钛合金怎么用刀片磨

⑴ 麻烦你能告诉我你是怎么用的吗 钛合金高速铣削精加工的铣削参数每刀吃刀量、吃刀深度、切削转速、进给速

按道理说钛合金应该是定制专用铣刀的，刃口的前角、后角、螺旋角都是特定的，但是成本太高，用普通的硬质合金铣刀也行，硬度越高越好。因为钛合金热传导性能不好，加工热量全被刀具吸收，就要求刀具散热好。高硬度的硬质合金铣刀，颗粒度较小，刀具密度较高，传热相对要好得多。
加工时，用切削液冷却，不要用油冷，水量尽量开到最大，粗加工用12MM刀具，吃刀30丝，转速1000转，进给可以根据你的刀具质量情况1000-1500.
精加工时，用6MM球头刀，最好是圆鼻刀，吃刀量5-10丝，转速2500-3000.，如果要求表面质量可以吃刀量更少，进给可以达到1500-2000。
钛合金弹性模量很小，切削时材料“让性”比较大，粗加工时尽量余量留到10-20丝，实际粗加工完后余量会大于设定值。

⑵ 钛金刀不快了。怎么磨刀呀

如果不是饭店用刀，就是家里普通的切菜用，可以在网上买一个磨刀石，特别钝的时候磨两下就能大大改善。你这种钛金刀表面喷了钛金属，有防腐蚀和增加耐用度的作用，磨刀后刃口涂层就没了。

⑶ 钛合金材料怎么磨

在选择砂轮时，最好用陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮，粒度一般为120/140—170/200，浓度100%—150%，选用清洁的极压添加剂的磨削液或矿物油。也可以用碳化硅或刚玉砂轮磨削，效果没立方氮化硼砂轮好。

钛合金材料强度，硬度高，塑性，韧性大，磨削力和磨削热越高，导热性又很差。磨屑起粘附形态，容易堵塞砂轮工作面，其次粘附的磨屑产生化学作用，使磨粒丧失切削能力。

如果用白刚玉或单晶刚玉砂轮磨削，应选择其硬度J—N，粒度46#—60#，组织疏松一些的砂轮。磨削时，砂轮圆周速度不宜过大。

(3)钛合金怎么用刀片磨扩展阅读：

氧、氮、碳和氢是钛合金的主要杂质。氧和氮在α相中有较大的溶解度,对钛合金有显著强化效果,但却使塑性下降。通常规定钛中氧和氮的含量分别在0.15～0.2%和0.04～0.05%以下。‘

氢在α相中溶解度很小,钛合金中溶解过多的氢会产生氢化物，使合金变脆。通常钛合金中氢含量控制在 0.015%以下。氢在钛中的溶解是可逆的，可以用真空退火除去。

钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。但钛对具有还原性氧及铬盐介质的抗蚀性差。

钛合金在低温和超低温下，仍能保持其力学性能。低温性能好，间隙元素极低的钛合金，如TA7，在-253℃下还能保持一定的塑性。因此，钛合金也是一种重要的低温结构材料。

⑷ 钛及钛合金管的切割应采用什么方法

钛及钛合金管的切割应采用机械方法(手工锯、锯床、车床等)，切割速度应以低速为宜，以免因高速切割产生的高温使管材表面产生硬化;钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片;不得使用火焰切割。坡口宜采用机械方法加工。切口平面最大垂直偏差为管子直径的颤埋1%，且不得超过3mm;管子加工切断前，必须移植原有标记，以保轿洞粗证正确识别管子的材质。钛材管子易闭镇受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。

⑸ 钛合金的加工方式是什么你知道吗

钛合金的硬度大于HB350时切削加工特别困难，小于HB300时则容易出现粘刀现象，也难于切削。但钛合金的硬度只是难于切削加工的一个方面，关键在于钛合金本身化学、物理、力学性能间的综合对其切削加工性的影响。钛合金有如下切削特点：变形系数小：这是钛合金切削加工的显著特点，变形系数小于或接近于1。切屑在前刀面上滑动摩擦的路程大大增大，加速刀具磨损。切削温度高：由于钛合金的导热系数很小(只相当于45号钢的1/5～1/7)，切屑与前刀面的接触长度极短，切削时产生的热不易传出，集中在切削区和切削刃附近的较小范围内，切削温度很高。在相同的切削条件下，切削温度可比切削45号钢时高出一倍以上。单位面积上的切削力大：主切削力比切钢时约小20%，由于切屑与前刀面的接触长度极短，单位接触面积上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同时，由于钛合金的弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起振动，加大刀具磨损并影响零件的精度。因此，要求工艺系统应具有较好的刚性。

冷硬现象严重：由于钛的化学活性大，在高的切削温度下，很容易吸收空气中的氧和氮形成硬而脆的外皮；同时切削过程中的塑性变形也会造成表面硬化。冷硬现象不仅会降低零件的疲劳强度，而且能加剧刀具磨损，是切削钛合金时的一个很重要特点。刀具易磨损：毛坯经过冲压、锻造、热轧等方法加工后，形成硬而脆的不均匀外皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。

⑹ 钛合金零件加工的原则有哪些呢

钛合金零件加工的五大原则介绍：

一、切削速度：

切削速度是影响刀刃温度的重要因素。过高的切削速度会导致刀刃过热、刀刃粘结和扩散磨损严重，刀具重磨频繁，会缩短刀具寿命。同时会导致钛合金工件表面层开裂或氧化，影响其力学性能，所以应在保证较大的刀具耐用度的前提下，选择适当的切削速度，降低成本，保证加工质量。

二、进刀深度和走刀量：

走刀量的变化对温度的变化不大，所以降低切削速度增大走刀量是合理的切削方式。如果有氧化层和皮下气孔层的情况，大的切深可以直接切到基本未氧化金属层，提高刀具的寿命。

三、刀具的几何角度：

在切削钛合金时选择与加工方法相适应的前角和后角等几何参数并对刀尖适当的处理，会对切削效率和刀具的寿命有重要的影响。

试验证明，当车削时为了改善散热条件和增强切削刃，前角一般取5°~9°;为了克服因回弹而造成的摩擦，刀体的后刀面一般取10°~15°;当钻孔时，缩短钻头长度、增加钻心的厚度和导锥量，钻头的耐用度可提高好几倍。

四、夹具的夹紧力：

钛合金易变形，夹紧力不能过大，特别在精加工工序时，可以选择一定的辅助支承。

五、切削液：

切削液是钛合金加工中不可缺少的工艺润滑油。切削液不仅可以有效降低切削温度，减少刀具和切削摩擦产生的热量，还可以充当切削过程的润滑剂，减少钛合金的切屑和刀具面的黏结，提高效率、降低成本，延长刀具的寿命。但不能使用含有氯或其他卤元素和含硫的切削液，这类切削液会对钛合金的力学性能产生不良影响。

⑺ 钛合金的切削工艺措施有哪些

钛合金以其比强度高、机械性能及抗蚀性良好而成为飞机及发动机理想的制造材料，但由于其切削性差，长期以来在很大程度上制约了它的使用。随着工艺技术的发展，近年来钛合金已广泛使用于飞机发动机的压气机段、发动机罩、排气装置等零件的制造以及飞机的大梁隔框等结构框架件的制造。但是钛合金导热性差致使切削温度很高，在切削过程中的这些特点使其变得十分困难，下面简单介绍下钛合金的各种切削工艺有哪些特点：
（1）车削工艺
钛合金车削易获得较好的表面粗糙度，硬化不严重，但切削温度高刀具磨损快。针对这些特点主要在刀具、切削参数方面采取以下措施：合适的刀具前后角、刀尖磨圆、较低的切削速度、适中的进给量、较深的切削深度、专用切削油充分冷却；车外圆时刀尖不能高于工件中心，否则容易扎刀；精车及车削薄壁件时，刀具主偏角要大。
（2）铣削工艺
钛合金铣削比车削困难，因为铣削是断续切削，并且切屑易与刀刃发生粘结，当粘屑的刀齿再次切入工件时，粘屑被碰掉并带走一小块刀具材料形成崩刃，极大地降低了刀具的耐用度。因此对钛合金铣削采取措施：一般采用顺铣、使用高速钢刀具、使用专用钛合金切削油、从工件装夹及设备方面提高工艺系统刚性。
（3）磨削工艺
磨削钛合金零件常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差，使磨削区产生高温，从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显著下降，扩散和化学反应的结果，使工件被磨表面烧伤，导致零件疲劳强度降低，这在磨削钛合金铸件时更为明显。为解决这一问题采取的措施是：选用绿碳化硅砂轮材料、稍低的砂轮速度、稍小的进给量、用低粘度磨削油充分冷却。
（4）钻削工艺
钛合金钻削比较困难，常在过程中出现烧刀和断钻现象。这主要是由于钻头刃磨不良、排屑不及时、冷却不佳以及工艺系统刚性差等几方面原因造成的。因此在钛合金钻削加工中须注意以下几点：选用高速钢硬质合金刀具、勤退刀并及时清除切屑、使用专用深孔钻切削油、提高工艺系统刚性。
（5）铰削工艺
钛合金铰削时刀具磨损不严重，使用硬质合金和高速钢铰刀均可。使用硬质合金铰刀时，要采取类似钻削的工艺系统刚度，防止铰刀崩刃。钛合金铰孔时出现的主要问题是铰孔不光，可采取以下解决措施：修窄铰刀刃带宽度以免刃带与孔壁粘结、切削刃磨损后要及时修磨、必要时可加大校准部分倒锥。
（6）攻丝工艺
钛合金攻丝主要因为切屑细小，易与刀刃及工件粘结，造成表面粗糙度值大扭矩大。攻丝时丝锥选用不当及操作不当极易造成硬化，效率极低并时有丝锥折断现象。其解决办法如下：优先选用跳牙丝锥、切削锥部分磨出负倾角、先粗钻再用扩孔钻扩孔、尽量采用机攻避免硬化。

⑻ 镍钛合金车铣加工，该选用什么样的刀具和切削参数

高速切削的速度比常规切削速度高几倍甚至十几倍,因此，对刀具材料提出了更高的要求，主要要求刀具应具备高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能及高的可靠性。目前国内外用于超高速切削的刀具材料主要有，涂层硬质合金、TiC(N)基硬质合金、陶瓷刀、聚晶金刚石、PCD和立方氮化硼等。
(1)涂层硬质合金刀具——涂层刀具是在韧性较好的刀体上涂履一层或多层耐磨性好的难熔化合物，使刀具既有高的韧性，又有很高的硬度和耐磨性，涂层刀具的寿命比未涂层刀具要高2～5倍。
(2)聚晶金刚石刀具——天然金刚石刀具因性质较脆，容易沿晶体的理体面破裂，导致大块崩刃。很多场合下已被聚晶金刚石PCD代替PCD是以石墨为原料加入催化剂，经高温高压烧结而成,具有很好的导热性和耐磨性及高的硬度。
(3)聚晶立方氮化硼刀具(PCB)——PCB刀具既具有CBN的优点，也较CBN易制造。PCB具有很高的热稳定性，可承受1200℃以上的切削温度，且具有很高的硬度和很高的耐磨性。
按照钛合金材料自身的加工特性，要求刀具材料应具有抗变强度高、硬度高、韧性好、热硬性好耐磨性好及散热性好等性能。除上述外，由于含钛的刀具材料在高温下很容易与钛合金亲合，所以决不能用含钛的刀具材料。
钛合金由于其比重小、热强度高、热稳定性和抗腐蚀性好等特性，被广泛用于航空 、航天、原子能和化学工业中，但该材料切削加工困难，一直以来解决钛合金加工效率低，表面质量差的技术难题。随着先进制造技术愈来愈广泛地应用于制造业，高速切削技术应用于钛合金的切削加工显现出了明显的优越性。
1、钛合金的切削加工性
(1)切削温度高，属于难加工材料之一。
(2)钛合金在600℃以上时，与气体发生剧烈的化学反应。钛与氧、氮产生间隙固熔体，对刀具有强烈的磨损作用。
(3)钛合金的塑性比较低，切屑与前刀面的接触长度很小，使前刀面上应力增大，刀刃容易发生破损。
(4)钛合金的弹性模量低，弹性变形大，加工表面与后刀面的接触面积特别大，摩擦也非常严重。
(5)粘刀现象严重。钛的亲和性强，切削过程中，钛屑及被切表层与刀具材料咬合，产生严重的粘刀现象，容易引起刀具强烈的粘结磨损。
(6)表层硬化严重。加工钛合金时除了塑性变性产生的表层硬化外，由于钛元素化学活性大易形成污染层而导致表层硬化 。
2、钛合金的高速切削加工
钛合金化学亲和力大，导热性差且强度高，使切削温度大幅提高 、刀具磨损加剧 ，用传统的加工方法难以加工，钛合金加工的高成本是阻碍其广泛使用的主要原因，寻求一种高效率、低成本的加工方法已成为当今钛合金研究的热点。迄今已经有了一些方法，如热处理、加热切削、向切削区引入超声波及振动等，但这些方法普遍存在着效率低，成本高且加工质量难保证等弊端

⑼ 钛合金材料加工方法

(1) 采用正角型几何来形状的刀片，以源减少切削力、切削热和工件的变形。

(2) 保持恒定的进给以避免工件的硬化，在切削过程中刀具要始终处于进给状态，铣削时径向吃刀量a e应为半径的30%。

(3) 采用高压大流量切削液，以保证加工过程的热稳定性，防止因温度过高导致工件表面变性和刀具损坏。

(4) 保持刀片刃口锋利，钝的刀具是热集结和磨损的原因，容易导致刀具失效。
(5) 尽可能在钛合金最软的状态加工，因为淬硬后材料变得更难加工，热处理提高了材料的强度并增加刀片的磨损。

(6) 使用大的刀尖圆弧半径或倒角切入，尽可能把更多的刀刃进入切削。这可以减少每一点的切削力和热量，防止局部破损。 在铣削钛合金时，各切削参数中切削速度对刀具寿命vc的影响最大，径向吃刀量（铣削深度）ae次之。