『壹』 国内有哪些生产铸造,模具的公司,请高人指点!
我国铸造模具发展现状及发展建议
中国模协技术委员会 蔡紫金( 执笔) 高 鹏( 执笔)
中图分类号: TG241 文献标识码: A 文章编号: 1009- 279X( 2010) S0- 0034- 04
1 我国铸造模具目前的状况和存在的主要
问题
1. 1 发展情况
( 1) 产业慨况
近年来, 随着我国制造业, 特别是汽车工业的迅
速发展, 铸件市场需求大幅上扬, 带动了铸造模具制
造业的兴旺, 生产总量在冲模、塑料模之后排列第三
的铸造模具约占我国模具总量的8% , 年销售额约
80 亿元。由于市场对大型、复杂、高品质、高性能铸
件的要求, 带动我国铸造模具在生产规模和制造质
量以及其技术水平的提升, 逐步形成了门类齐全、配
套完善和分布广泛的产业结构。根据中国模具工业
协会经营管理委员会编制的5全国模具专业厂基本
情况6统计, 近4 年来铸造模具每年平均增长速度高
达24% ( 表1) 。
表1 我国铸造模具生产情况汇总
年份
统计企业
P个
产 值
P万元
与上年比
增长P%
年产值超1 千万元
企业P个
2005 64 56 933 25. 90 19
2006 63 70 769 24. 30 24
2007 58 77 764 9. 88 25
2008 68 105 172 35. 24 32
总体来说, 中、小型铸造模具的制作完全可满足
国内的需求, 大型、复杂、精密的铸造模具依赖进口
的状况得到较大改善; 中、低档模具供大于求, 大型
且要求高的铸造模依然进口不少( 主要进口国是日
本、韩国、德国、意大利、美国) ; 可喜的是国内使用的
大型、复杂的铸造模具已从原先大量引进到目前
收稿日期: 2009- 12- 10
作者简介: 蔡紫金, 男, 1946 年生, 原广州型腔模具制造有限公司副
总经理、高工, 中国模协技术委员会委员兼铸造模技术部
副主任。
高 鹏, 男, 1952 年生, 兵器集团洛阳北方企业集团有限
公司副总经理, 教授级高工, 中国模协技术委员会委员。
国产替代, 并有少量出口, 且出口量遂年递增。
( 2) 企业慨况
我国铸造模生产厂点众多, 规模都不很大, 以小
型模具企业为主, 人数不超过300人, 年产值超
5 000 万元的企业很少, 生产效率较高的企业年人
均生产率也只在20~ 30 万元, 模具的档次多为中、
低档。模具使用寿命及制造周期见表2 和表3。
表2 我国压铸模使用寿命 万模次
压铝合金
小型中型大型
压锌合金压镁合金
10~ 20 6~ 15 6~ 10 20~ 15~ 20
表3 铸造模具制造周期 月
中、小型大型特大型
压铸模具2~ 3 3~ 4 4~ 7
低压铸造模具1~ 3 3~ 4
重力铸造模具1~ 3 3~ 4
目前国内所使用的各类铸造模具主要来自模具
制造专业厂或隶属于铸造企业的模具车间( 分厂) 。
专业制造厂服务于全社会, 承接着各行业所需的各
类型的铸造模具。相对而言, 设备较先进, 技术较优
良和规模较大的企业, 是我国商品铸造模具的主要
供应商, 其实力和技术状况最能反映国内当前水平。
星罗棋布、数量众多的铸造模具制造专业厂绝大部
分是民营企业, 它们具有很强的市场适应能力和资
本增殖能力, 对市场需求反映敏捷, 产出大, 生存力
强。相较于其他种类模具领域, 外商进入较少。
铸造模具生产厂家集中分布在我国沿海经济发
达省、市及汽车、摩托车生产基地。如浙江省有被称
为/ 中国压铸模生产之乡0的北仑、/ 铸造模之乡0的
象山, 分别盛产压铸模、重力和低压铸造模。广东省
铸造模生产主要在广州、东莞、深圳、佛山等地, 厂点
相对分散, 由于经济开放较早, 吸收国外先进技术
快, 外向型企业较多, 模具出口量较大。华东地区生
产厂家主要集中在上海、苏州、常州、昆山、南通等
) 34 )
5 电加工与模具62010 年增刊 专 稿
地, 凭着紧靠我国工业和汽车产业重镇的地域优势,
发展势头强劲, 企业普遍起点较高, 员工素质好, 发
展势头大。此外工业基础较好的长春、大连、烟台、
重庆等地铸造模的产出也不少。
( 3) 产品慨况
压铸模具的产品是铝、锌、镁、铜等合金压铸件,
其中铝合金压铸件比例最大, 约占60% , 典型产品
有汽车变速箱壳体、离合器外壳, 发动机缸体、摩托
车曲轴箱、发动机支架, 电机罩盖、机油滤清器底座
等。
重力、低压铸造模具的产品是黑色金属、铝、铜
等合金铸件, 典型的产品有发动机缸体、缸盖、排气
管、后轿、减速器、曲轴、变速器外壳等。
( 4) 面临的市场形势
铸造模具的产品应用范围很广, 几乎涉及到所
有工业制造领域, 其中汽车零件的铸件以其数量大、
品种多、要求严名列首位。以压铸件为例, 世界各国
压铸的汽车零件在整个压铸产业中占有最大的份额
( 表4) 。
表4 各国汽车零件压铸件占压铸总产量之比 %
日本澳大利亚西班牙德国美国中国
80 80 65 65 48 64
目前, 正值我国汽车工业进入高速增长期, 产量
连续多年大幅度增长, 2009 年产量估计达到1 300
万辆, 强烈地增大对铸造模具的需求, 可预测到未来
我国铸造模的生产仍将获得主要来自国内汽车工业
的强劲推力。我国摩托车生产连续多年来产量全球
第一, 年产量在2 000 万辆以上, 摩托车发动机所需
的中型、复杂压铸模已几乎全部来自国内制造。同
时我国庞大家电行业、建筑行业以及拓展迅猛的通
讯行业己向铸造模制造企业提供了持续的、稳步增
长的国内巨大的需求市场。此外, 在经济全球化浪
潮中, 产业发展过程的国际分工正在形成, 外商基于
成本的压力在我国大量采购铸件, 甚至还在中国设
立铸造生产基地, 我国正承担着国际金属铸件及制
品的生产制造任务。同时随着我国模具质量与国外
差距的逐步缩小, 价格低廉也驱使国外模具采购量
剧增, 巨大的海外模具市场的需求对该产业的兴旺
起着推波助澜的作用。可预测未来一段较长时间
内, 我国铸造模具产业无论国内还是国际市场发展
空间都很大。但也应清楚地看到, 我国铸造模具的
制造水平与国外还有差距, 受当前国际金融危机的
影响, 国际铸造市场萎缩, 国外铸造模具制造业出现
产能过剩, 从而加剧了行业内的竞争, 加上国内存在
着企业间无序的压价竞标, 良莠不齐的各企业出口
策略, 给整个铸造模具制造产业带来了不良影响。
1. 2 存在的主要问题
( 1) 大型、复杂的铸造模具主要还处在模仿、消
化吸收阶段, 自主创新的核心技术不多, 模具的质
量、加工的精度、使用的可靠性、稳定性及使用寿命
与先进工业国家比仍有差距, 模具调试时间长, 造成
铸造行业每年依然大量从国外引进大型高端模具。
( 2) 国内铸造模具生产厂点数目很大, 普遍规
模小, 还没有可与国外同行优秀企业抗衡的高水平
企业, 缺乏领航的企业, 行业内专业化分工不明显。
( 3) 企业的标准化程度较低, 铸造模具的标准
件商品化生产及使用覆盖面都远远低于冲模和塑料
模。
( 4) 压铸模具国家标准经修订于2004 年3 月
颁布实施, 但内容比较简单, 指导力不强, 低压和重
力铸造模具的国家标准还未制定。
( 5) 模具数字化设计制造是提高铸造模具生产
企业整体水平的有效技术手段, 其中三维设计和计
算机仿真模拟分析技术的应用, 显示出越来越大的
优越性。目前国内完全实现CADPCAMPCAE 一体
化的铸造模具制造企业极少, 且所选用的软件主要
依靠进口, 三维设计和CAE 技术的应用水平和普及
程度远不及国内塑料模具厂家。
( 6) 目前国产的热作模具钢性能和稳定性仍未
尽人意, 制造出口模具和要求高的铸造模具时基本
还是选用进口钢材, 很大程度上影响模具企业的市
场竞争力。
2 我国铸造模具与国际先进水平的主要差距
( 1) 我国铸造模具制造历史短、经验不足
铸造模具主要服务于汽车工业, 国外已有几十
年历史, 我国近十年才初具规模, 其需求的大型、复
杂、精密铸造模具设计与制作经验不足, 目前基本还
处在学习模仿阶段, 结构较为复杂的大多是以造复
制模为主, 创新不多。制造过程中普遍存在质量控
制不够严谨、制造精度较差, 以及设计中对模具的热
平衡分析、冷却系统设置、零件的快换、安装的快捷、
生产的安全性等考虑欠周全。尽管各种铸件产品的
模具国内基本都已能制造, 对于难度较大的模具上
规模的厂家都有承接的勇气, 但往往因尺寸不到位、
) 35 )
专 稿 5 电加工与模具62010 年增刊
调试时间长、使用故障率高和寿命不理想使用户缺
乏采购信心。以汽车的心脏) ) ) 发动机缸体压铸模
具为例, 我国从事缸体压铸件生产的厂家不下20
家, 但现运行的模具几乎全部从日、欧、美引进。德
国一家专业模具厂, 早在1984 年开始就已生产缸体
压铸模具, 先后已生产了超过50 多套, 而我国近3
年才有国产的缸体压铸模具问世, 至今各厂产出累
计也不过10 套左右。
( 2) 装备及相应配套的差距
国外先进工业国家规模稍大的模具厂家往往拥
有数量较多的大型、中型5 轴或3 轴高速加工中心
机床, 配备多台精度高的检测设备, 热处理配套专业
厂拥有承载大、10 Par 以上的真空炉进行镶块的热
处理, 有些模具厂还设有专供试模的车间, 同时, 热
模钢( 部分经过3D 锻造) 、优质标准件及配件供应
畅通。同比国内的模具厂家上述关键设备无论数
量、档次和规格都存在较大差距, 而且制造出口的铸
造模具和大型的高端模具几乎全要吃/ 洋饲料0 $ $
运用国外软件进行设计, 使用进口机床、刀具、检测
设备进行加工及检测, 购买进口的热作钢材, 安装在
模具体上的标准件和各类配件也要进口, 因而模具
制造成本大。
( 3) 人才的差距
国内企业中掌握和运用新技术的人才不能满足
发展需要, 模具高级技术人才、高技能的员工、企业
管理人员及外经外贸人才短缺, 人才紧缺导致企业
间争相挖聘, 影响了模具企业的发展和稳定。尤其
缺乏优秀的复合人才, 如: 精通技术的经营者、精通
技术工艺的管理者、能熟练运用信息化技术进行设
计及分析、了解铸造工艺及相关设备原理、掌握调试
修复处理技术的设计师。国外模具企业中从事管理
和技术工作人员比例往往较高( 25% ~ 35% ) , 员工
质量意识强, 社会上有较完善的专科教育和技能培
训, 企业内强化对员工的岗位培训。近期日本对未
来几年模具的发展技术倡导:/ 可以不依赖于技能的
模具设计、生产技术0, 这意味着技术型的模具工程
人员要求数目更多和水平更高。
( 4) 技术指标上的差距( 表5)
表5 国内、外铸造模具技术指标对照表
国际先进水平国内先进水平国内一般水平
型腔加工精度Pmm 0. 01~ 0. 03 0. 02~ 0. 05 0. 05~ 0. 08
型位表面粗糙度RaPLm 0. 2~ 0. 4 0. 4~ 0. 8 0. 8~ 1. 6
制
造
周
期
P
月
压铸模
重力、低压铸造模
中、小型1~ 2 2~ 3 2~ 4
大型2~ 3 3~ 4 4~ 6
特大型3~ 5 4~ 7
中、大型2~ 3 2~ 4 3~ 5
使
用
寿
命
P
万次
压铸模( 中型)
压铸Zn 30~ 100 20~ 30 10~ 20
压铸Al 12~ 25 10~ 15 5~ 8
压铸Mg > 20 15~ 20
压铸Cu > 3 1~ 3 0. 3~ 1
3 我国铸造模具的发展目标和主要任务
贯彻落实科学发展观, 依靠技术创新, 推广应用
现代信息化技术提升企业的设计、加工和管理水平,
加大投资力度, 提高企业的装备水平和核心竞争力,
突出做强骨干企业, 推动铸造模具产业的持续健康
快速发展。在/ 十二五0 期间, 保持铸造模具年产量
两位数的增幅, 培育造就3~ 5 家年产值超亿元企
业。大型、复杂铸造模具开发制造水平及模具使用
寿命达到目前国际先进工业国家水平; 做到中、小型
铸造模具完全满足国内生产需要, 大型铸造模具国
内配套率超过70% , 并增加模具出口量。
4 产品和技术等方面的发展重点和重大课题
( 1) 铸造成形理论和技术的系统研究
目前, 铸造模具的设计理论和技术发展制约着
水平的进一步提升, 模具浇注系统、排渣排气系统、
补缩系统和温控系统设计上普遍还处在仿效和类推
的做法, 往往造成设计失误, 或加大模具的调试难度
和难以提高铸件合格率。/ 十二五0期间应加快和系
统研究金属铸造成形理论、顺序凝固精确控温技术、
) 36 )
5 电加工与模具62010 年增刊 专 稿
铸造过程中气体分布及排放机理、快速凝固技术。
(2) 加快对新型、特殊成形工艺的铸造模具的
研发
目前国内对于一些有特殊性能要求的优质铸
件, 如高强度件, 高耐磨性件、薄壁件及高气密性铸
件的模具研究甚少, 无法满足军工、航天、航空等行
业需求, 这部分铸造模具国外还未达到完全成熟阶
段。加快对新型、特殊工艺铸造模具的研发, 在这些
领域中与国际先进技术水平接近同步发展, 最有利
于抢占高端铸造模具制高点, 从而带动一般模具技
术和产品质量提升, 制造出具有特色的、有核心技术
的模具。其中真空压铸、半固态金属铸造、金属挤压
铸造、金属液锻所需模具的开发、研究及其推广是重
点课题。
( 3) 加快对新材料应用的铸造模具的研发
充分利用我国镁合金资源的优势, 拓展镁合金
压铸件的应用。开展镁合金压铸生产工艺的研究、
以镁合金替代其他金属的大型压铸件可行性探讨,
以及相关模具的技术研究, 本课题重点应围绕大型
镁合金压铸模具的研发。
( 4) 攻克铸造模具制造的关键技术
目前我国铸造模具制造水平与国外先进工业国
家的最明显差距在使用寿命上, 有些关键的先进制
造技术还没有很好掌握, 应对下列课题进行研究: 模
具使用过程中充分发掘耐热钢材的性能; 型位镶件
失效分析及提高铸造模具使用寿命的研究; 厚度大
于200 mm 的热作钢热处理淬透性的研究; 铸造模
具镶块表面处理技术的研究等。
( 5) 大型、复杂、精密压铸模的研发与制造
铸造模具中的大型、复杂、精密汽车压铸模目前
依然大量进口, 影响到汽车行业的发展, 应对进口模
具进行分析、消化和模仿, 可抓住目前急需的和难度
大的典型模具开展攻关: 展开桥车发动机缸体压铸
模具的研发制造; 自动波汽车变速箱压铸模具的研
发制造。
5 我国铸造模具的发展建议
( 1) 建议通过企业自身的发展壮大以及政府的
扶持, 做强行业骨干企业, 在/ 十二五0期间重点培育
和造就3~ 5 家年产值超亿元企业, 开展难度大、高
端铸造模具的开发和攻关, 增强国际市场竞争力。
( 2) 建议继续大力支持有关高等院校和科研机
构加速对铸造模具CAE 软件的研究和开发, 特别要
联合铸造行业生产厂家和相应模具的制造厂家共同
开发, 以鼓励推广应用, 在经济政策上应给予以适当
的扶持, 并在应用过程中不断完善和提高。起步不
算太早的日本、韩国在铸造CAE 软件开发的做法,
以及黄岩、宁波地区通过地方资助推广应用国产塑
料模具CAE 软件的经验很值得借鉴。
( 3) 建议在/ 十二五0期间, 发挥模具工业协会
的作用, 组织力量, 参考北美铸造学会标准和ISO
国际标准, 对压铸模具的国家标准进行第二次修订,
并着手制定低压铸造模具国家标准和重力铸造模具
国家标准。
( 4) 建议国家在钢铁行业中重点扶持2~ 3 个
生产厂点, 这些厂点只能做到/ 小、专、精0。加速提
升冶炼、锻造技术, 进行新模具钢种的研发, 热切期
待市场能提供铸造模具行业所需的质优价廉的国产
耐热模具钢材。
( 5) 为提高行业整体技术水平, 建议国家或铸
造模具制造厂家相对集中的地区建立铸造模具技术
研究所、热处理中心、钢材表面处理中心、铸造模具
试模基地、铸造模具检测和鉴定中心等技术研究和
服务的平台。
2009 年广东省特种加工学会年会在深圳隆重举办
2010 年1 月9 日, 由广东省机械工程学会特种加工分会主办、深圳福斯特数控机床有限公司承办的2009 年
广东省特种加工学会年会在深圳隆重举行。广东省特种加工学会的理事、会员代表、特邀嘉宾等近百人参加了会
议。广东省机械工程学会徐宏佳秘书长, 广东省机械工程学会特种加工分会理事长、广东工业大学机电工程学院
院长郭钟宁教授分别作了热情洋溢的讲话。
年会上, 专家学者们就当前特种加工技术的发展方向和研究成果做了精彩的专题报告, 年会承办单位深圳福
斯特公司就公司产品技术发展向与会代表作了介绍, 南京明可达、广州南沣、北京奥恒达等企业的代表作了技术
发展的发言。
年会主办方组织专家、代表参观了福斯特公司的生产现场并观摩了新产品演示。
( 深圳福斯特数控机床有限公司)
) 37 )
专 稿 5 电加工与模具62010 年增刊
『贰』 一文尽览联想笔记本机壳主要供应商（附名单）
全球笔记本电脑市场在2021年继续保持强劲增长，出货量达到2.68亿台，联想稳居市场首位。根据报告，联想笔记本电脑出货量在2021年第四季度为1620万台，惠普排名第二，戴尔和苹果也分别实现了增长。宏碁则重新进入前五名。
那么，联想笔记本电脑的机壳主要供应商有哪些？让我们来看一下。以下公司为联想笔记本电脑结构件的核心供应商或相关供应商，覆盖不同环节与地区，为联想提供高质量的机壳与相关组件。
成立于2011年的春秋电子，专注于消费电子产品结构件模组及精密模具的研发、生产，主要产品包括笔记本电脑及其他电子消费品的结构件模组。联想、三星等笔记本电脑整机厂商及其相关代工厂是其主要客户。
胜利精密成立于2003年，于2010年在深交所上市，是中国3C行业结构模组的提供商。其笔记本电脑相关客户包括联想、三星、Dell、仁宝等。
元镫金属是电子冲压零件、模具设计、转轴、塑胶射出、散热模组、热导管、镁铝合金压铸的专业供应商，应用于个人计算机、工业计算机、笔记本电脑、机顶盒、服务器及工作站等产品，客户包括广达、仁宝、和硕、鸿海、纬创、英业达，品牌客户如华硕、宏碁、Dell、HP、联想等。
英力股份的下游主要客户为联宝、仁宝等笔记本电脑代工厂，主要生产联想品牌，仁宝主要生产联想、惠普、戴尔等品牌。联想是英力股份的第一大终端品牌客户。
富士康是全球最大的电子产业科技制造服务商，为苹果、DELL、华硕、惠普、联想等品牌提供服务。笔电合作的品牌广泛。
通达宏泰是全球领先的笔记本电脑外壳、平板电脑外壳制造解决方案供应商，为全球笔记本电脑和平板电脑品牌商提供包括外壳在内的多种产品与服务。
泰逸电子（昆山）有限公司，主要生产PDA手机、手提电脑配件的喷涂、真空溅镀、镭射雕刻等加工。
汉达精密是专业机构零组件供应商，产品应用范围横跨4C类别，拥有镁铝成型双项制程技术。
咏联电子是集精密塑胶五金模具设计制造、生产组装、整机生产测试与包装于一体的解决方案提供商，产品包括笔记本电脑及数码产品等机壳。
宝龙达精密科技有限公司提供笔记本电脑及平板电脑、手机等产品的外壳成型、SMT贴片到组装成品的一条龙服务。
源德福电子科技有限公司是一家按照联想集团要求建立的精密电子科技企业，提供从模具设计制造到整机生产测试与包装的供应链解决方案。
巨宝精密加工有限公司为DELL、APPLE、SONY、华硕、联想等知名企业提供计算机配件组装、精密射出成型、产品设计制造等服务。
瑞宏精密电子（太仓）有限公司是一家专业生产笔记本型计算机及数码产品等机壳的港资企业。
品扬五金科技有限公司专注于笔记本、平板及一体机电脑铝合金外壳及其他电脑周边五金冲压配件的生产与组装。
研精舍（上海）精密机械加工有限公司由日商于2007年在上海成立，为世界顶级品牌的笔记本电脑公司生产零部件。
德赛精密部件有限公司提供包括注塑产品、车载导航面板、汽车仪表、笔记本外壳等产品与模具设计制造服务。
凌进电子集团公司成立于1990年，专注于3C电子产品配件的设计、研发与生产。
沪华五金电子吴江有限公司提供电子产品金属和橡塑胶零配件、新型平板显示器件等产品的制造与组装。
杰成工业（惠州）有限公司主要生产精密注塑与电子组装品及外观品，为SONY、LENOVO等品牌提供服务。
昆山市杰尔电子科技股份有限公司提供笔记本外观件、内构件、机构件等产品的设计、研发与制造。
苏州希恩碧电子有限公司专注于设计、研发与生产3C电子产品配件，提供多种制造工艺。
宜安科技提供轻质合金材料加工、精密压铸产品的开发，为联想等品牌提供笔电金属结构件。
PTS科技集团提供镜面荧幕3D盖板、碳纤维板等产品的设计与制造，为惠普、联想等品牌提供服务。
比亚迪电子与联想在笔电项目上的合作延伸至2021年，提供包括结构件及整机设计制造在内的服务。
商丘金振源电子科技有限公司提供从研发、生产到销售和服务的智能制造服务，为通讯、计算机等领域提供解决方案。
除了上述企业，还有黑田、上海东矩金属制品有限公司、重庆渝榕晋科技有限公司等企业，它们也都是联想笔记本电脑机壳的供应商。
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