『壹』 铝型材表处理粉末喷涂和电泳的主要流程是什么
材料表面有油污和氧化层，最完整的工艺是：除油-水洗-除锈-水洗-铝材磷化处理-水洗-烘干-上漆。
这得根据现实情况，有些工序可以省略。
电泳原理：电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。
四个过程：
（1）电解（分解）
在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子 OH
，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为：
H2O→OH+H
（2）电泳动（泳动、迁移）
阳离子树脂及 H+
在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。
（3）电沉积（析出）
在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。
（4）电渗（脱水）
涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。
5.电泳表面处理工艺的优缺点：
电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
其最大的缺陷在于，电泳的颜色比较单一，只有几种颜色（银白、香槟、金黄、黑色、仿不锈钢色）。其次，电泳色容易产生色差。
下面介绍一下静电粉末喷涂
（一）静电喷涂工艺原理：
用静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层；喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺。
（二）静电粉末喷涂的基本过程
（1）表面预处理：
对于板金冲压件可采用化学前处理法。即：去油→去锈→清洗→磷化（或纯化）等。大部份锈蚀或者表面较厚的工件，采用喷砂，抛丸等机械方法去锈，但机械除锈后应确保工件表面清洁，无法垢。
（2）喷涂：
工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电
发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电
荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在
工件表面形成一层均匀的涂层。
（3）烘烤固化：
喷涂后的工件通过输送链送入180～200℃的烘房内加热，并保温相应的时间，（15-20分钟）使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。(不同的粉末在烘烤温度和时间上是各不相同的)
。这是在固化工序上应注意的。
（三）静电粉末喷涂的优缺点
粉末涂装的优点是：
（1）高效节能：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40%，降低能耗约30%
（2）污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）
（3）涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标比较优异。
（4）色彩多样，可根据客户要求做出各种颜色，且产生色差的
缺点：
(1)比较鲜艳的颜色容易褪色
(2)表面处理不好的型材表面容易产生橘皮、甚至脱粉
最后介绍一下氟碳喷涂
（一）氟碳喷涂的基本过程：
前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗
喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检
多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)。
（1）前处理的目的：在铝合金型材
、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。
（2）底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。
（3）面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。
（4）罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。
（5）固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家
，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。
（二）氟碳喷涂的优缺点
优点是：
（1）耐候性—具有抗紫外降解，抗粉化性强，长期保持具有颜色和光泽
（2）耐化学品性—具有抗酸和液态碱的侵蚀及不受空气污染、酸雨的侵袭
（3）耐腐蚀性—空气中腐蚀粒子的渗透率低，能长期承受恶劣的环境面不腐蚀
（4）机械性能——具有级佳的抗冲击性、耐磨性及优良的漆膜柔性
『贰』 铝材的常见缺陷有哪些
一、流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1. 流痕产生的原因有如下几点：
1）模温过低
2）浇道设计不良，内浇口位置不良
3）料温过低
4）填充速度低，填充时间短
5）浇注系统不合理
6）排气不良
7）喷雾不合理
2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
1）调整内浇道截面积或位置
2）提高模温
3）调整内浇道速度及压力
4）适当的选用涂料及调整用量
二、网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：
1）压铸模腔表面有裂纹
2）压铸模预热不均匀
解决和防止的方法为：
1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力
2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层
3）模具预热要均匀
三、冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：
1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱
2）浇注温度或压铸模温度偏低
3）浇道位置不对或流路过长
4）填充速度低
解决和防止的方法为：
1）适当提高浇注温度
2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度
3）改善排气、填充条件
四、缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：
1）由收缩引起
压铸件设计不当壁厚差太大
浇道位置不当
压射比压低，保压时间短
压铸模局部温度过高
2）冷却系统设计不合理
3）开模过早
4）浇注温度过高
解决和防止的方法为：
1）壁厚应均匀
2）厚薄过渡要缓和
3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4）增加压射压力，延长保压时间
5）适当降低浇注温度及压铸模温度
6）对局部高温要局部冷却
7）改善排溢条件
五、印痕
外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
产生原因如下：
1. 由顶出元件引起
1）顶杆端面被磨损
2）顶杆调整长短不一致
3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活动部分引起
1）镶拼部分松动
2）活动部分松动或磨损
3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成
解决和防止的方法为：
1）顶杆长短要调整到适当位置
2）紧固镶块或其他活动部分
3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合
4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构
六、粘附物痕迹
外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。
产生的原因如下：
1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物
2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上
解决和防止的方法为：
1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物
2）对浇注的合金也要清理干净
3）选择合适的涂料，涂层要均匀
七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生的原因如下：
1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动
2）在压射过程中冲头出现爬行现象
3）浇道系统设计不当
解决和防止的方法为：
1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象
3）合理设计内浇道
八、摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生的原因如下：
1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当
2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够
解决和防止的方法为：
1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处
2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3）对烧蚀部分增加涂料
4）调整合金液的流速，使其不产生气穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生的原因如下：
1）内浇道位置设置不当
2）冷却条件不好
解决和防止的方法为：
1）内浇道的厚度要恰当
2）修改内浇道的位置、方向和设置方法
3）对被冲蚀部位要加强冷却。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
铝合金铸件裂纹产生的原因：
1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处
3）局部包紧力过大，顶出时受力不均
解决和防止的方法：
1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂
4）增加留模时间、增加保压时间
『叁』 铝材牌号L2M是什么意思是纯铝的还是合金铝的
l2m在中美铝合金的牌号对照表里没有，如果这个是铝合金牌号的话，l应该代表铝，即材质；2应该代表合金成份，应该是现在的1系列的铝合金；m可能代表一种（热处理或者冷处理）方式。