钛金属及钛合金如何预防裂纹夹渣

❶ 1、钛及钛合金焊接时解决容易沾污、引起脆化问题的途径有哪些(6分)

你好，很高兴给你解答：解决容易沾污、引起脆化问题的途径：钛是一种活性元素，特别是在焊接高温下非常容易吸收氮、氢、氧，从而使焊缝的硬度、强度增加，塑性、韧性降低，引起脆化。碳也会与钛形成硬而脆的TiC，易引起裂纹。因此，钛及钛合金焊接时必须进行有效的保护，防止空气或其他因素的污染。因此钛及钛合金焊接不能采用气焊或焊条电弧焊方法进行，否则接头满足不了焊接质量要求，一般只能采用氩气保护或在真空下焊接。希望可以帮到你

❷ 钛板焊完后为什么会裂纹

出现裂纹原因
两种可能：
1.焊接时清理不够导致杂质过多产生微小液化裂纹（一次PT时检查不出来），在少量H的影响下成为延迟裂纹的根源而发生的延迟裂纹。
2、钛板焊接环境不合格，Fe离子含量过高，直接导致焊缝开裂。
所以焊钛板需要规范步骤
1、碳钢打坡口35度正负5度(即，对接口60-70度左右)
2、焊碳钢
3、清根
4、焊钛板
5、如表面要求高，对焊缝进行磨平。
以上第二和第四步也可对换。
纯钛和钛板的区别：
在钛金属中，包括上海钛板、钛棒、钛管等等在内的都包含纯钛和钛合金这两种。
纯钛和钛合金最显着的区别在于，钛合金是在纯钛的基础上添加了诸如Al、Mo、Cr、Sn等等化学物质，也正是因为这些化学物质导致这两种钛金属在性能上的区别。这篇文章就着重讲述一下纯钛在分类、性能和用途上的分析介绍。
一、纯钛的分类：
根据杂质含量，钛分为高纯钛（纯度达99.9%）和工业纯钛（纯度达99.5%）。工业纯钛有三个牌号，分别用TA＋顺序号数字1、2、3表示，数字越大，纯度越低。
二、纯钛的性能：
Ti：4.507 g/cm3，Tm：1688℃。具有同素异构转变，≤882.5℃为密排六方结构的α相，≥882.5℃体心立方结构的β相。
纯钛的强度低，但比强度高，塑性好，低温韧性好，耐蚀性很高。钛具有良好的压力加工工艺性能，切削性能较差。钛在氮气中加热可发生燃烧，因此钛在加热和焊接时应采用氩气保护。
三、纯钛的用途：
杂质含量对钛的性能影响很大，少量杂质可显着提高钛的强度，故工业纯钛强度较高，接近高强铝合金的水平，主要用于制造350℃以下温度工作的石油化工用热交换器、反应器、船舰零件、飞机蒙皮等。

❸ 钛和条合金管焊接特点和方法是什么

钛和钛合金管焊接特点和方法是什么？
答：
一）钛制品的焊接特点
钛设备焊接极易氧化、氮化和脆化。
① 在400℃时即开始大量吸氢，氢是钛最有害的元素之一，使钛的塑性与韧性降低，导致脆裂，在冷却时，氢来不及逸出而产生气孔，故一般要求钛材中含量小于0.01％～0.15％，若母材含氢量大，则应预先进行脱氢处理。
② 钛在600℃以上就会急剧地和氧、氮化合，生成TiO2和TiN（硬度极大），使焊接接头的塑性和韧性下降，并会引起气孔和裂纹缺陷。
③ 当加热到800℃以上，TiO2即溶解于钛中并扩散深入到金属钛的内部组织中，形成0.01～0.08mm厚的中间脆性层。温度越高，时间越长，氧化、氮化也越严重，焊接接头的塑性急剧下降。要求钛中含氧量小于0.1％～0.15％，钛还极易与碳形成脆性的碳化物，降低塑性和可焊性。
④ 熔点高，1608～1725℃，热容量大，导热性差，焊接接头容易过热，晶粒粗大，尤其是β钛合金，焊接接头塑性下降最明显，若为结构刚性大的工件，在焊接应力的作用下还会导致产生裂纹。
⑤ 钛在氢和残余应力作用下，可能出现冷裂纹，必须严格控制焊接接头中的氢含量。钛一旦沾染铁离子，即变脆，这是促使钛材产生裂纹的重要原因之一。钛材焊接变形较大，校正困难。
二）钛管焊接工艺
1.1 钛管的设计技术条件与标准
1.1.1 设计技术条件
1.1.1.1 管材及配件材质IN17850 3.7025,3．7035,3．7055．其化学成分如下表：
序号 材料号 牌号 化学成分
DINl7850 (级别) Ti C Fe N O H
1 3.7025 Ⅰ 余量 ≤0.08 ≤0.20 ≤0.05 0.03～0.12 ≤0.013
2 3.7035 Ⅱ 余量 ≤0.08 ≤0.25 ≤0.05 0.07～0.18 ≤0.013
3 3.7055 Ⅲ 余量 ≤0.10 ≤0.30 ≤0.05 0.15～0.25 ≤0.013
1.1.1.2 管材规格：φ508×4.5，φ408×14，φ26.9×l.5,φ21.3×2.6。
1.1.1.3 钛管工作条件；温度224℃，压力2.5MPa，介质醋酸，溴化物。
1.1.1.4 管道质量要求：焊接接头系数1，焊缝射线检验100%，水压试验压力3.75MPa，气密性试验压力0.625MPa
1.1.2 技术标准
1.1.2.1 管道工程钛材焊接规范LON1015E
1.1.2.2 钛管施工技术条件伍德公司标准
1.1.2.3 钛管施工及验收规范SHJ502-86
1.2 焊接特点
钛管焊接是利用惰性气体对焊接区进行有效保护的TiG焊接工艺。由于钛材具有特殊的物理化学特性，因而其焊接工艺与其它金属存在较大差异。焊接时必须保证：（1）焊接区金属在250℃以上不受活性气体N，0、H及有害杂质元素C，Fe，Mn等的污染。（2）不能形成粗晶组织。（3）不能产生较大的焊接残余应力和残余变形。所以，焊接过程须按合理的工艺，严格按工序质量管理标准，实行全过程的质量控制。使人、机、料、法各因素均处于良好的受控状态，从而在合理的工期内，保证钛管的焊接质量。
2 材料、设备及工具要求
2.1 钛管及配件；应具有制造厂的出厂合格证和质量证明书。经复验其规格、化学成分、力学性能及供货状态均应符合DIN17850标准的要求。
2.2 焊接材料
2.2.1 焊丝：焊丝牌号为ERTi-2。选择焊丝应符合：（1）焊丝的化学成分和力学性能应与母材相当；（2）若焊件要求有较高的塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝。
2.2.2 焊丝在使用前要进行材质复验，检查出厂合格证和质量证明书；焊丝表面应清洁，无氧化色、无裂纹、起皮、斑疤和夹渣等
缺陷。焊丝的化学成分应符合AWS A5．16一70的有关规定。
2.2.3 氩气：工业一级纯氩，纯度不得低于99．98%，含水量小于50Mg/L氩气在使用前先检查瓶体上的出厂合格证，以验证氢气的纯度指标，然后检查瓶阀有无漏气或失灵现象。
2.2.4 钨极：选用φ2.0～φ3.0 mm铈钨极，其化学成分应符合如下要求：
成份%
牌号 W CeO Fe2O3+Al2O3 SiO2 Mo CuO
Wce-20 余量 2.0 ≤0.02 ≤0.06 ≤0.01 ≤0.01
2.3 焊接设备
2.3.1 焊机：采用直流TiG焊机。焊机应保证优良的工作特性和调节特性，同时配备有完好的电流表和电压表。
2.3.2 焊炬:采用QS一75°/500型水冷式TiG焊焊炬。焊炬应具有结构简单，轻巧耐用，枪体严密，绝缘良好，气流稳定，夹钨捧牢固，适合于各种位置焊接的特点。
2.3.3 氩气输送管；采用半硬质塑料管，不宜用橡胶软管和其它吸湿材料。使用时应专用，不得与输送其它气体的管相互串用。氩气管不宜过长，以免压力降过大引起气流不稳,一般不超过30m。
2.3.4 焊接夹具：用奥氏体不锈钢或铜制管卡兰、锁紧螺栓等组对钛管及配件。应确保对钛管及配件有一定的夹紧力,以保证轴线一致，间隙均匀合适。
2.3.5 辅助设备及工具：氩气保护罩，磨光机，专用锉刀，不锈钢丝刷等。
3 焊接工艺
3.1 管道预制阶段
3.1.1 管道切割与坡口加工；管材切割与坡口加工应在专门的作业场所内采用机械加工方法进行。加工时要用非污染介质洁净水进行冷却，以防氧化。加工工具应专用，并保持清洁，以防铁质污染。加工好的管口应保证表面平整，无裂纹、重皮等缺陷。切口平面最大倾斜度偏差不超过管径的1%。
3.1.2 表面清理：用奥氏体不锈钢制的钢丝刷清除钛管所有焊接表面及坡口附近100mm内的锈皮、油漆、脏物、灰尘和能与钛材起反应的杂物。用砂轮修整加工面，清除飞边、毛刺、凸凹等缺陷。
3.1.3 组对：将钛管、配件对准、夹好，轴线不得偏移，间隙均匀一致，并应防止钛管在装配中被损伤和污染。避免强制组对。定位焊采用和正式焊接相同的焊接工艺。
3.1.4 脱脂处理：用赛璐珞海棉沾无硫乙醇或无硫丙酮对所有焊接表面和坡口附近50mm内全部做脱脂处理，处理后的表面应无任何残留物。
3.1.5 焊接：应在有关标准规定的条件下进行。
3.1.5.1 焊接工艺评定
在钛管正式施焊前，用φ252×14 TA2管进行焊接性试验，在此基础上进行φ36×4，φ252×14垂直固定及水平固定位置的四项焊接工艺评定。焊接工艺评定宜在焊接试验室进行。试验前拟定了与工程施工实际相同的焊接方案，评定原则、要求、方法均按ASME IX执行。评定合格的工艺参数如下：
a、坡口条件
管壁厚(mm) 坡口形式 坡口角度 对口间隙(mm) 钝边(mm) 清理范围(mm)
≤2 V 50° 0～0.8 0～0.8 每侧50～100
＜2 V 60° 0.5～2 1～1.5 每侧50～100
b电源种类和特性:直流正接
c焊接规范
壁厚mm ≤2 3～4 4～7 6～7 ＞7
焊接层数 1 1～2 2～3 3～4 4～5
钨极直径mm 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0
焊丝直径mm 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0
焊枪直径mm 10～12 16～20 16～20 16～20 16～20
电压V 10～12 12～14 12～14 12～14 12～14
电流A 40～70 80～110 110～140 120～180 120～180
焊速cm/min 7.5～10 10～15 10～15 10～15 10～15
层间温度℃ ＜200 ＜200 ＜200 ＜200 ＜200
线能量KJ/cm 2.4～6.7 3.9～9.3 5.3～11.8 5.8～15.1 5.8～15.1
喷咀氩气l/min 8～12 12～15 15～20 15～20 15～20
保护罩氩气l/min 16～25 25～30 35～45 35～45 35～45
管内氩气l/min 6～10 8～15 10～20 10～20 10～20
氩气保护时间S 30～60 ＞60 ＞60 ＞60 ＞60
保护区氩气充装系数 21.8 21.8 21.8 21.8 21.8
3.1.5.2 焊工资格
根据焊接工艺评定所提供的工艺参数，在专家的指导下组织焊工进行学习，并请有经验的焊工师傅作示范，对将参与焊接的焊工进行操作技能培训和考试。结果参加培训的五名焊工全部通过DIN8560规定的考试，并参加钛管的焊接工作。
3.1.5.3 焊材
焊丝为德方提供的ERTi-2，规格经工艺评定后确定为φ2.0、φ3.0。焊丝在使用前应按坡口的清理方法进行表面清理及脱脂处理，施焊时焊丝的端部应除去10～20mm长。
3.1.5.4 焊接环境
钛管施工需在预制厂房内进行，在现场焊接固定口时，应根据需要搭设防雨、防风棚，保证焊接环境符合工艺要求。若出现下列条件之一时，不准进行焊接。
3.1.5.5 层间清理与保护
对多层焊道，在下一层施焊前，首先检查表面氧化程度，如有异常情况，应立即进行表面处理或返修处理，处理时必须用专用的奥氏体不锈钢制钢丝刷和砂轮。
3.1.5.6 焊缝表面酸洗钝化处理
钛材焊接后，经表面色泽检查合格后须对焊缝和热影响区进行酸洗钝化处理。酸洗后必须立即用水彻底冲洗．以除去残留在焊件上的酸液。整个酸洗过程的温度应控制在40℃以下。
酸洗钝化液按下列比例配方；
3.1.6 焊接检验
所有焊缝均应进行外观检查，X射线照相检查，着色检验和压力试验等项检验，均应合格。

❹ 钛阳极化处理工艺和酸洗钝化

耐磨性表面处理耐磨性是钛金属最大缺点，容易产生麻面等缺陷。钛表面处理方法有镀Cr、镀Ni的湿式镀膜法、溅射法、堆焊法、热扩散法等，此外较先进的如CVD、PVD、PVCD表面强化法。

1、 湿式镀膜是一种有效的耐磨表面处理方法，先镀Ni，再镀Cr。电解法成膜速度快，厚度几微米。

2、 溅射法是利用等离子流高速空气射流，使滴下的熔融金属喷洒在被处理材料表面，无须真空，效率快。

3、 堆焊法是利用等离子转移弧对钛表面进行堆焊硬化从而具有耐磨性。适合处理较大较厚的大型工件，方法简单，无须在高温下暴露防止力学性能下降。

4、 热扩散法主要用于钢铁材料的硬化处理如渗碳、氮化、硼化等热扩散工艺。离子氮化法与气体氮化不同，离子氮化采用辉光放电等离子体破坏钛表面氧化膜，效率高。近年来用于钛，温度达到850摄氏度，氮化膜厚度从0.7微米增到5.0微米，表面硬度达1200-1600Hv，耐磨性良好。

二、耐蚀性表面处理通常对钛金属及钛合金进行耐蚀性表面处理是为了防止钛在腐蚀性强的硫酸、盐酸等非氧化性酸水溶液中被腐蚀。故采用表面处理方法如下：

5、 大气氧化处理 钛金属及合金放置在高温大气中，氧化膜会增厚，且随时间延长及温度升高而厚度增加，从而放置钛的全面腐蚀及间隙腐蚀，方法简单，但耐久性不高。且有大气氧化处理条件，温度和时间的保障。

6、 贵金属涂覆 钛的氧化膜能保护钛被腐蚀，氧化膜的生成反应公式为：Ti +2H2O枣→TiO2 +4H+ +4e?/P> 该反应为阳极反应，可通过提高钛的电位使此反应进行，提高钛的氧化膜稳定性和耐腐蚀性。面积较大时，施加均一电压比较困难故而不适用此方法。贵金属在苛刻环境下也不容易被腐蚀，而且显高电位。因此在钛金属表面涂覆贵金属，有效提高其腐蚀性。通常使用钯（Pd）和钌（Ru）及他们的氧化物进行涂覆，耐腐蚀性非常好。

7、 干式工艺涂覆TiC、TiN膜（CVD、PVD、PCVD） TiC、TiN及TiCN耐腐蚀比Ti更好，方法有气体法、CVD、PVD、PCVD，须在远高于钛相变点温度下加热，使其组织、形状发生变化造成制品不能满足使用要求，CVD、PVD、PCVD法需要特殊设备，成本高，通常此类方法不用于提高耐腐蚀性，偶尔用于提高耐磨性。

三、匠性表面处理所以进行匠性表面处理，主要是因为钛金属广泛应用于建材、手表、眼镜等装饰品，使用钛金属主要是利用其优良的耐蚀性，然饰品需要表面鲜艳、光泽、时髦，故需要进行匠性加工。

1、表面精加工①研磨；②退火加酸洗，表面失去光泽，呈灰色；③真空退火+酸洗，表面呈深灰色；④喷丸（50-500微米玻璃珠），表面呈梨皮状；⑤密条纹加工，150-240#砂带研磨，使其具有长且连续的研磨条纹；⑥花纹压印加工，即凹凸加工，加工表面有凹凸的浮雕图案；⑦化学刻蚀图案。

2、镜面精加工

对于钛材料来说，镜面精加工较难。①软带抛光，表面有硬化层则效率低；②化学抛光，由温度、时间、抛光液因素影响；③电解抛光，无水有机电解液对钛有较好的电抛光作用。

3、着色钛表面本为银白色，着色处理通常有大气氧化法、阳极氧化法、化学处理法。

❺ 钛合金切削工艺的常见问题和注意事项有哪些

钛合金具有强度高而密度又小，机械性、韧性和抗蚀性能好的优点，但是另钛合金的工艺性能差，切削困难，非常容易吸收氢氧氮碳等杂质，致使成品性能下降，严重时会直接报废工件。钛合金切削的一些常见问题和注意事项：
(1)由于钛合金的弹性模量小，工件在加工中的夹紧变形和受力变形大，会降低工件的加工精度；工件安装时夹紧力不宜过大，必要时可增加辅助支承。
(2)如果使用含氢的切削油，切削过程中在高温下将分解释放出氢气，被钛吸收引起氢脆；也可能引起钛合金高温应力腐蚀开裂。
(3)部分以氯系添加剂为主要成分的切削油中在使用时还可能分解或挥发有毒气体，使用时宜采取安全防护措施；切削后应及时用清洗剂彻底清洗零件，清除含氯残留物。
(4)禁止使用铅或锌基合金制作的工、夹具与钛合金接触，铜、锡、镉及其合金也同样禁止使用。
(5)与钛合金接触的所有工、夹具或其他装置都必须洁净，经清洗过的钛合金零件要防止油脂或指印污染，否则以后可能造成盐的应力腐蚀。
(6)一般情况下切削加工钛合金时没有发火危险，只有在微量切削时切下的细小切屑才有发火燃烧现象。为了避免火灾除大量浇注切削油进行冷却之外，还应防止切屑在机床上堆积，刀具用钝后立即进行更换，或降低切削速度，加大进给量以加大切屑厚度。
以上就是钛合金切削工艺的常见问题和注意事项，在进行钛合金切削工艺时选用钛合金专用切削油可以大幅度提高效率。

❻ 钛合金零件加工的原则有哪些呢

钛合金零件加工的五大原则介绍：

一、切削速度：

切削速度是影响刀刃温度的重要因素。过高的切削速度会导致刀刃过热、刀刃粘结和扩散磨损严重，刀具重磨频繁，会缩短刀具寿命。同时会导致钛合金工件表面层开裂或氧化，影响其力学性能，所以应在保证较大的刀具耐用度的前提下，选择适当的切削速度，降低成本，保证加工质量。

二、进刀深度和走刀量：

走刀量的变化对温度的变化不大，所以降低切削速度增大走刀量是合理的切削方式。如果有氧化层和皮下气孔层的情况，大的切深可以直接切到基本未氧化金属层，提高刀具的寿命。

三、刀具的几何角度：

在切削钛合金时选择与加工方法相适应的前角和后角等几何参数并对刀尖适当的处理，会对切削效率和刀具的寿命有重要的影响。

试验证明，当车削时为了改善散热条件和增强切削刃，前角一般取5°~9°;为了克服因回弹而造成的摩擦，刀体的后刀面一般取10°~15°;当钻孔时，缩短钻头长度、增加钻心的厚度和导锥量，钻头的耐用度可提高好几倍。

四、夹具的夹紧力：

钛合金易变形，夹紧力不能过大，特别在精加工工序时，可以选择一定的辅助支承。

五、切削液：

切削液是钛合金加工中不可缺少的工艺润滑油。切削液不仅可以有效降低切削温度，减少刀具和切削摩擦产生的热量，还可以充当切削过程的润滑剂，减少钛合金的切屑和刀具面的黏结，提高效率、降低成本，延长刀具的寿命。但不能使用含有氯或其他卤元素和含硫的切削液，这类切削液会对钛合金的力学性能产生不良影响。

❼ 钛合金如何进行焊接，有哪些需要注意的地方

目前针对TC4钛合金，多采用氩弧焊或等离子弧焊进行焊接加工，但该两种方法均需填充焊接材料，由于保护气氛、纯度及效果的限制，带来接头含氧量增加，强度下降，且焊后变形较大。采用电子束焊接和激光束焊接，研究了TC4钛合金的焊接工艺性，实现该种材料的精密焊接。

(1) 焊缝气孔倾向。焊缝中的气孔是焊接钛合金最普遍的缺陷，存在于被焊金属电弧区中的氢和氧是产生气孔的主要原因。TC4钛合金电子束焊接，其焊缝中气孔缺陷很少。为此，着重就激光焊接焊缝中形成气孔的工艺因素进行研究。

由试验结果可以看出，激光焊接时焊缝中的气孔与焊缝线能量有较密切关系，若焊接线能量适中，焊缝内只有极少量气孔、甚至无气孔，线能量过大或过小均会导致焊缝中出现严重的气孔缺陷。此外，焊缝中是否有气孔缺陷还与焊件壁厚有一定关系，比较试样试验结果可看出，随着焊接壁厚的增加，焊缝中出现气孔的概率增加。

(2) 焊缝内部质量。利用平板对接试样，采用电子束焊接和激光焊接来考察焊缝内部质量，经理化检测，焊缝内部质量经X射线探伤，达GB3233-87 II级要求，焊缝表面和内部均无裂纹出现，焊缝外观成型良好，色泽正常。

(3) 焊深及其波动情况。钛合金作为工程构件使用，对焊深有一定要求，否则不能满足构件强度要求；而且要实现精密焊接，必须对焊深波动加以控制。为此，采用电子束焊接和激光焊接方法分别焊接了两对对接试环，焊后对试环进行了纵向及横向解剖，来考察焊深及焊深波动情况，结果表明，电子束焊接焊缝平均焊深可达2.70mm以上，焊深波动幅度为-5.2~+6.0%，不超过±10%；激光焊接焊缝平均焊深约为2.70mm，焊深波动幅度为- 3.8~+5.9%，不超过±10%。

(4) 接头变形分析。利用对接试环来考察接头焊接变形，检测了对接试环的径向及轴向变形，结果表明，电子束焊接和激光焊接的变形都很小。电子束焊接的径向收缩变形量为f 0.05~f 0.09mm，轴向收缩量为0.06~0.14mm；激光焊接的径向收缩变形量为f 0.03~f 0.10mm，轴向收缩变形量为0.02~0.03mm。

(5) 焊缝组织分析。经理化检测，焊缝组织为a+b，组织形态为柱状晶+等轴晶，有少量的板条马氏体出现，晶粒度与基体接近，热影响区较窄，组织形态和特征较为理想。

经研究可得出：对于TC4钛合金，无论是激光焊接还是电子束焊接，只要工艺参数匹配合理，均可使焊缝内部质量达到国标GB3233-87Ⅱ级焊缝要求，实现TC4钛合金的精密焊接；焊缝外观成形良好，色泽正常；焊缝余高很小，无咬边、凹陷、表面裂纹等缺陷产生。

❽ 钛合金有什么焊接特点

钛及钛合金的焊接性
1）气孔的产生。钛及钛合金焊接时最常见的缺陷是气孔，主要产生在熔合线附近。氢是形成气孔的重要原因，在焊接时由于钛吸收氢的能力很强，而随着温度的下降氢的溶解度显著下降，所以溶解于液态金属中的氢往往来不及逸出形成气孔。
2）接头的脆化问题 。在常温下，钛与氧反应生成致密的氧化膜，从而使其具有高的化学稳定性与耐腐蚀性。在施焊过程中，焊接温度高达5000～10000℃，钛及其合金与氧、氢和氮发生快速反应。据试验，钛合金在施焊过程中，温度在300℃以上时能快速吸氢，450℃以上时能快速吸氧，600℃以上时能快速吸氮。而当熔池中侵入这些有害气体后，焊接接头的塑性和韧性都会发生明显的变化，特别是在882℃以上，接头晶粒严重粗大化，冷却时形成马氏体组织，使接头强度、硬度、塑性和韧性下降，过热倾向严重，接头严重脆化。因此，在进行钛合金焊接时，对熔池、熔滴及高温区，不管是正面还是反面都应进行全面可靠的气体保护。这是保证钛及其合金焊接质量的关键。 延迟裂纹的产生 在焊后一段时间内，钛及其合金的近缝区很容易产生裂纹，这是由氢从高温熔池向低温热影响区的扩散引起的。随着氢含量的增加，析出的钛氢化合物增加，热影响区脆性增大，再加上析出的氢化物体积膨胀时产生的组织应力，导致裂纹的产生。

❾ 钛合金零件加工有什么注意事项

钛合金加工需注意的问题钛合金的压力加工与钢加工的相似之处多于与有色金属和合金的加工。钛合金在煅造、体积冲压和板冲压时的许多工艺参数接近于钢加工时的参数。但也有一些重要的特点，在对钦和钦合金进行压力加工时必须加以注意的。

虽然通常认为，钛和钛合金所含有的六方晶格在变形时塑性较低，但是用于其它结构金属的各种压力加工方法也都适用于钛合金。屈服点与强度极限之比乃是指金属能否经受塑性变形的特性指标之一。此比值愈大，金属的塑性就愈差。对于在冷却状态下的工业纯钛来说，该比值为0.72-0.87,而碳钢为0.6-0.65,不锈钢为0.4-0.5。
在加热状态(高于=yS转变温度)下进行体积冲压、自由煅造及其它一些与加工大截面和大尺寸坯件有关的操作。煅造及冲压加热温度范围掌捱在850-1150°C之间。合金BT；M)0、BT1-0、OT4~0及OT4-1在冷却状态下即具有令人满意的塑性变形。因此,用这些合金制成的零件,大多是经过中间退火的坯件不加热冲压而成。钛合金在冷塑性变形时，不管其化学成分和机械性能如何，强度会大大提髙，而塑性相应降低，为此就必须进行工序间的退火处理。
钛合金加工时出现的刀片沟槽磨损是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨损，它往往是由于前期加工留下的硬化层所造成的。刀具与工件材料在加工温度超过800℃的化学反应和扩散，也是形成沟槽磨损的原因之一。因为在加工过程中，工件的钛分子在刀片的前面积聚，在高压高温下“焊接”到刀刃上，形成积屑瘤。当积屑瘤从刀刃上剥离时，将刀片的硬质合金涂层带走。
由于钛的耐热性，冷却在加工过程中至关重要，冷却的目的是使刀刃和刀具表面不会过热。使用端部冷却液，这样，当进行方肩铣以及面铣凹窝、型腔或全槽时，可达到最佳的排屑效果。切削钛金属时，切屑很容易粘住刀刃，造成下一轮铣刀旋转再次切削切屑，往往会造成刃线崩刃。每一种刀片型腔都有各自的冷却液孔/注液，用来解决这个问题，并强化恒定的刀刃性能。另一个巧妙的解决方案是螺纹型冷却孔。长刃铣刀有许多刀片。对每个孔施加冷却液需要有很高的泵容量和压力。而则不同，它可以根据需要，堵住无需要的孔，从而最大限度地向有需要的孔提高液流。