锌合金如何除气

『壹』 为什么锌合金电镀后很多麻点!抛光是很光滑的!谢谢!

这个问题属于压铸问题。有水文属于压铸工艺控制的不好（水纹的产生是冷回却有了先/后），调整压铸答工艺避免出现水纹。 “锌合金压铸件质量问题一般与压力、温度、锌合金原料及模具的设计制作质量有关。压力、温度参数可经过调试获得最佳值。锌合金原
锌合金\电镀\麻点\抛光
这个问题属于压铸问题。有水文属于压铸工艺控制的不好（水纹的产生是冷却有了先/后），调整压铸工艺避免出现水纹。 “锌合金压铸件质量问题一般与压力、温度、锌合金原料及模具的设计制作质量有关。压力、温度参数可经过调试获得最佳值。锌合金原

『贰』 锌合金压铸工艺要求

• 一、锌合金压铸工艺制定需考虑以下问题

• 1.金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

• 2.有没有尖角区或死亡区存在。

• 3.浇注系统是否有截面积的变化。

• 4．排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

• 二、涂料产生气体分析

• 涂料性能：如发气量大对锌合金压铸件气孔率有直接影响。

• 喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。

• 1.解决锌合金压铸件气孔的办法

• 先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

• (1)干燥、干净的合金料。

• (2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理

• (3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。

• (4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

• (5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。

• 三、如何测量炉温呢

• 1．锌合金压铸最佳的熔化温度:压铸用的锌合金熔点为382~386℃，合适的温矮度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415~430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430~450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。
  

• 2．(熔化温度过高时)

• 铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生Fe2O3等氧化物铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铝、镁元素烧损,金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。热膨胀作用会发生卡死锤头现象。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。燃料消耗相应增加。温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。

• 3．(熔化温度过低时)

• 合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。

• 4．(如何保持温度的稳定)

• 现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠。

  
  

『叁』 锌合金压铸，砂孔成批成批的出现，模具修改都改不过来了，如何预防砂孔的产生

1.控制模具温度在150-200度，便于脱模剂中的水分蒸发。
2.如果是冷室机在设定压射速度中的一速（慢速）时，根据料缸的充填率设定速度值，是液体运动在紊流状态，不至于卷入气体。
3.对熔融金属液进行除气除渣。
4.在容易出现砂孔（气孔或缩孔）的部位，如果是气孔加大渣包或波纹气道；如果是缩孔变换该处模具表面温度促使金属液体比其它相邻位置凝固的快，便于金属液体补缩，或者更改该处结构便于顺序凝固。
5.更改浇口面积或充型速度，目的是缩短充型时间。
6.提高压射力和增压力及保压时间。
7.缩短建压时间，在压铸设备性能可达到的范围内，建压时间越短越好。

『肆』 手机锌合金产品在压铸出来后有水纹和气泡该怎么解决

对锌合金没有研究,不过,按铝合金压铸经验来说,水纹有以下原因造成:1、浇道设计不合理，金属流向分层，后进入金属液盖住前进入的，产生了流痕；2、模具温度不够；3、脱模剂喷涂过多；4、压射速度过快。至于气泡，那有可能是以下因素：1、金属液除气不好；2、压射速度过快；3、压室充满度不够；4、脱模剂质量差，易产生挥发性气体或喷涂过大。

『伍』 锌合金压铸进料口处有沙眼什么原因

锌合金压铸内浇口处有沙眼原因的原因有以下几种：

1. 料是否含杂质太多，需要打渣拦卜雹除气

2. 浇口太厚，压射杆压射时补偿不够

3. 流道设计不合弊斗理导致困气简帆

4. 内浇口过热生产

5. 还有种很特殊的情况，就是浇口是否是敲断的？，有可能在浇口和产品分离时，断口不好，会断得高低不平，从而导致产品上缺肉，打磨出来就是有“砂孔”其实并不是砂孔.这种情况很常见，建议水口用冲模冲或锯

『陆』 解决锌合金压铸件气孔的办法有哪些

一、 锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：

1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

三、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：

1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：

2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

锌合金压铸件常见的质量原因分析，常见的质量问题表现为，缩水、缩孔，疏松、气孔、气泡、渣孔、针孔、冷纹、冷料、冷隔、变形、错位、拉伤、开裂、崩缺、欠铸等，这些问题点有多方面原因造成，主要的原因还是模具问题，模个要从多个方面去查找原因。

比如特别多人会把气孔、针孔、渣孔、混淆，还会把冷纹当作冷料，冷料又当作冷隔之类的问题，这样的认识与理解就容易让人判断有误，解决的方式就会有所不同，结果会浪费好多时间而且造成的浪费也特别大。

锌合金压铸的渣孔、气孔、针孔为例做一说明，气孔内部光滑，孔内较规则，造成气孔的原因，主要是气体排出不畅，型腔产生涡流，结构复杂无排气流道而使两侧入水过快，溢流、气道开设不理想，如充填时间与浇口流向不正确，料温高，型腔内余留水分过多，铝水含有气体，速度太快等。渣孔表现为孔型及内部不均匀，造成渣孔的因素多数为，模温低，料温低，压力不稳定，铝液含有杂质等。针孔的主要原因是，铝液含有氧化物，(大炉在清理炉壁时的残留物)料温、模温低也有一定的因素。我们经过这样细致的甄别，清晰的判断，才能及时正确的拿出有效的解决方法，这样才有序、顺畅，质量有保障的生产。

『柒』 常用压铸锌合金牌号及其性能

国产锌国产锌合金牌号及成分如下图：

(7)锌合金如何除气扩展阅读

覆盖剂的影响

理论上讲, 覆盖剂的加入能减少合金中元素的氧化、蒸发及吸气。因此, 试验选用了木炭作覆盖剂。结果说明, 锌合金的吸气倾向小, 在未使用木炭熔炼时也极少气体析出, 且合金烧损小, 而木炭的加入反会给操作带来不便, 并加大渣中合金液的夹带量。

考虑到工频无芯感应电炉密封性好, 而且其内合金液受电磁作用自动搅拌, 故生产上可少加或不加木炭等覆盖剂。

精炼剂的影响

精炼剂用于合金液的除气、除渣有极好的效果。据介绍, 在450～ 470℃时用钟罩压入氯化铵, 可去除锌合金液中近80 %的氧化物和70%的金属间化合物, 从而使合金质量得以保证。

但我们试验亦发现, 使用氯化铵精炼(量约金属料总重的0 .12 %)会使合金熔损率增大, 同时过程中产生大量烟雾和氨气, 有可能恶化操作环境, 而仅用静置澄清的办法, 也能获得断面组织致密, 无熔渣及夹杂物的合金锭。

因此, 生产上可根据回炉料多少来决定是否进行造渣操作以及需要加入的氯化铵量。

Al-Cu 中间合金制取

常规两步熔炼法先预制中间合金, 主要是便于高熔点金属铜的加入以及缩短锌合金熔制时间。根据相图选定含Cu33.2%的Al -Cu 共晶成分, 其熔化点为548℃, 能实现在锌熔体中尽快熔化。

试验观察到, 高温Al -Cu 合金液凝固时有大量气体析出,且Al 2O3 悬浮性渣量大。合金总熔损率平均已高达7 %左右, 说明过程中有较大数量的金属(主要为Al)损失。

参考资料：网络——压铸锌合金