A. 铝合金模具加工铣刀应注意哪些
一是要选择正确的刀具几何形状；大多数铝合金加工中，通常都应该选择具有锋利切削刃的刀具几何形状，以实现对工件材料的剪切加工。
与此相反，如果选择经过钝化处理的切削刃，则会对工件材料产生推挤作用。采用大正前角几何形状可以减小切削负荷和与工件的粘附，同时延长刀片的加工寿命。
二是要选择正确的刀片牌号；在切削加工中，铝合金具有发生粘连的倾向。正确选择刀片牌号可以提高刀具寿命和加工表面质量。选用涂层刀片（如标准的CVD或PVD涂层刀片）可能会产生不必要的积屑瘤。而选用高硬度、经过镜面处理的光滑表面非涂层刀片，则会获得较长的刀具寿命。
B. 【讨论】做压铸铝件设计需要注意哪些问题
1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似.塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。 2.对于铝合金,模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料,一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。 3.不能有凹的尖角,避免模具崩角. 4.压铸件的精度虽然比较高,但比塑胶差,而且拔模力比塑胶大,通常结构不能太复杂,必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。 5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑,采用后加工。对于要求严的配合部位通常 留 0.3mm的后加工量。 6.铝合金压铸易产生气孔,在外观上需加以考虑。 请版主PP鼓励.
C. 铝型材挤压模具设计有哪些要点
铝型材挤压模具设计的八大要点
1、铝型材的尺寸及偏差
铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。
2、选择正确的铝挤压机吨位
选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低；如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。
3、挤压模具外形确定
挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。
4、挤压模具模孔尺寸的确定
对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸；而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。此外，挤压速度，有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。
5、合理调整铝金属的流动速度
合理调整铝金属流动速度就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂，壁厚很薄，离中心很远的部分可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的流速。此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。
6、挤压模具强度校核
由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值，用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等分别进行。一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。强度校核时的一个重要的基础问题是选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。
7、合理的工作带尺寸
确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。
8、模孔空刀结构及尺寸
模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时，可采用比较容易加工的直空刀结构；当t1t2mm时，可选择在有悬臂处加工斜空刀。
D. 铝型材挤压模具上机前后的注意事项有哪些
(1)用的仪器仪表在线和离线检测模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。检测验收合格的模具进行登记，人库上架，使用时领出抛光模孔工作带，并将导流模、型材模、模垫进行组装检查，确认无误时发到机台加热；
(2)铝型材挤压工模具上机前加热温度规定：挤压筒：400～450℃，挤压垫：350℃ ，模垫：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保温时间按模具厚度计算（l.5～2 分钟/mm)；
(3)铝型材挤压工模具在炉内加热时间不允许超过10 小时，时间过长，模孔工作带容易腐蚀或变形；
(4)在铝合金型材挤压开始阶段，需缓慢加压力，因为冲击力很可能引起堵模。如果发生堵模时，需立即停机，以防压烂模孔工作带；
(5)模子卸机后，待冷至150～180℃ 时再放人碱槽煮，因为模子在高温下碱煮，容易被热浪冲击开裂。并应采用先进的蚀洗方法，以回收节省碱液，缩短腐蚀时间和实现无污染清洗；
(6)铝型材挤压模具修模工在对分流模装配时，应用铜棒轻轻颠打，不允许用大铁锤猛击，避免用力过大，震烂模具；
(7)铝型材挤压模具氮化前需对模孔工作带仔细抛光至表面粗糙度Ra0.8～0.4μm；
(8)铝型材挤压模子氮化前要求清洗干净，不允许有油污带入炉内；氮化工艺要合理（依设备特性与模具材料而定），氮化后表面硬度为HV900～1200，氮化层过厚、过硬会引起氮化层剥落。一套模具一般允许氮化3～5 次；复杂的高倍齿散热器型材模不进行氮化工序；
(9)对老产品的新模子、棒模、圆管模可不经试模直接进行氮化处理；新产品及复杂型材模必须经试模合格后才能进行氮化处理；
(10)铝型材挤压新模试模合格后，最多挤压10 个铸锭就应卸机进行氮化处理，避免将工作带拉出沟槽；两次氮化之间不可过量生产，一般平模为60～100 个锭，分流模为40～80 个锭为宜，过多会将氮化层拉穿。
(11)使用后的铝型材挤压模子抛光后，涂油人库保管。
E. 铝型材开模定制有哪些注意要点
由于铝材是热挤压成型，所以实际生产中伴随着“热胀冷缩”的物理现象，这点就直接导致型材的外形尺寸无法准确控制。除此之外，影响尺寸的因素还有模具精度，挤压设备及挤压参数等。
对于那些精度要求较高的型材，除了依赖厂家的生产经验，多次反复的修模试模也是必不可少的，只有这样才能挤出合格的样品，你以为有了合格的样品，后面批量生产时，材料的尺寸就能保证了吗？
答案是“不全是”。为什么这么说呢？因为这里面有个“挤压不确定性”在里面，所谓的挤压不确定性，是指铝材在生产中，影响它的因素都是在变动的（比如，挤压温度，挤压速度，以及模具的磨损，还有铝材的校直等）
F. 铝型材开模定制有哪些要求
一、关于起订量
一般常规的铝型材开模起订量为500kg，但是对于截面较大的型材开模起订量会根据实际的比例适当调整，具体的可以咨询工业铝型材开模厂家。
二、关于交货期
工业铝型材从开模具到批量生产的整个时间周期为30天，个别的工业铝型材开模时间可能较长。
三、关于模具费
6063型材的模具费一般为200百元到20000万元不等，计算标准一般是根据工业铝型材开模的规格及截面难易度来判断的，但是启域铝型材厂家一般在用户采购量达到用量标准，会返还模具费用。
四、关于挤压机的吨位
常规铝型材的挤压吨位一般在2600吨到3200吨左右，在这个区间内基本可以满足用户的型材开模需求。
G. 铝合金铸造模具的要求是什么
使用的模具材料，是否含有模温管路，浇道系统设计的是否合理，进料口处是否进行处理，排气情况，及模具价格，模具交货期。
H. 铝合金压铸模具在使用过程中要注意哪些问题
(1)模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。
(2)模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。
(3)对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的。
(4)如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。造成不必要的损失。
I. 做模具要注意什么细节，克服哪些困难
模具加工方面最主要的是精度。
1.图纸上面标明的公差、光洁度都影响产品成型，所以在加工时要根据不同的精度要求选择适合的加工方式。
2.加工期限是目前模具行业面临的一个比较突出的问题，基本上时间要求都很紧急。所以要根据接单时的要求首先完成T0生产。（即先能够使得模具获得产品外观等最初步的加工）
3，谈到外加工，首先考虑是质量，其次考虑是价格。