程；
4）由于制造过程采用可渗透的高粘度树脂，树脂化学性能力学和热性能可以是最适宜的；
5）材料有效时间长（室温下可保质数月），这意味着可优化结构、复合材料易铺层；
6）可能实现自动化和节省劳动力。
（4）缺点
1）对于预浸织物，材料成本高；
2）通常要对高压釜固化复合材料制品，耗费大、作业慢、制品尺寸受限制；
3）模具需能承受作业温度；
4）芯材需要承受作业温度和压力。
（5）典型产品
飞机结构复合材料（如机翼和尾翼）、卫星与运载火箭结构件（太阳能电池基板、夹层结构板、卫星接口支架、火箭整流罩等）、赛车、运动器材（如网球拍、滑雪板等）。
9、低温 固化预浸料成型
（1）概要
低温固化预浸料完全按通常的预浸料方法制备，但树脂的化学性质使其得以在60-100ºC温度下固化。在60ºC时，材料可操作保持期可小到限于1个星期，但亦可延长到几个月。树脂系统的流动截面适于采用真空袋压力，避免采用高压釜。
（2）材料 |
树脂：一般仅采用环氧树脂；
纤维：任意，同通常的预浸料；
芯材：任意，虽然一般 的PVC泡沫需要特别注意。
（3）优点
1）具有传统预浸料法所具备的（1）-（6）条优点；
2）模具材料较便宜，如木材亦可用，因其固化温度较低故；
3）可容易地制造大型结构。因为仅需真空袋压力；固化温度低，可采用简单的热空气循环加热室（经常就地建造大于制品的加热室 ）
4）可采用普通的PVC泡沫芯材，略作处理即可；
5）能耗低。
（4）缺点
1）材料成本仍高于预浸织物；
2）需加热室和真空袋系统，以固化制品；
3）模具需能经受高于环境温度的温度（常用60-100ºC）；
4）仍有能耗，因需高于环境温度固化。
（5）典型产品
高性能风力发电机叶片、赛艇、救生艇、火车用零部件。
10、SCRIMP,RIFT,VARTM

图11 SCRIMP,RIFT,VARTM示意图
（1）概要
SCRIMP（Seeman Composite Infusion Molding Process—西曼复合材料公司树脂渗透成型法）,RIFT（Resin Infusion umder Flexibe Tooling—柔性模具树脂渗透法） ,VARTM（Vscuum Assisted Transfer Molding—真空辅助树脂传递成型）这三种工艺原理相似。
将织物作为干铺层材料入模内，如同RTM。然后覆以剥离保护层和缝编非结构织物。整个铺层用真空袋覆罩好。袋无渗漏后，让树脂流到积层。树脂很容易流经非结构织物而在整个铺层分布。SCRIMP法在真空袋与铺层之间可置加压模块，利于提高制作表观与结构密实度。
（2）材料
树脂：常和环氧树脂、不饱和聚酯和乙烯基酯树脂；
纤维：任意种类普通织物。这些工艺方法缝编材料很好用，因其间隙使得树脂快速流动；
芯材：除蜂窝外，各种芯材均可用。
（3）优点
1）同RTM，但制品仅一面光，不似RTM两面光；
2）由于模具一半是真空袋，主模具仅需较低强度，故模具成本甚低；
3）可制造大尺寸产品；
4）通常的湿法铺层工具可改进以用于这些成型法；
5）一次作业即可生产芯材结构。
（4）缺点
1）要完成好相对复杂的操作过程；
2）树脂粘度必须非常低，限制了制品的力学性能；
3）铺层未浸到树脂而造成的废品浪费甚大；
4） SCRIMP的一些工艺要素已被专利所限。
（5）典型产品
小艇半成品、列车和卡车车身面板。

❷ 玻璃钢的制作工艺是怎样的

模具修整-涂脱模剂-涂胶衣树脂-裁切玻璃织物-配胶-糊制-室温固化-按切割线去毛-封边-熟化-喷漆。

❸ 玻璃钢怎么制做

玻璃钢的制作基本上分两大类，即湿法接触型和干法加压成型。如按工艺特点来分，有手糊成型、层压成型、RTM法、挤拉法、模压成型、缠绕成型等。手糊成型又包括手糊法、袋压法、喷射法、湿糊低压法和无模手糊法。

我国有90%以上的FRP产品是手糊法生产的，其他有模压法、缠绕法、层压法等。日本的手糊法仍占50%。从世界各国来看，手糊法仍占相当比重，说明它仍有生命力。手糊法的特点是用湿态树脂成型，设备简单，费用少，一次能糊10m以上的整体产品。

(3)玻璃钢工艺自动化扩展阅读：

玻璃钢的应用有：

一、玻璃钢雕塑石膏模

石膏模特点是耐热、价廉、导热系数小、复印性好。一般用于制作母模。制造方便，适于大型制品。但是不耐用，怕冲击，干燥慢。多用于单一产品以及线型复杂的产品，如浮雕等。所用的石膏多为半水石膏即熟石膏。与水泥模一样，可用砖头、木材做骨架基础，再覆以石膏层造型。

二、玻璃钢雕塑橡胶模

橡胶模一般用硅橡胶、聚氨酯树脂制作，用于制作造型复杂的浮雕、圆雕及各种造型，并不单独使用，须与石膏套模等其他材料组成，通常用于模具中因线型倒入或重叠而不能直接脱模的某一部位，因它有一定软性。

三、玻璃钢雕塑石蜡膜

石蜡膜用于数量不多或者线型复杂、不易脱模的产品。比如，要制造一个整体式弯管，包括90°弯管，可用两个弯头哈夫作母模，在内90°腔注满石蜡后，脱去哈夫母模后，将石蜡模芯稍加修整，然后在外壁包覆玻璃钢，固化后加热，使石蜡熔化流出，即可得到一个整体的玻璃钢产品。

参考资料来源：网络—玻璃钢

❹ 玻璃钢制品的工艺有哪些

拉挤，模压，喷射，真空

❺ 玻璃钢型材制作工艺流程是怎样的

江苏林森解析：脱模后的玻璃钢型材，要经过后续加工：切割，车削，打磨，烘干，粘管子，固化，检测，表面涂装，包装，入库。
切割机前的毛管堆场：切割机前的毛管堆场应堆放一个台班卷制的管子，堆场间距一般为3—3．5m。宽度由管子长度或设备长度决定。
烘干：玻璃钢型材经过切削打磨之后，在粘结管接头之前，管子需要进行烘干处理，除去切割面上的水分，以利于粘结。在80度下烘干25～30min，基本达到烘干目的。切削的加工速度约为1．2min／根。
玻璃钢圆管接头的处理：玻璃钢圆管通常在管端粘上钢制管头来连接玻璃钢圆管。玻璃钢圆管需进行处理方可牢固粘接。

❻ 玻璃钢具体制作流程

玻璃钢制作步骤流程：：
1.施工前的准备：
⑴纤维增强材料的准备： 手糊成型用的布或毡，要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理的纤维增强材料，不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。增强材料的剪裁设计很重要，一般应集中剪裁，以便提高效率和节约用布。
2.树脂胶液的制备：
树脂胶液的工艺指标包括：粘度、凝胶时间及固化程度三个指标。
①树脂粘度： 树脂粘度又称流动性，是手糊成型中的一个重要指标，粘度过高会造成涂胶困难，不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量。
②凝胶时间： 树脂胶液配制好后，到开始发热、发粘和失去流动性的时间称凝胶时间。一般希望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。如果凝胶时间过短，施工中会因胶液发粘浸不透纤维而影响质量。反之，长期不凝胶，会引起树脂胶液流失和交联剂挥发，使固化不完全，强度降低。
③固化程度：完全固化是保证产品质量的重要条件。从工艺角度考虑，固化程度分脱模温度和使用强度。前者是保证制品具有脱模强度，使制品从模具上无损坏取下来，后者则要求产品达到使用强度。
一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度。对于手糊制品，希望能控制在24小时脱模，时间再长，会影响生产效率。在室温低于15℃时，应适当采取加热或保温措施。
3.胶衣糊准备：
胶衣糊是用来制作表面胶衣层的，其作用是提高制品的耐侯性、耐水性和耐化学侵蚀性，延长使用寿命。
因胶衣树脂有触变性，使用时要充分搅拌；涂层厚度应控制在0.25～0.4毫米左右；当胶衣层开始凝胶时，立即糊制玻璃钢，待完全固化后脱模；使用胶衣树脂层时，应防止胶衣层和玻璃钢之间有污染或渗进小气泡。
4.手糊成型工具的准备：
手糊成型工具最常用的有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圆磨机、抛光机、电钻等。
5.成型工艺路线制定：
正确的选择工艺路线，是按质完成任务的保证。在组织生产前，必需对产品性能、构造特点及施工条件等进行全面了解，并在分析研究的基础上制订切实可行的工艺路线，一般应从以下几方面来考虑：
①根据产品性能要求，合理地选择纤维种类、树脂配方及铺糊方法。
②根据产品形状、尺寸及强度要求，选择模具材料、成型方法。
③根据气候条件，任务情况，选择固化方式。15℃以上常温固化，要经过24小时才能脱模；任务紧迫时，可采用热固化工艺。
④根据含胶量控制的要求，选择成型方式。
⑤根据产品表面要求来确定成型方式。
6.铺糊施工：
铺糊是手糊成型的重要工序，必须精心操作。糊制前，先要检查模具是否漏涂。在有胶衣层时，则要检查胶衣层是否凝胶（要达到软而不粘手）等。检查合格后，在开始铺糊，要先刷胶，然后铺布，注意排出气泡，直到达到设计厚度。在铺第一、二层布时，树脂含量应高些，这样有利于浸透织物和排出气泡。 涂刮时要用力从一端（或从中间向两端）把气泡赶净，使玻璃布之间能紧密贴合，含胶量分布均匀。 糊制有嵌件的制品时，金属嵌件必须经过酸洗、去油，才能保证和制品牢固粘结，为了使金属嵌件的几何位置准确，需要先在模具上定位。
7.固化：
手糊制品常采用室温固化，正常固化过程分为凝胶、固化和熟化三个阶段。制品凝胶、固化到有一定强度时，才可以脱模。如聚酯玻璃钢制品，一般要成型后固化24小时才达到脱模强度。脱模后的制品并不能马上使用，而要在高于15℃的环境中继续固化一周，才能达到使用强度。但是聚酯玻璃钢的强度增长，往往需要一年后才能稳定。 判断玻璃钢的固化程度，除测强度外，尚可用巴柯尔硬度计来检验。一般情况下，当固化到巴柯尔硬度15时，便可脱模。
升高环境温度，固化速度加快，可提高生产效率，加速模具周转。手糊成型的最佳环境温度为25～30℃。对于暴露面积较大的聚酯玻璃钢制品，在树脂凝胶前不宜加热处理，否则会使交联剂挥发，造成永不固化。为了缩短玻璃钢制品的生产周期，也可采用后固化处理工艺。
8.脱模、修整及装配：
当制品固化到一定强度后，便可脱模最好用木制或铝制工具，要防止将模具及制品划伤。大型制品可借助千斤顶或吊车脱模，但要避免用力过猛或重力敲击。 对于某些尺寸较大，形状复杂的制品，可采用预脱模办法。
制品脱模后需及时进行加工，除去毛边和飞刺，修补表面和内部缺陷。

❼ 做玻璃钢可以实现自动化吗

如果产量比较大是可以的，比如自动传送，自动上料，自动下料，自动包装等。 但是产量小的话就要估算一下成本是否划算了。

❽ 玻璃钢的工艺有哪几种

玻璃钢的制作工艺有以下几种：
1、手糊制作方法：手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
2、喷射成型方法： 一种借助于喷射机器的手工积层的方法。该方法具有效率高、成本低的特点，有逐步取代传统的手糊工艺的趋势。其产品的整体性强，没有搭接缝，且制品的几何尺寸基本上没有受到限制，成型工艺不复杂，材料配方能保持一定的准确性。 其不足之处，在于制品的质量在很大程度上，取决于操作工人的生产技能。另外，喷射所造成的污染，一般均大于其他的工艺方法。
3、纤维缠绕工艺方法： 将浸渍过树脂的连续纤维，按一定的规律缠绕到芯模上，层叠至所需的厚度固化后脱模，即成制品。该方法的特点，是可按产品承受应力情况来设计纤维的缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度，并且容易实现机械化和自动化，产品质量较为稳定，若配用不同的树脂基体和纤维的有机复合，则可获得最佳的技术经济效果。可成功地应用于制作玻璃钢管道、贮罐、气瓶、风机叶片、撑高跳竿、电线竿、羽毛球拍等的制品。
4、模压成型工艺和模塑料成型工艺： 其压制工艺和设备条件基本相同，前者采用浸胶布作为模压料，而后者采用片状、团状、散状的模压料，首先将一定量的模压料置于金属对模中，而后在一定温度和压力下成型制得所需的玻璃钢制品。这种生产成型方法，所制得的产品尺寸精确，表面光洁，可一次成型生产效率较高，且产品质量较为稳定，适合于大批量制作各种小型玻璃钢制品。其不足之处是模具的设计和制造较为复杂，生产初期的投资较高，且制件受设备的限制较为突出。
5、拉挤成型方法：在牵引装置牵引下，使浸渍树脂的纤维增强材料，先在模具中预成型，并经加热使之固化成型，制成玻璃钢型材，最后切割成所需长度的玻璃钢制品。
目前国内主要采用手糊制作方法和纤维缠绕工艺方法，制作生产玻璃钢产品。

❾ 玻璃钢制品的制造工艺

玻璃钢制品一般有以下几种工艺
1、手糊制作方法；2、喷射成型方法；3、纤维缠绕工艺方法；4、模压成型工艺和模塑料成型工艺；5、拉挤成型方法。
，每一种技术均有其自身的特点。生产企业在选择确定采用何种工艺方法时，需根据企业的基本情况及生产产品的情况，如生产产品的批量及其质量要求，以及企业的技术基础和生产资金情况等因素进行综合考虑。
你可以到杭州中环化工设备有限公司网页中常见问题那看看，那边有详细介绍。

❿ 玻璃钢生产工艺与流程

FRP 模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或
无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐
层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP 模具的
具体工艺过程如下:
(1) 分型面的设计
分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具
的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下,根
据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部
分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能
简单。因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置,
严禁出现倒拔模斜度,以免无法脱模。沿分型面用光
滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原
型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,须
涂刷2～3 遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进
行下一遍涂刷。
(2) 涂刷胶衣层
待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分
两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二
层。胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm 左
右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹
和起皱。
(3) 树脂胶液配制
根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。
然后以100 份WSP6101 型环氧树脂和8～10 份(质量
比) 丙酮(或环氧丙烷丁基醚) 混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20 份～25 份的固化剂(固化剂的加
入量应根据现场温度适当增减) ,迅速搅拌,进行真空
脱泡1min～3min ,以除去树脂胶液中的气泡,即可使
用。
(4) 玻璃纤维逐层糊制
待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树
脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛
刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况
下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设
必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布
一毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2～3 层后,要待
树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在
20 ℃一般60min 左右) ,方可进行下一层的糊制,直到
所需厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布
之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要
严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,
又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热
大,收缩率大。含胶量低,容易分层。
第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另
一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂,制作胶衣层,
放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊制。待第
二片模具固化后,切除多余的飞边。为保证模具有足
够的强度,避免模具变形。可适当地粘结一些支撑件、
紧固件、定位销等以完善模具结构。
(5) 脱模修整
在常温(20 ℃左右) 下糊制好的模具,一般48h 基
本固化定型,即能脱模。在脱模时,严禁用硬物敲打模
具,尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐
渐分离。脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些
钻孔等机械加工,尤其是在浇注或注塑时材料不易充
满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气
孔。然后进行模具后处理,一般用400 # ～1200 # 水砂
纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛
光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。

需要注意的几点，一，母模要光滑，第二，脱模剂要均匀，第三，做第一层的时候不能有气泡，第四，要仔细打磨，当然中间还有很多细节的东西，不可能一一列举