❶ 鑄造鋁合金會產生哪些缺陷或質量問題
鑄造鋁合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夾渣
缺陷特徵：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在鹼洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統設計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質處理後靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力
3.採用適當的熔劑去渣
4．澆注時應當平穩並應注意擋渣
5．精煉後澆注前合金液應靜置一定時間
二 氣孔 氣泡
缺陷特徵：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色
產生原因：
1．澆注合金不平穩，捲入氣體
2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根 馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統設計不良
防止方法 ：
1．正確掌握澆注速度，避免捲入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進澆注系統設計
三 縮松
缺陷特徵：鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發現<br>
產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘乾
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．控制型砂水分，和砂芯乾燥
5．採取細化品粒的措施
6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度
四 裂紋
缺陷特徵 :
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現
2．熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生
產生原因：
1．鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．採取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時採用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度
氣孔分析
壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關 b與熔煉工藝有關
2） 壓鑄過程中捲入氣體¬—a與壓鑄工藝參數有關 b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體¬—a與塗料本身特性有關 b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。
2） 有沒有尖角區或死亡區存在？
3） 澆注系統是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。
（4）塗料產生氣體分析
塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。
1） 乾燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。
4） 順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的塗料及控制噴塗量。
解決缺陷的思路
由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡後復雜去處理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善塗料、改善噴塗工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。
2） 調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。
3） 換料，選擇質優的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。
4） 修改模具，修改澆注系統，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。
例如壓鑄件產生飛邊的原因有：
1） 壓鑄機問題：鎖模力調整不對。
2） 工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
3） 模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調整工藝參數→修復模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步。
❷ 鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因
A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低於0。6%等。
B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。
C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。
D、變色、斑點：鑄件表面上呈現出不同於基體金屬顏色。
產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-
❸ 鋁合金機體有那些優缺點
鋁合金機體的優點：
1.全鋁機體與鋁活塞的熱膨脹系數相同，因此活塞與氣缸的間隙可以控制到最小，從而降低雜訊和機油消耗量。
2.鋁合金的導熱性能很好，因此鋁合金機體散熱性能優於鑄鐵機體，還可提高壓縮比，有利於提高發動機的功率。
3.鋁合金比重只有鐵的1/3多一點，因此鋁合金機體重量比鑄鐵機體輕，有利於前置發動機前輪驅動轎車前後輪載荷的合理分配。
鋁合金機體的缺點：
1.鋁的比重較輕，因此鋁的單位體積結構強度小於鑄鐵，所以鋁缸體體積通常比鑄鐵的大一些，很難達到鑄鐵缸體的緊湊與小體積。
2.鋁容易與燃燒時產生的水發生化學反應，因此，耐腐蝕性遠不及鑄鐵缸體，尤其對溫度壓強都更高要求的增壓引擎更是如此。
3.現在的轎車引擎，為了降低往復運動的部件慣性，通常會提高轉速和響應的速度，活塞也大多使用鋁合金作為材料。如果氣缸壁採用鋁材料。鋁和鋁之間的摩擦系數就比較大，引擎性能就會大大受到影響。
4.出於成本的考慮，氣缸體採用全鋁的設計要比氣缸蓋要晚得多。然而，材質的變化需要更多成本的支出，由於材料價格和加工工藝的不同，採用鋁合金缸體的發動機自然會比鑄鐵發動機的價格要高出一截。
❹ 鋁合金型材典型缺陷及產生原因有哪些
鋁合金型材表面產生條紋主要原因和解決方法，鋁合金型材，鋁合金門窗型材
擠壓鋁合金型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復雜，下面例舉一些常見條紋的產生原因及解決方法。
一、摩擦紋
模具每次光模上機擠壓後，紋路都不能一一對應，有輕有重。
主要原因
在擠壓過程中，型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起，構成一對熱狀態下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個區——粘著區和滑動區。在粘著區內，金屬質點受到至少來自兩個方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當粘著區內金屬質點所受摩擦力大於剪切力時，金屬質點就會粘附在粘著區工作帶表面上，並將型材表面擦傷而形成摩擦紋。
解決辦法
1、調整模具工作帶出口角，使其在-1°-3°范圍內，這樣可降低工作帶粘著區高度，減小該區的摩擦力，增大滑動區；
2、進行高效的模具氮化處理，使模具表面硬度保持在HV900
以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區摩擦力，減少摩擦紋。
二、組織條紋
主要原因分析
鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴重的缺陷，鑄錠的均勻比處理不充分等，在隨後的擠壓過程中導致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化後的著色能力不相同，形成組織條紋。
解決辦法
1、合理執行鑄造工藝，消除或減輕組織偏析；
2、鑄錠表面車皮；
3、認真進行鑄錠均勻化處理。
三、金屬亮紋
在氧化白料中表現發亮，大多數情況下為筆直條狀且寬度不定，在氧化著色料中該條紋呈淺色條狀。
主要原因分析
由於金屬流動出現摩擦或變形極其劇烈時，金屬局部溫度會上升很高，另外金屬流動不均勻也會導致晶粒發生劇烈破碎，然後發生再結晶，致使該處組織發生變化，在隨後的氧化處理中導致型材表面出現縱向的亮條紋，著色處理中致使型材著不上色或呈現淺色條紋。
解決辦法
1、合理設計模具結構；
2、模具加工要注意工作帶的過渡，防止出現工作帶落差；
3、保證模橋呈水滴形，消除稜角。
四、焊合條紋
焊合條紋又稱焊縫，筆直通長，在氧化白料中多呈現淺灰色，著色料中多顯淺色。
主要原因分析
1、模具分流孔設計過小；
2、焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；
3、擠壓時模具焊合室內鋁料供應不足；
4、擠壓工藝不合理，潤滑不當。
解決辦法
1、合理設計模具結構；
2、注意擠壓溫度和擠壓速度的協調；
3、盡量減少潤滑或不潤滑。
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❺ 鋁及鋁合金有什麼缺點怎麼解決這些缺點
鋁及鋁合金具有導電性好，傳熱快，比重輕，易於成型等優點，但鋁及鋁合金有硬度低，不耐磨，易發生晶間腐蝕，不易焊接，等缺點，影響到使用范圍。故為了揚長避短，現代工業中，利用電鍍解決了這一問題。
❻ 這是鑄造鋁合金什麼缺陷
典型的欠鑄
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法
望採納
❼ 鋁合金的優缺點是什麼
你好，樓主！
鋁合金優缺點
說簡單點吧.
強度好.不易變形.水密和風壓都不錯！
缺點：
保溫隔熱性能不好.
廠家在表面如果處理不好的話.容易變色.
氣密性能不是太好.就是漏風.
❽ 鋁及鋁合金焊接常見缺陷有哪些
1、燒穿
產生原因：
a、熱輸入量過大；
b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；
c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產生較大的變形量。
防止措施：
a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；
b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；
c、適當減小點固焊時焊點間距。
2、氣孔
產生原因：
a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；
b、焊接場地空氣流動大，不利於氣體保護；
c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；
d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；
e、焊接參數選擇不當；
f、重復起弧處產生氣孔；
g、保護氣體純度低，氣體保護效果差；
h、周圍環境空氣濕度大。
防止措施：
a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，採用含脫氧劑較高的焊絲；
b、合理選擇焊接場所；
c、適當減小電弧長度；
d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；
e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；
f、盡量不要在同一部位重復起弧，需要重復起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區；
g、換保護氣體；
h、檢查氣流大小；
i、預熱母材；
j、檢查是否有漏氣現象和氣管損壞現象；
k、在空氣濕度較低時焊接，或採用加熱系統。
3、電弧不穩
產生原因：
電源線連接、污物或者有風。
防止措施：
a、檢查所有導電部分並使表面保持清潔；
b、將接頭處的臟物清除掉；
c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。
4、焊縫成型差
產生原因：
a、焊接規范選擇不當；
b、焊槍角度不正確；
c、焊工操作不熟練；
d、導電嘴孔徑太大；
e、焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。
防止措施：
a、反復調試選擇合適的焊接規范；
b、保持合適的焊槍傾角；
c、選擇合適的導電嘴孔徑；
d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。
5、未焊透
產生原因：
a、焊接速度過快，電弧過長；
b、坡口加工不當，裝備間隙過小；
c、焊接規范過小；
d、焊接電流不穩定。
防止措施：
a、適當減慢焊接速度，壓低電弧；
b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；
c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；
d、增加穩壓電源裝置；
e、細焊絲有助於提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應酌情選擇。
6、未熔合
產生原因：
a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；
b、熱輸入不足。
防止措施：
a、焊前清理待焊處表面；
b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；
c、對於厚板採用U型接頭，而一般不採用V型接頭。
7、裂紋
產生原因：
a、結構設計不合理，焊縫過於集中，造成焊接接頭拘束應力過大；
b、熔池過大、過熱、合金元素燒損多；
c、焊縫末端的弧坑冷卻快；
d、焊絲成分與母材不匹配；
e、焊縫深寬比過大。
防止措施：
a、正確設計焊接結構，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應力集中區，合理選擇焊接順序；
b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；
c、收弧操作要正確，加入引弧板或採用電流衰減裝置填滿弧坑；
d、正確選用焊絲。
8、夾渣
產生原因：
a、焊前清理不徹底；
b、焊接電流過大，導致導電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；
c、焊接速度過快。
防止措施：
a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；
b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導電嘴不要壓太低；
c、適當降低焊接速度，採用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。
9、咬邊
產生原因：
a、焊接電流太大，焊接電壓太高；
b、焊接速度過快，填絲太少；
c、焊槍擺動不均勻。
防止措施：
a、適當的調整焊接電流和電弧電壓；
b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；
c、力求焊槍擺動均勻。
10、焊縫污染
產生原因：
a、不適當的保護氣體覆蓋；
b、焊絲不潔；
c、母材不潔。
防止措施：
a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；
b、是否正確的儲存焊接材料；
c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質清除掉；
d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。
11、送絲性不良
產生原因：
A、導電嘴與焊絲打火；
b、焊絲磨損；
c、噴弧；
d、送絲軟管太長或太緊；
e、送絲輪不適當或磨損；
f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。
防止措施：
a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統；
b、檢查所有焊絲接觸表面情況並盡量減少金屬與金屬的接觸面；
c、檢查導電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；
d、檢查導電嘴的直徑大小是否匹配；
e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發生截斷情況；
f、檢查焊絲盤磨損狀況；
g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；
h、選擇表面質量較好的焊接材料。
12、起弧不良
產生原因：
a、接地不良；
b、導電嘴尺寸不對；
c、沒有保護氣體。
防止措施：
a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起弧；
b、檢查導電嘴內空是否被金屬材料堵塞；
c、使用氣體預清理功能；
d、改變焊接參數。
❾ 鋁的優點和缺點是什麼
優點：重量輕、易拋光、不易生銹、會導電、可塑性好、熔點低、價格適中、導熱性不錯、
缺點：密度小、不耐腐、不耐磨、怕受撞擊、導電性一般、熔點低、韌性不好、容易變形、硬度差。