合金收缩率有哪些详细说明

㈠ 金属收缩率对照表

热加工时刚料复的收缩率一般去制1.2~1.5%，而对细长的杆类件，扁薄的工件，冷却快或打击次数多热加工温度低的工件收缩率取0.8~1.2%;带大头的长杆锻件，头部和杆部的冷缩塑料件一般取(0.3~0.5)%。铝合金为(0.8~1.0)%，镁合金为0.8%，钛合金为(0.5~0.7)%，铜合金为(1.0~1.3)%。
表1金属的膨胀系数
金属种类 Fe Al Mg Cu Ni Ti
膨胀系数x10⒍(1/℃) 11.7 23.9 26 16.5 13.6 8.5

㈡ 铁.铜.钢.铝的收缩率各为多 少 10CM收缩多少

你的问题真偏。。。
铝一般0.5% Cu:1%~1.5% Al:一般是0.7%左右，一般不一样的！我们给可户做一压铸模具，放0.7，但实际有一方向是0.9 铝硅类合金的收缩率在不受阻状态下是1.6

㈢ 铝合金挤压型材收缩率如何确定

挤压铝型材尺寸收缩率一般按1%来计算。有时要根据尺寸的偏差要求来确定；还要考虑合金、模具变形、温度等于因素。一般铝合金的伸缩率为8%。

㈣ 什么是铸造合金的收缩性，有哪些因素影响铸件的收缩性

合金的收缩性是指合金在从芹租液态冷却嫌备兆至室温的过程中，其体积和尺寸缩小的现象，从浇注温度冷却到室温，铸件收缩先后经历液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段。铸件收缩的大小主要取决于滚让合金的成分、浇注温度、铸件的结构和铸型条件等。
合金钢铸件在砂型铸造条件下的铸造收缩率为2.6%-2.7%，但它随铸件尺寸和壁厚的不同而改变。壁愈厚，金属对铸型的热作用愈强，铸型材料受热后失去强度对铸件收缩的抗力会减小，铸件在铸型中有更大的收缩余地，收缩率即高。反之收缩值低 。
尺寸愈大，收缩时受到铸型和铸件自身所构成的阻碍愈大，收缩量少。反之形状简单的小件收缩率高。用于耐磨钢时应将查出的铸造收缩率值（即纵坐标的数值）乘 以修正系数。

㈤ 铸铝的收缩量一般是多少

收缩量与体积有关，体积不同，收缩量不同，所以一般用收缩率表示铸铝的工艺性能。

不同铝合金的收缩率也有差异，如下图，一般都在1%左右。

铝合金收缩性

收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。

铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。

①体收缩
体收缩包括液体收缩与凝固收缩。
铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。

缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。

②线收缩
线收缩大小将直接影响铸件的质量。线收缩越大，铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大。
对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率，即使同一合金，铸件不同，收缩率也不同，在同一铸件上，其长、宽、高的收缩率也不同。应根据具体情况而定。

㈥ 铸造合金影响收缩性的原因问题有哪些

铸造合金从液态凝同和冷却至室温过程中，其体积和尺寸减少的现象称为收缩性。包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。液态收缩是金属液由于温度的降低而发生的体积缩减。凝固收缩是金属液凝固（液态转变为同态）阶段的体积缩减。液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，通常称为“体收缩”。固态收缩是金属在固态下由于温度的降低而发生的体积缩减，固态收缩虽然也导致体积的缩减，但通常用铸件的尺寸缩减量来表示，故称为“线收缩”。
铸件收缩不仅影响尺寸，还会使铸件产生缩孔、疏松、内应力、变形和开裂等缺陷，故铸造用材料的收缩率越小越好。收缩直接影响铸件的质量。液态收缩和凝固收缩若得不到补足，会使铸件产生缩孔和缩松缺陷，固态收缩若受到阻碍会产生铸造内应力，导致铸件变形开裂。
1、缩孔和缩松
缩孔是由于金属的液态收缩和凝固收缩部分得不到补足时，在铸件的最后凝固处出现的较大的集中孔洞。缩松是分散在铸件内的细小的缩孔。缩孔和缩松都能使铸件的力学性能下降，缩松还能使铸件在气密性试验和水压试验时出现渗漏现象。生产中可通过在铸件的厚壁处设置冒口的工艺措施，使缩孔转移至最后凝固的冒口处，从而获得完整的铸件。冒口是多余部分，切除后便获得完整、致密的铸件；也可以通过合理地设计铸件结构，避免铸件局部金属积聚，来预防缩孔的产生。
2、变形与开裂
铸件在凝固后继续冷却过程中，若固态收缩受到阻碍就会产生铸造内应力，当内应力达到一定数值时，铸件便产生变形甚至开裂。铸造内应力主要包括收缩时的机械应力和热应力两种，机械应力是由铸型、型芯等外力的阻碍收缩引起的内应力；热应力是铸件在冷却和凝固过程中，由于不同部位的不均衡收缩引起的内应力。
生产中为减小铸造内应力，经常从改进铸件结构和优化铸造工艺入手，如铸件的壁厚应均匀，或合理地设置冷铁等工艺措施，使铸件各部位冷却均匀，同时凝固，从而减小热应力；铸件的结构尽量简单、对称，这样可减小金属的收缩受阻，从而减小机械应力。
影响收缩率的因素分内部和外部条件。
（1）合金的种类和成分
合金的种类和成分不同，其收缩率不同，铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。下图为常用铸造合金的线收缩率。
（2）工艺条件
金属的浇注温度对收缩率有影响，浇注温度越高，液态收缩越大。铸件结构和铸型材料对收缩也有影响，型腔形状越复杂、铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大。当铸件结构设计不合理，铸型材料的退让性不良时，铸件会因收缩受阻而产生铸造应力，容易产生裂纹。