① 铝业冷轧机工作时间长有什么职业病
铝尘(铝、铝合金、氧化铝粉尘)
1.可能导致的职业病：铝尘肺
2.行业举例：
(1)有色金属矿采选业：铝矿打孔、炮采、机采、装载、运输、回填、支护、采矿辅助、破碎、筛选、研磨、重选、磁选、电选、选矿辅助
(2)轻有色金属冶炼业：氧化铝烧结、焙烧、精制、铝铸锭、铝电解、铝合金熔铸、铝合金氧化
(3)炸药及火工产品制造业：黑铝炸药制取、燃烧弹制取
(4)磨具磨料制造业：磨料备料、炼制、粉碎、精筛、包装、砂布植砂
(5)铁合金冶炼业：钛铁冶炼
(6)金属制品业：焊药制备、焊条配粉
(7)机械工业：粉末冶金压制
铝业冷轧机没在范围内
② 铝材的常见缺陷有哪些
一、流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1. 流痕产生的原因有如下几点：
1）模温过低
2）浇道设计不良，内浇口位置不良
3）料温过低
4）填充速度低，填充时间短
5）浇注系统不合理
6）排气不良
7）喷雾不合理
2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
1）调整内浇道截面积或位置
2）提高模温
3）调整内浇道速度及压力
4）适当的选用涂料及调整用量
二、网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：
1）压铸模腔表面有裂纹
2）压铸模预热不均匀
解决和防止的方法为：
1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力
2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层
3）模具预热要均匀
三、冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：
1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱
2）浇注温度或压铸模温度偏低
3）浇道位置不对或流路过长
4）填充速度低
解决和防止的方法为：
1）适当提高浇注温度
2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度
3）改善排气、填充条件
四、缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：
1）由收缩引起
压铸件设计不当壁厚差太大
浇道位置不当
压射比压低，保压时间短
压铸模局部温度过高
2）冷却系统设计不合理
3）开模过早
4）浇注温度过高
解决和防止的方法为：
1）壁厚应均匀
2）厚薄过渡要缓和
3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4）增加压射压力，延长保压时间
5）适当降低浇注温度及压铸模温度
6）对局部高温要局部冷却
7）改善排溢条件
五、印痕
外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
产生原因如下：
1. 由顶出元件引起
1）顶杆端面被磨损
2）顶杆调整长短不一致
3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活动部分引起
1）镶拼部分松动
2）活动部分松动或磨损
3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成
解决和防止的方法为：
1）顶杆长短要调整到适当位置
2）紧固镶块或其他活动部分
3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合
4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构
六、粘附物痕迹
外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。
产生的原因如下：
1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物
2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上
解决和防止的方法为：
1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物
2）对浇注的合金也要清理干净
3）选择合适的涂料，涂层要均匀
七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生的原因如下：
1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动
2）在压射过程中冲头出现爬行现象
3）浇道系统设计不当
解决和防止的方法为：
1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象
3）合理设计内浇道
八、摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生的原因如下：
1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当
2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够
解决和防止的方法为：
1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处
2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位
3）对烧蚀部分增加涂料
4）调整合金液的流速，使其不产生气穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生的原因如下：
1）内浇道位置设置不当
2）冷却条件不好
解决和防止的方法为：
1）内浇道的厚度要恰当
2）修改内浇道的位置、方向和设置方法
3）对被冲蚀部位要加强冷却。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
铝合金铸件裂纹产生的原因：
1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处
3）局部包紧力过大，顶出时受力不均
解决和防止的方法：
1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂
4）增加留模时间、增加保压时间
③ spcc高强度冷轧板和铝合金材质的区别
spcc并不是高强度冷轧板。在材料选择上，spcc冷轧板和铝合金有着显著的区别。spcc冷轧板主要由碳钢制成，其硬度、强度和韧性相对较低，主要用于制作一些普通机械零件和薄板。
而铝合金则是一种轻质高强的材料，其密度仅为spcc冷轧板的三分之一左右，但强度却能达到甚至超过某些类型的spcc冷轧板。铝合金具有良好的抗腐蚀性和耐候性，适合应用于汽车、航空航天、电子设备等高要求领域。
从加工工艺来看，spcc冷轧板和铝合金也有很大差异。spcc冷轧板的生产过程相对简单，主要通过热轧和冷轧工序完成。而铝合金则需要进行熔炼、铸造、热处理等复杂工序，以确保其性能达到设计要求。
在使用成本方面，spcc冷轧板的成本较低，对于一些对强度要求不高的场合，spcc冷轧板是一个经济实惠的选择。而铝合金的成本较高，但其优异的性能使得它在一些高端应用领域具有明显的优势。
总的来说，spcc冷轧板和铝合金各有特点，适用于不同的应用场景。在选择材料时，应根据具体需求和预算进行综合考虑。
④ 铝的铸造常识 有哪些
铝的铸造铝的铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量，还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法（见金属的凝固）。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内，使液体金属冷却形成凝固的外壳，由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器，形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同，差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度，降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50～110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。
板材、带材生产 采用平辊轧制，基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金，热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10～15℃，保温12～24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面，借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行，或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制，锭重达10～15吨以上。年产量在10万吨以下的工厂，一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺，热轧带材厚度为6～8毫米左右。产量10万吨以上的工厂，多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧，实行热精轧，带材厚度可达2.5～3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性，应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400～455℃。前几道道次变形率一般在10%以内，以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50%，硬铝合金则为40%左右。热轧总变形率可达90%以上。
冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺，应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧，当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪，由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数，以获得尺寸精确、板形平整的板带材，如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90%以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显，需中间退火。中间退火后的冷变形率为60～70%。热轧用乳液润滑，冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统，以减少铝板和轧辊的摩擦，冷却轧辊，控制辊型，洗除铝粉及其他杂质，以获得良好的表面质量及板形。
经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行，一般在淬火后30～40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2%。
1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。