1. 关于硬质合金
硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高是对的，但是其抗弯强度只相当于高速钢的1/3~1/2,冲击韧性(kj/m2
)
高速钢是100~600
，硬质合金是25~60。因此正确的应该是：硬质合金是一种耐磨性好，耐热性高，但抗弯强度和抗冲击韧性较差的一种刀具材料。
硬质合金刀具加注冷却液应该从加工开始前（即在刀具常温形态下）进行并在加工过程中连续供给，中间不能断续，因为这样骤冷骤热容易引起硬质合金开裂。（如果一开始没加注，加工过程中也不能加注，因为此时刀具已受热升温）
涛锋刀具为你解答051088996178焊接刀，数控刀具销售
2. 加工中心开水为什么容易崩刀
刀片的不正常崩刃、打刀是加工中心刀具最头疼的问题，会带来加工成本增加，工件报废或返工，加工效率低下等一系列问题。尤其是价格高昂的刀片，崩刀/崩刃会造成很大的浪费，所以选对、用好C刀片至关重要，大家赶紧学习收藏吧。
（1）刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。
对策
可从以下几方面着手重新设计刀具。
① 适当减小前、后角。
② 采用较大的负刃倾角。
③ 减小主偏角。
④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。
⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。
（2）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
对策
增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
（3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
对策
①避免采用三面封闭的刀片槽结构。
②正确选用焊料。
③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。
④尽可能改用机械夹固的结构。
（4）切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
对策
重新选择切削用量。
（5）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
对策
①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。
②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。
③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
（6）机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。
对策
①修整刀槽底面。
②合理布置切削液喷嘴的位置。
③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。
（7） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。
对策
① 加大切削液的流量。
② 合理布置切削液喷嘴的位置。
③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。
④ 采用*切削减小对刀片的冲击。
（8） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。
对策
① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。
② 减小刀具的悬伸长度。
③ 适当减小刀具的后角。
④ 采用其它的消振措施。
3. 硬质合金焊接刀片过热有什么后果
硬质合的焊接性较差,由于其含碳量高,烧结后未经清理的表面层往往含有较多游离状态碳,妨碍焊料的润湿.通过对焊接表面仔细清理,喷吵,磨削和研磨抛光,可以改善硬质合金的润湿性能.
硬质合金硬度,脆性大,若在焊接过程中工艺稍有疏忽,刀片就会因产生裂纹而导致报废,因此如何避免产生焊接裂纹成了刀具焊接过程中必须解决的重要问题. 焊接刀裂纹形成的机理及类型
1) 加热对硬质合金形成裂纹的影响 硬质合金刀片与钢(刀杆)的热膨胀系数相差较大，而且合金的导热性能也较刀体材料差，若在焊接时快速加热会产生很大内应力，促使刀片在焊接层处热应力过大导致刀片崩裂。 因此焊接温度控制在约大于焊料溶点30～50℃。选用的焊料其熔点应低于刀杆熔点60℃，焊接时火焰应由下向上均匀加热慢慢预热进行焊接，因此要求刀槽与刀片焊接面形成一致。局部过热会使刀片本身或刀片与刀杆的温差较大(大与厚的刀片更为严重)，热应力将使刀片刃口崩裂。所以要求预热时先对刀杆预热，若刀片与刀杆一起加热应前后左右往返移动火焰进行加热，这样可避免热量集中造成局部过热而产生裂纹。
2) 刀槽形状对裂纹形成的影响 刀槽的形状与刀杆焊接面不一致或相差较大，形成封闭式或半封闭式的槽形，易造成焊接面过多和焊层过大，由于热膨胀之后收缩率不一致，也易在刀片焊接处造成应力过大，形成崩裂。在满足使用所需要的焊缝强度要求下，尽可能减少钎焊面的面积。
3) 冷却对硬质合金形成裂纹的影响 焊接中或焊接后进行冷却或急速冷却以及焊剂脱水不良，都会使刀片产生爆裂而裂纹贯通。因此要求焊料有良好的脱水性。焊后绝对不能放在水中急速冷却，要放在石灰、石棉粉、砂子等中缓慢冷却。最好缓冷后在300℃左右保温6小时以上随炉冷却。
4) 刀槽底面有缺陷对裂纹形成的影响 刀片和刀槽的接触面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面结合，造成焊料分布不匀，这样不但影响焊缝强度而且引起应力集中，导致刀片断裂，因此，刀片要研磨接触面，对刀片刀槽的焊接面应清洗干净。 在铣刀片槽与刀片配合过程中，要求刀片伸出刀杆支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀杆支承部分过大或刀杆支承部分较弱，就会使刀具在焊接过程中承受拉力而产生断裂现象。
5) 刀片二次加热对裂纹形成的影响 刀片在钎焊后，紫铜钎料没有完全填满缝隙，个别出现虚焊，有的刀具在出炉过程中，刀片在刀杆上掉下来，因此需二次加热，这样一来，粘结剂Co严重烧损，WC晶粒长大，有可能直接导致刀片裂纹。