合金刀具是如何制造的

1. 合金刀具品牌推荐

合金一般是指按照一定的方法，将两种或者两种以上的的金属与金属或者非金属熔合成均匀的液体而凝固制作而成的一种具有金属特性的新物质，其具有硬度大、耐热性能好、抗腐蚀性佳的优点，而且合金的具有的物理与化学特性远远优于其成分中单一金属的物理与化学特性。而顾名思义，合金刀具就是由合金制作而成的刀具，其最大的特点就是该种刀具具有合金的一切优点。

目前，市场上的合金刀具品牌相当繁多，其产品质量也参差不齐。那么哪些品牌的合金刀具比较好呢?下面小编为朋友们推荐一下几个吧。

推荐一：宝腾牌合金刀具

宝腾牌合金刀具——马鞍山市宝腾机械刀具厂生产制造的代表产品。宝腾机械刀具厂是一家经营领域覆盖刀具设计、生产以及销售的大型刀具企业。宝腾合金刀具最大的特点就是品质优良、质量可靠而且其售后服务相当完善，这也是其能够深受广大消费者所信赖的法宝。值得一提的是，该公司所生产的合金刀具是可以订做的，用户只需要提供刀具要求或者生产图纸即可。

推荐二：争利刀片集团合金刀具

争利刀片集团公司为专业从事合金刀具的企业，从设计到生产再到销售一条龙式服务，公司生产技术过硬，生产的刀具精确度极高，刀刃锋利并且十分耐磨，合金刀具的型号十分齐全。最主要的是全国各地都有分公司，从购买到售后都能得到最好的保障。

推荐三：天工牌合金刀具

天工牌合金刀具是由天工精密刀具公司生产的，该公司是主要生产数控刀具的企业，其主要产品包括硬质合金铣刀、螺旋合金立铣刀、焊接合金刀具等CNC机械加工领域的各种标准刀具。而且该公司对一些非标准刀具也能够进行设计和生产。目前，该公司采用了多种国内外先进数控生产设备，在合金刀具的质量上更是力求“完美”，所以得到了一众客户的好评。

除了这些国产合金刀具品牌外，一些进口的合金刀具品牌口碑也是很好，例如：三诺牌、杰云牌以及德国KHC品牌都是不错的合金刀具品牌。

小编温馨提示：在购买合金刀具时一定要购买正规厂家生产的合格产品，避免在使用过程中因质量问题造成伤害。

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2. 刀具的制作工艺

对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。未涂层高速钢的硬度仅为62~68HRC（760~960HV），硬质合金的硬度仅为89~93.5HRA（1300~1850HV）；而涂层后的表面硬度可达2000~3000HV以上。在工业生产中，使用涂层刀具可以提高加工效率、加工精度、延长寿命、降低成本。
近30余年来，刀具涂层技术迅速发展，涂层刀具得到了广泛应用。涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的50%以上。在西欧，由于资源匮乏和机械加工的高效化，以及数控技术进步及难加工材料增多，涂层刀具正以惊人的发展速度被动式向前挺进。西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的数控机床所用的刀具中80%左右是涂层刀具。
涂层刀具的优点
由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。
由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。
用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。
由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。
中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。 根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流。面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。
硬质合金材料及涂层应用增多。细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。
新型刀具材料应用增多。陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。
切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。

3. 硬质合金刀具材料都有哪些基础知识

硬质合金是使用最广泛的一类高速加工（HSM）刀具材料，此类材料是通过粉末冶金工艺生产的，由硬质碳化物（通常为碳化钨WC）颗粒和质地较软的金属结合剂组成。目前，有数百种不同成分的WC基硬质合金，它们中大部分都采用钴（Co）作为结合剂，镍（Ni）和铬（Cr）也是常用的结合剂元素，另外还可以添加其他一些合金元素。为什么有如此之多的硬质合金牌号？刀具制造商如何为某种特定的切削加工选择正确的刀具材料？为了回答这些问题，首先让我们了解一下使硬质合金成为一种理想刀具材料的各种特性。
硬度与韧性：
WC-Co硬质合金在兼具硬度和韧性方面具有独到优势。碳化钨（WC）本身具有很高的硬度（超过刚玉或氧化铝），而且在工作温度升高时其硬度也很少下降。但是，它缺乏足够的韧性，而这对于切削刀具是必不可少的性能。为了利用碳化钨的高硬度，并改善其韧性，人们利用金属结合剂将碳化钨结合在一起，从而使这种材料既具有远远超过高速钢的硬度，同时又能够承受在大多数切削加工中的切削力。此外，它还能承受高速加工所产生的切削高温。
如今，几乎所有的WC-Co刀具和刀片都采用了涂层，因此，基体材料的作用似乎显得不太重要了。但实际上，正是WC-Co材料的高弹性系数（衡量刚度的指标，WC-Co的室温弹性系数约为高速钢的三倍）为涂层提供了不变形的基底。WC-Co基体还能提供所需要的韧性。这些性能都是WC-Co材料的基本特性，但也可以在生产硬质合金粉体时，通过调整材料成分和微观结构而定制材料性能。因此，刀具性能与特定加工的适配性在很大程度上取决于最初的制粉工艺。
制粉工艺：
碳化钨粉是通过对钨（W）粉进行渗碳处理而获得的。碳化钨粉的特性（尤其是其粒度）主要取决于原料钨粉的粒度以及渗碳的温度和时间。化学控制也至关重要，碳含量必须保持恒定（接近重量比为6.13％的理论配比值）。为了通过后续工序来控制粉体粒度，可以在渗碳处理之前添加少量的钒和/或铬。不同的下游工艺条件和不同的最终加工用途需要采用特定的碳化钨粒度、碳含量、钒含量和铬含量的组合，通过这些组合的变化，可以产生各种不同的碳化钨粉。例如，碳化钨粉生产商ATI Alldyne公司共生产23种标准牌号的碳化钨粉，而根据用户要求定制的碳化钨粉品种可达标准牌号碳化钨粉的5倍以上。
在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨以生产某种牌号硬质合金粉料时，可以采用各种不同的组合方式。最常用的钴含量为3%－25%（重量比），而在需要增强刀具抗腐蚀性的情况下，则需要加入镍和铬。此外，还可以通过添加其他合金成分，进一步改良金属结合剂。例如，在WC-Co硬质合金中添加钌，可在不降低其硬度的前提下显著提高其韧性。增加结合剂的含量也可以提高硬质合金的韧性，但却会降低其硬度。
减小碳化钨颗粒的尺寸可以提高材料的硬度，但在烧结工艺中，碳化钨的粒度必须保持不变。烧结时，碳化钨颗粒通过溶解再析出的过程结合和长大。在实际烧结过程中，为了形成一种完全密实的材料，金属结合剂要变成液态（称为液相烧结）。通过添加其他过渡金属碳化物，包括碳化钒（VC）、碳化铬（Cr3C2）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以控制碳化钨颗粒的长大速度。这些金属碳化物通常是在将碳化钨粉与金属结合剂一起进行混合碾磨时加入，尽管碳化钒和碳化铬也可以在对碳化钨粉进行渗碳时形成。
利用回收的废旧硬质合金材料也可以生产牌号碳化钨粉料。废旧硬质合金的回收和再利用在硬质合金行业已有很长历史，是该行业整个经济链的一个重要组成部分，它有助于降低材料成本、节约自然资源和避免对废弃材料进行无害化处置。废旧硬质合金一般可通过APT（仲钨酸铵）工艺、锌回收工艺或通过粉碎后进行再利用。这些“再生”碳化钨粉通常具有更好的、可预测的致密性，因为其表面积比直接通过钨渗碳工艺制成的碳化钨粉更小。
碳化钨粉与金属结合剂混合碾磨的加工条件也是至关重要的工艺参数。两种最常用的碾磨技术是球磨和超微碾磨。这两种工艺都能使碾磨的粉料均匀混合，并能减小颗粒尺寸。为使以后压制的工件具有足够的强度，能保持工件形状，并使操作者或机械手能拿起工件进行操作，在碾磨时通常还需要添加一种有机结合剂。这种结合剂的化学成分可以影响压制成工件的密度和强度。为了有利于操作，最好添加高强度的结合剂，但这样会导致压制密度较低，并可能会产生硬块，造成在最后成品中存在缺陷。
完成碾磨后，通常会对粉料进行喷雾干燥，产生由有机结合剂凝聚在一起的自由流动团块。通过调整有机结合剂的成分，可以根据需要定制这些团块的流动性和装料密度。通过筛选出较粗或较细的颗粒，还可以进一步定制团块的粒度分布，以确保其在装入模腔时具有良好的流动性。
工件制造：
硬质合金工件可采用多种工艺方法成型。根据工件的尺寸、形状复杂水平和生产批量，大部分切削刀片都是采用顶压和底压式刚性模具模压成型。在每一次压制时，为了保持工件重量和尺寸的一致性，必须保证流入模腔的粉料量（质量和体积）都完全相同。粉料的流动性主要通过团块的尺寸分布和有机结合剂的特性来控制。通过在装入模腔的粉料上施加10－80ksi（千磅/平方英尺）的成型压力，就可以形成模压工件（或称“坯件”）。
即便在极高的成型压力下，坚硬的碳化钨颗粒也不会变形或破碎，而有机结合剂却被压入碳化钨颗粒之间的缝隙之中，从而起到固定颗粒位置的作用。压力越高，碳化钨颗粒的结合就越紧密，工件的压制密度就越大。牌号硬质合金粉料的模压特性可能各不相同，取决于金属结合剂的含量、碳化钨颗粒的尺寸和形状、形成团块的程度，以及有机结合剂的成分和添加量。为了提供有关牌号硬质合金粉料压制特性的量化信息，通常由粉料生产商来设计构建模压密度与成型压力的对应关系。这种信息可确保提供的粉料与刀具制造商的模压工艺协调一致。
大尺寸硬质合金工件或具有高长宽比的硬质合金工件（如立铣刀和钻头的刀杆）通常采用在一个柔性料袋中均衡压制牌号硬质合金粉料来制造。虽然均衡压制法的生产周期比模压法要长一些，但刀具的制造成本较低，因此该方法更适合小批量生产。
这种工艺方法是将粉料装入料袋中，并将袋口密封，然后将装满粉料的料袋置于一个腔室中，通过液压装置施加30－60ksi的压力进行压制。压制成的工件通常要在烧结之前加工成特定的几何形状。料袋的尺寸被加大，以适应压紧过程中的工件收缩，并为磨削加工提供足够的余量。由于工件在压制成型后要进行加工，因此对装料一致性的要求不像模压法那样严格，但是，仍然希望能保证每一次装入料袋的粉料量相同。如果粉料的装料密度过小，就可能导致装入料袋的粉料不足，从而造成工件尺寸偏小而不得不报废。如果粉料的装料密度过大，装入料袋的粉料过多，工件在压制成型后就需要加工去除更多的粉料。尽管去除的多余粉料和报废的工件都可以回收再用，但这样做毕竟会降低生产效率。
硬质合金工件还可以利用挤出模或注射模进行成型加工。挤出成型工艺更适合轴对称形状工件的大批量生产，而注射成型工艺通常用于复杂形状工件的大批量生产。在这两种成型工艺中，牌号硬质合金粉末悬浮在有机结合剂中，结合剂赋予硬质合金混合料像牙膏那样的均匀一致性。然后，混合料或者通过一个孔被挤出成型，或者被注入一个模腔中成型。牌号硬质合金粉料的特性决定了混合料中粉末与结合剂的最佳比例，并对混合料通过挤出孔或注入模腔的流动性具有重要影响。
当工件通过模压法、均衡压制法、挤出模或注射模成型法成型后，在最终烧结阶段之前，需要从工件中去除有机结合剂。烧结可以去除工件中的孔隙，使其变得完全（或基本上）密实。在烧结时，压制成型的工件中的金属结合剂变成液体，但在毛细作用力和颗粒联系的共同作用下，工件仍然能够保持其形状。
在烧结后，工件的几何形状保持不变，但尺寸会缩小。为了在烧结后得到所要求的工件尺寸，在设计刀具时就需要考虑其收缩率。在设计用于制造每种刀具的牌号硬质合金粉料时，都必须保证其在适当压力下压紧时具有正确的收缩率。
几乎在所有情况下，都需要对烧结后的工件进行烧结后处理。对切削刀具最基本的处理方式是刃磨切削刃。许多刀具在烧结后还需要对其几何形状和尺寸进行磨削加工。有些刀具需要磨削顶部和底部；另一些刀具则需要进行外周磨削（需要或无需刃磨切削刃）。磨削产生的所有硬质合金磨屑都可以回收再利用。
工件涂层：
在许多情况下，成品工件需要进行涂层。涂层能够提供润滑性和增加硬度，还能为基体提供扩散屏障，使其暴露于高温下时可防止氧化。硬质合金基体对于涂层的性能至关重要。除了定制基体粉料的主要特性以外，还可以通过化学选择和改变烧结方法定制基体的表面特性。通过钴的迁移，可在刀片表面最外层20－30μm厚度内富集相对于工件其余部位更多的钴，从而赋予基体表层更好的强韧性，使其具有较强的抗变形能力。
刀具制造商基于自己的制造工艺（如脱蜡方法、加热速度、烧结时间、温度和渗碳电压），可能会对使用的牌号硬质合金粉料提出一些特殊要求。有些刀具制造商可能是在真空炉中烧结工件，而另一些刀具制造商则可能使用热等静压（HIP）烧结炉（它是在工艺循环临近结束时才对工件加压，以消除任何残留孔隙）。在真空炉中烧结的工件可能还需要通过另外的工序进行热等静压处理，以提高工件密度。有些刀具制造商可能会采用较高的真空烧结温度，以提高具有较低钴含量混合料的烧结密度，但这种方法可能会使其显微结构变得粗大。为了保持细小的晶粒尺寸，可以选用碳化钨颗粒尺寸较小的粉料。为了与特定的生产设备相匹配，脱蜡条件和渗碳电压对硬质合金粉料中碳含量的高低也有不同的要求。
所有这些因素都会对烧结出的硬质合金刀具的显微结构和材料性能产生至关重要的影响，因此，在刀具制造商与粉料提供商之间需要进行密切的沟通，以确保根据刀具制造商的生产工艺定制牌号硬质合金粉料。因此，有数百种不同的硬质合金粉料牌号也就不足为奇了。例如，ATI Alldyne公司生产的不同粉料牌号就超过600种，其中每一种牌号都是针对目标用户和特定用途而专门设计的。
牌号分类：
不同种类的碳化钨粉、混合料成分和金属结合剂含量、晶粒长大抑制剂的类型和用量等的组合变化，构成了形形色色的硬质合金牌号。这些参数将决定硬质合金的显微结构及其特性。某些特定的性能组合已成为一些特定加工用途的首选，从而使对多种硬质合金牌号进行分类具有了意义。
两种最常用的、面向加工用途的硬质合金分类体系分别为C牌号体系和ISO牌号体系。尽管这两种体系都不能完全反映影响硬质合金牌号选择的材料特性，但它们提供了一个探讨的起点。对于每种分类法，许多制造商都有它们自己的特殊牌号，由此产生了形形色色、五花八门的各种硬质合金牌号。
硬质合金牌号还可以按照成分来分类。碳化钨（WC）牌号可分为三种基本类型：单纯型、微晶型和合金型。单纯型牌号主要由碳化钨和钴结合剂构成，但其中也可能含有少量晶粒长大抑制剂。微晶型牌号由碳化钨和添加了几千分之一碳化钒（VC）和（或）碳化铬（Cr3C2）的钴结合剂构成，其晶粒尺寸可达到1μm以下。合金型牌号则是由碳化钨和含有百分之几碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC）的钴结合剂构成，这些添加物又称为立方碳化物，因为其烧结后的显微结构呈现出不均匀的三相结构。
（1）单纯型硬质合金牌号
用于金属切削加工的此类牌号通常含有3％－12％的钴（重量比）。碳化钨晶粒的尺寸范围通常在1－8μm之间。与其他牌号一样，减小碳化钨的粒度可以提高其硬度和横向断裂强度（TRS），但会降低其韧性。单纯型牌号的硬度通常在HRA89－93.5之间；横向断裂强度通常在175－350ksi之间。此类牌号的粉料中可能含有大量回收再用的原料。
单纯型牌号在C牌号体系中可分为C1－C4，在ISO牌号体系中可按K、N、S和H牌号系列进行分类。具有中间特性的单纯型牌号可以归类为通用牌号（如C2或K20），可用于车削、铣削、刨削和镗削加工；晶粒尺寸较小或钴含量较低、硬度较高的牌号可以归类为精加工牌号（如C4或K01）；晶粒尺寸较大或钴含量较高、韧性较好的牌号可以归类为粗加工牌号（如C1或K30）。
用单纯型牌号制造的刀具可用于切削加工铸铁、200和300系列不锈钢、铝和其他有色金属、高温合金和淬硬钢。此类牌号还能应用于非金属切削领域（如作为岩石和地质钻探工具），这些牌号的晶粒尺寸范围在1.5－10μm（或更大），钴含量为6％－16％。单纯型硬质合金牌号的另一种非金属切削类用途是制造模具和冲头，这些牌号通常具有中等大小的晶粒尺寸，钴含量为16％－30％。
（2）微晶型硬质合金牌号
此类牌号通常含有6％－15％的钴。在液相烧结时，添加的碳化钒和（或）碳化铬可以控制晶粒长大，从而获得粒度小于1μm的细晶粒结构。这种微细晶粒牌号具有非常高的硬度和500ksi以上的横向断裂强度。高强度与足够的韧性相结合，使此类牌号的刀具可以采用更大的正前角，从而能通过切削而不是推挤金属材料来减小切削力和产生较薄的切屑。
通过在牌号硬质合金粉料的生产中对各种原材料进行严格的品质鉴定，以及对烧结工艺条件实施严格的控制，防止在材料显微结构中形成非正常的大晶粒，就能获得适当的材料性能。为了保持晶粒尺寸细小且均匀一致，只有在能对原料和回收工艺进行全面控制，以及实施广泛质量检测的情况下，才能使用回收的再生粉料。
微晶型牌号可在ISO牌号体系中可按M牌号系列进行分类，除此以外，在C牌号体系和ISO牌号体系中的其他分类方法与单纯型牌号相同。微晶牌号可用于制造切削较软工件材料的刀具，因为这种刀具的表面可以加工得非常光滑，并能保持极其锋利的切削刃。
微晶牌号刀具还能用于加工镍基超级合金，因为这种刀具能够承受高达1200℃的切削温度。对于高温合金和其他特殊材料的加工，采用微晶牌号刀具和含钌的单纯牌号刀具，能够同时提高其耐磨性、抗变形能力和韧性。微晶牌号还适合制造会产生剪切应力的旋转刀具（如钻头）。有一种钻头采用复合牌号的硬质合金制造，在同一支钻头的特定部位，材料中的钴含量各不相同，从而根据加工需要优化了钻头的硬度和韧性。
（3）合金型硬质合金牌号
此类牌号主要用于切削加工钢件，其钴含量通常为5％－10％，晶粒尺寸范围为0.8－2μm。通过添加4％－25％的碳化钛（TiC），可以减小碳化钨（WC）扩散到钢屑表面的倾向。通过添加不超过25％的碳化钽（TaC）和碳化铌（NbC），可以改善刀具的强度、抗月牙洼磨损能力和耐热冲击性。添加此类立方碳化物还能提高刀具的红硬性，在重载切削或切削刃会产生高温的其他加工中，有助于避免刀具发生热变形。此外，碳化钛在烧结过程中能提供成核位置，改善立方碳化物在工件中的分布均匀性。
一般来说，合金型硬质合金牌号的硬度范围为HRA91－94，横向断裂强度为150－300ksi。与单纯型牌号相比，合金型牌号的耐磨料磨损性能较差，且强度较低，但其耐粘结磨损的性能更好。合金型牌号在C牌号体系中可分为C5－C8，在ISO牌号体系中可按P和M牌号系列进行分类。具有中间特性的合金型牌号可以归类为通用牌号（如C6或P30），可用于车削、攻丝、刨削和铣削加工。硬度最高的牌号可以归类为精加工牌号（如C8和P01），用于精车和镗削加工。这些牌号通常具有较小的晶粒尺寸和较低的钴含量，以获得所需要的硬度和耐磨性。不过，通过添加较多的立方碳化物也能获得类似的材料特性。韧性最好的牌号可以归类为粗加工牌号（如C5或P50）。这些牌号通常具有中等大小的粒度和高钴含量，立方碳化物的添加量也较少，以通过抑制裂纹扩展而获得所需要的韧性。在断续车削加工中，通过采用上述刀具表面具有较高钴含量的富钴牌号，还可以进一步提高切削性能。
碳化钛含量较低的合金型牌号用于切削加工不锈钢和可锻铸铁，但也可用于加工有色金属（如镍基超级合金）。这些牌号的晶粒尺寸通常小于1μm，钴含量为8％－12％。硬度较高的牌号（如M10）可用于车削加工可锻铸铁；而韧性较好的牌号（如M40）可用于铣削和刨削钢件，或者用于车削不锈钢或超级合金。
合金型硬质合金牌号还能用于非金属切削类用途，主要用于制造耐磨零件。这些牌号的粒度通常为1.2－2μm，钴含量为7％－10％。在生产这些牌号时，通常会加入很大比例的回收原料，从而在耐磨零件的应用中获得较高的成本效益。耐磨零件需要具有很好的耐腐蚀性和较高的硬度，在生产此类牌号时，可以通过添加镍和碳化铬来获得这些性能。
为了满足刀具制造商在技术性和经济性上的双重要求，硬质合金粉料是关键要素。针对刀具制造商的加工设备和工艺参数而设计的粉料可确保成品工件的性能，并导致出现了数百种硬质合金牌号。硬质合金材料可循环利用的特点以及可直接与粉料提供商合作的能力，使刀具制造商能够有效控制其产品质量和材料成本。

4. 合金车刀的合金片是怎样生成的

车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。 车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前刀面、主后刀面和副后刀面，刀尖角成。车刀的切削部分和柄部(即装夹部分)的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式。机械夹固式车刀可以避免硬质合金刀片在高温焊接时产生应力和裂纹，并且刀柄可多次使用。机械夹固式车刀一般是用螺钉和压板将刀片夹紧，装可转位刀片的机械夹固式车刀。刀刃用钝后可以转位继续使用，而且停车换刀时间 车刀
短，因此取得了迅速发展。 车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。它的几何形状由前角γo、后角αo、主偏角κr、刃倾角γ S、副偏角κ惤 和刀尖圆弧半径rε所决定。车刀几何参数的选择受多种因素影响，必须根据具体情况选取。前角γo根据工件材料的成分和强度来选取，切削强度较高的材料时，应取较小的值。例如，硬质合金车刀在切削普通碳素钢时前角取10°～15°；在切削铬锰钢或淬火钢时取 -2°～-10°。一般情况下后角取 6°～10°。主偏角κr根据工艺系统的刚性条件而定,一般取30°～75°,刚性差时取较大的值，在车阶梯轴时，由于切削方式的需要取大于或等于90°。刀尖圆弧半径rε和副偏角κ惤一般按加工表面粗糙度的要求而选取。刃倾角γ S则根据所要求的排屑方向和刀刃强度确定。 车刀前面的型式（图2）主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。最简单的是平面型，正前角的平面型适 车刀
用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀，负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。带倒棱的平面型是在正前角平面上磨有负倒棱以提高切削刃强度，适用于加工铸铁和一般钢件的硬质合金车刀。对于要求断屑的车刀，可用带负倒棱的圆弧面型，或在平面型的前面上磨出断屑台。
编辑本段部位名称及功能
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。 车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。 车刀
车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。最简单的是平面型，正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀，负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。带倒棱的平面型是在正前角平面上磨有负倒棱以提高切削刃强度，适用于加工铸铁和一般钢件的硬质合金车刀。对于要求断屑的车刀，可用带负倒棱的圆弧面型，或在平面型的前面上磨出断屑台。 车刀按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等。还有专供自动线和数字控制机床用的车刀。 车刀(turning tool或a lathe tool) 安装在车床上的用来削切金属材料的工具. 车刀又分 高速钢车刀 陶瓷刀具 硬质合金车刀 碳化硼 车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。 车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。
编辑本段车刀的重要角度
车刀属于单锋刀具，因车削工作物形状不同而有很多型式，但它各部位的名称及作用却是相同的。一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份。车刀的刀刃角度，直接影响车削效果，不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同。车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角。 1）前间隙角 自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。若此角度太小，刀具将在表面上摩擦，而产生粗糙面，角度太大，刀具容易发生震颤，使刀鼻碎裂无法光制。装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时，需考虑刀把倾斜角度。高速钢车刀此角度约8~10度之间，碳化物车刀则在6~8度之间。 2）边间隙角 刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。 3）后斜角 从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。 4）边斜角 从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。 5）刀端角 刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。 6）切边角 刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。 7）刀鼻半径 刀刃最高点之刀口圆弧半径。刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。
编辑本段车刀分类
一、按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 二、硬质合金焊接车刀 所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 三、机夹车刀 机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。
编辑本段车刀材质
1.高碳钢
高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用，因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其它刀具所取代。一般仅适合于软金属材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2.高速钢
高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
3.非铸铁合金刀具
此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸合金，最具代表者为stellite， 车刀
其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。
4.烧结碳化刀具
碳化刀具为粉末冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨，并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其它材料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故只能制成片状，再焊于较具韧性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。 碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识： P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精车刀，号码小，耐磨性较高，P50为低速粗车刀，号码大，韧性高，刀柄涂蓝色以识别之。 K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类，K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。 M类介于P类与M类之间，适于切削韧性较大的材料，此类刀柄涂以黄色来识别之。
5.陶瓷车刀
陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只适合高速精削。
6.钻石刀具
作高级表面加工时，可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可得到更为光滑的表面，主要用来做铜合金或轻合金的精密车削，在车削时必须使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。
7.氧化硼
立方晶氧化硼(CBN)是近年来推广的材料，硬度与耐磨性仅次于钻石，此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。 车刀按用途可分为外圆、台肩、端面、切槽、切断、螺纹和成形车刀等。还有专供自动线和数字控制机床用的车刀。
编辑本段车刀特点
（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。 （3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。 （5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 四、可转位车刀 可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。
可转位车刀优点
（1）刀具寿命高 由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。 （2）生产效率高 由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。 （3）有利于推广新技术、新工艺 可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。 （4）有利于降低刀具成本 由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。
可转位车刀刀片的夹紧特点与要求
（1）定位精度高 刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。 车刀
（2）刀片夹紧可靠 应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。 （3）排屑流畅 刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。 （4） 使用方便 转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。 在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。
编辑本段切断车刀
切断车刀切既窄且深的槽，排屑空间小，切屑极易堵塞，为了减小同已加工表面的摩擦，其切削部分的 车刀
两侧必须磨有副偏角，因而根部的强度大大削弱。此外,切断车刀在切近工件中心处时,切削速度趋近于零，不利于切削。因此,切断车刀在工作时极易"打刀"(崩裂)。先进的切断车刀一般将主切削刃做成人字形,前面磨成屋脊形，使切屑产生横向收缩，朝一个方向稳定地排出，不致堵塞在槽中，同时再将刀头底部制成凸肚形，以最大限度地提高强度和刚度
编辑本段成形车刀
成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具，其刃形是根据工件廓形设计的，可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面，操作简便、生产率高，加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm，并能保证较高的互换性。但成形车刀制造较复杂、成本较高，刀刃工作长度较宽，故易引起振动。 成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件。
编辑本段车刀形状及使用情形
1.车刀尖型
车刀
(1)粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。 (2)精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。 (3)圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。 (4)切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。 (5)螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。 (6)搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。达至光制尺寸或真直孔面为目的。 (7)侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。
2.刀刃外形的区分
(1)右手车刀：由右向左，车削工件外径。 车刀
(2)左手车刀：由左向右，车削工件外径。 (3)圆鼻车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。 (4)右侧车刀：车削右侧端面。 (5)左侧车刀：车削左侧端面。 (6)切断刀：用于切断或切槽。 (7)内孔车刀：用于车削内孔。 (8)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。 (9)内螺纹车刀：用于车削内螺纹。 工欲善其事，必先利其器，为了在车床上做良好的切削，正确地准备和使用刀具是很重要的工作。不同的工作需要不同形状的车刀，切削不同的材料要求刀口具不同的刀角，车刀和工作物的位置和速度应有一定相对的关系，车刀本身也应具有足够的硬度、强度而且耐磨、耐热。因此，如何选择车刀材料，刀具角度之研磨都是重要的考虑因素。
编辑本段车刀的选购
车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。也是学习、分析各类刀具的基础。车刀用于各种车床 车刀
上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。 一、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。 二、机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。此类刀具有如下特点： （1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。 （3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。 （5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。 三、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。 1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点： （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求： 车刀
（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。 （2）刀片夹紧可靠应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。 （3）排屑流畅刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。 （4）使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。
编辑本段车刀刃磨
1.砂轮的选择
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。 1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。 碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上)。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。 2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60 车刀
粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此，数字越大则表示磨粒越细。粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大(即磨粒细)的砂轮。船上常用的粒度为46号—台0号的中软或中硬的砂轮。 3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮。 另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。
2.车刀刃磨的步骤
磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角； 磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角； 磨前面，同时磨出前角； 修磨各刀面及刀尖。
3.刃磨车刀的姿势及方法
车刀
（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人； （2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动； （3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤； （4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度； （5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。
4.磨刀安全知识
1）刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。 2）刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。 3)磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。 4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。 5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。 6）砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，入发现过大，应调整适当。

5. 硬质合金刀具怎么生产出来本人机械新人求解，再有就是磨损了怎么修理。谢谢大家

刀片：配制合金粉末（WC，Co，TiC等）——球磨（得到合理的颗粒度）——干燥——压制（成型）——烧结（获得强度）——研磨（获取精度）——涂层
整体刀具（钻头、铣刀、铰刀等）：制造合金棒料（也是从粉末一直到烧结成型获得强度）——磨成型
刀片磨损了一半扔掉，整体刀具磨损了一半可以重新修磨几次，如何修磨一般是在有余量的方向上按程序重新走一遍，磨出新的刃口

6. 什么是合金刀具 如何选购好合金刀具

你知道什么是合金刀具吗？广义来说，合金刀具指的是由不同合金元素，或者不同硬质化合物，或者硬质化合物与粘接金属，通过熔炼、冶金、合成、化合等方法制造出来的刀具的统称。那么在购买合金刀具时需要注意哪些方面呢？

⑴ 硬质合金刀具的种类

按主要化学宴橡成分区分，硬质合金可分为碳化钨基硬质合金和碳化钛基硬质合金。 其中，碳化钨基硬质合金包括钨钴类、钨钴钛类、添加稀有碳化物类三类，它们各有优缺点，常用的金属粘接相是一氧化碳。而碳(氮)化钛基硬质合金是以碳化钛为主要成分的硬质合金，常用的金属粘接相是钼和镍。

⑵ 硬质合金刀具的性能特点：

涂层刀源祥州具有高强度、高韧性涂层高硬度、高耐磨性长处，即耐磨而不减其韧性。涂层刀具通用性广，加工范畴明显扩大，利用涂层刀具可以得到明显的经济效益。一种涂层刀具可以取代多种非涂层刀具利用，

⑶ 常用硬质合金刀具的应用

钨钴类合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。适用于加工一些特殊的硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨的绝缘材料等。

钨钴钛类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好，因此，当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时，应选用碳化钛含量较高的牌号。钨钴钛类合金适合于加工塑性材料如钢材。

而添加稀有碳化物类合金兼具钨钴类、钨钴钛类合金的性能，综合性能好，它既可用于雹蔽加工钢料，又可用于加工铸铁和有色金属。可用于各种难加工材料的粗加工和断续切削。

7. 刀具材料的种类有哪些

刀具材料的种类有哪些一

如今市面上最常见的刀具是钢制的，这类刀具是由不锈钢制成的。现在人们在烹饪间中使用的刀具基本都是这类材质的，这类刀具在制造过程中，一般使用乳化液进行钢刀具的冷却，它的耐热温度范围在两百摄氏度到三百摄氏度之间。

刀具材料的种类有哪些二
市面上常见的刀具还有高速钢刀具，这类刀具和钢刀有着很大的不同，它是一种由合金钢制成的刀具，高级合金钢一般是由铬、镍、钨、钼、钒等几种化学成分组成。它的耐热性能最高是传统钢刀具的两到三倍。高速合金钢刀具一般在工业领域应用比较广泛，在几何形状比较多样的工业元件以及对连续性切割要求较高的工艺中经常可以见到高速钢刀具的出场。

刀具材料的种类有哪些三
如果您想购买一个切割能力强，同时又可以耐高温的刀具的话，那么可以考虑硬质合金刀具。这类刀具是一类可以用来切割刀具的刀具。它的耐热温度最高可以达到一千摄氏度，硬度与坚韧度比高速钢刀具高了不止一个档次，而且远远要比高速钢刀具耐磨。其组成原料是碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5-10%的钴。

刀具材料的种类有哪些四
目前市面的刀具有很多中，有些适合家用，有些则适合在工厂内使用。比如说陶瓷刀具，这类刀具的坚韧程度和耐受温度均在硬质合金刀具之上，其主要成分是氧化铝和碳化物以及一些金属在超高温的环境中烧制而成。既然有着很高的耐高温性能与耐磨性能，所以在工业切割时，主要采用的是干切削的方法。

刀具材料的种类有哪些五

除了以上刀具，还有一类金刚石刀具，这列刀具采用的是金钢石涂层的。它可以用于对密度很高的玻璃纤维以及碳纤维进行加工，其使用寿命是音质合金刀具的七十倍。金刚石刀具的缺点是金刚石涂层比较容易脱落，而且无法进行有效的预料。

8. 合金刀具有那些材质

合金刀具一般是指硬质合金，由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀等一系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度。包括YG、YT、YW等牌号。
而合金工具钢是指在碳素工具钢基础上加入铬、钼、钨、钒等合金元素以提高淬透性、韧性、耐磨性和耐热性的一类钢种。它主要用于制造量具、刃具、耐冲击工具和冷、热模具及一些特殊用途的工具。 包括Cr12Mov1、H13、LD、6CrW2Si、9CrSi等材料。