表面合金化包括哪些

❶ 能夠進行表面合金化的基本原則是什麼

1、表面材料與基底材料必須具有較好的親和力或熔融能力。
2、表面材料必須具備所要求的使用性能。
3、實施工藝必須是經濟可行的。

❷ 什麼是合金化

提高鋼的強度既簡便又便宜的方法是增加碳含量。然而，這種方法使其他所希望的性能遭到消弱，如成型性，焊接性，韌性和其他一些性能。幾個性能都重要的情況下的幾種應用，碳含量必須保持在低水平。在低碳鋼中為了獲得高強度並同時保持高水平的綜合性能最經濟的方法是應用微合金化技術。

為什麼要高強度

應用高強度鋼可以降低板厚度從而在許多應用中降低重量。在汽車工業，車體減輕可以節省燃油從而保護環境（減少排氣量）。在造船工業，船體減輕可以裝載更多的貨物。圖3顯示的是管道在管線結構中的應用。對於一個18m長，外徑1000mm的管道，當用高強度鋼X70代替低強度鋼時其重量可以從14t降低到6t。另一個重要的例子是民用建築，如圖4所示，的建築形式，用460MPa的高強度鋼代替低強度鋼（235MPa）可以節省材料40%，重量降低超過50%，焊接材料可以節約超過70%。
微合金化的效果

圖5表明了主要微合金化元素Nb，V和Ti對提高強度和韌性的作用以及其強化機理。這三個元素均是通過細化晶粒和沉澱強化提高強度，但每種機理強化程度不同。Nb具有最強的晶粒細化強化效果，而V具有最強的沉澱強化效果，Ti介於上述兩者之間。如圖6所示，晶粒細化是唯一的能夠同時提高韌性的強化機理。因此，當同時需要高強度和高韌性綜合性能時就需要添加鈮，譬如管線鋼和結構鋼。在圖5中還可以反映出鈮是經濟有效的。如要使低碳鋼的屈服強度提高100MPa，需要添加0.02%的鈮，而釩則需要添加兩倍的量。

鈮的晶粒細化引起的強烈效果與其在軋制時通過固溶，特別是碳氮化鈮析出延遲奧氏體再結晶有關系。圖7顯示了分別含Nb，V，Ti鋼的效果。鈮阻止在軋制最後階段奧氏體的再結晶，促進了扁平晶粒的變形，從而導致非常細的鐵素體晶粒。

鈮的另一個重要影響是在中低碳鋼中降低轉變溫度促使貝氏體組織的形成，這一研究已經比較多了，如圖8所示。降低轉變溫度是由於在軋制過程中仍有一部分鈮留在固溶體中而沒有發生沉澱反應。這一效果在同時加入Nb和Mo或同時加入Nb和B時由於協同作用而加強，如圖所示。其中一個實際例子是X80管線鋼，鐵素體-低珠光體組織在得到韌性要求的同時卻達不到強度級別。

微合金化不僅僅對軋制產品有作用。V可以在熱處理級別鋼種提高強度，而鈮可以細化晶粒。如圖9所示，在正常熱處理之後，鈮明顯的細化了晶粒。

為了得到所希望的高水平性能，在煉鋼時很好的控制雜質含量如S、N、P等也是非常重要的，特別是對需要高韌性的板材產品。圖10表明了S是如何影響沖擊性能的。為了把S含量控制在低的水平，應用硫化物形狀控制（通常用鈣處理）對於避免生成對橫向韌性有損害的延長硫化鎂是非常重要的。

如圖11所示，氮對熱影響區的韌性的損害是非常大的，因此低氮是值得提倡的。這一損害可以用鈦固定游離的氮以降低其影響。氮化鈦在高溫時非常穩定，因此它可以阻止晶粒的增長。圖12顯示了鈦固氮處理提高熱影響區韌性的益處。然而用鈦需要很好的控制手段。加入到鋼中的鈦的量要以固定氮所需要的量為上限。如果多加了鈦將促使形成碳化鈦，這樣對熱影響區的韌性有損害，如圖13所示。氮對焊接金屬的韌性也是有影響的，如圖14。
板材產品的微合金化
板材產品方面的技術進展可以作如下描述：

50年代後期： Nb的引入
60年代： 控制軋制的試驗探索
70年代： 全面實行微合金化和控制軋制
80年代： 實行加速冷卻
90年代： 實行直接淬火
圖15表示的是微合金化元素Nb、V和Ti在不同的冷卻工藝下在板材中的強化效果，Nb的提高強韌性的效果尤為突出。
微合金化板材有著非常廣泛的應用，如管線鋼，造船鋼，海洋平台，民用建築（橋梁、高架橋，建築）以及其它領域。

如表1所示，管線鋼產品的發展，表明雖然碳的含量在不斷降低，但其強度卻在增加，這一原因前面已經說明。提高到X80級的產品已經進行商業生產，一些鋼鐵公司已經開發了X100級別。提高抗氫致裂紋需要更嚴格的煉鋼工藝並需要非常低的碳和硫含量，如表2所列的工業產品。

最後，表3對幾種管線鋼進行了總結，包括熱軋和爐卷產品。在表中我們可以注意到一些鋼中的含鈮量高於正常情況的含鈮量，在0.07~0.09%之間。這些鋼最近幾年在北美已經進行商業生產。高鈮含量可以把奧氏體再結晶延遲到更高的溫度（如圖7所示），這使控軋工藝更加寬松，如高的終軋溫度，這對有功率限制的鋼板軋機是有益的。而且，這些超低碳高Nb鋼具有非常好的韌性特性。

對於海洋平台和造船業來講，自70年代以來的趨勢是降低含碳量，特別是在高焊接工作量並需要提高焊接性能的情況下。表4顯示的是分別通過正常的熱處理和加速冷卻工藝生產的335MPa級的典型的化學成分。

在民用建築方面，圖16表明了在瑞典現代橋梁應用的高強度微合金化鋼。用高強度鋼，屈服強度460MPa級，熱機械工藝（TMCP）可以降低重量15，000t，降低費用2500萬美元。表5顯示的是50mm厚結構板材產品典型的化學成分，工藝分別為正常情況（N），控軋（TM），淬火和回火（QT），熱機械工藝（TMCP）和直接淬火（DQ）。最近幾年，安全防火變得越來越重要。如圖17所示，防火結構鋼已經發展起來，該鋼添加Nb和Mo以提高高溫強度。
汽車工業用熱軋和冷軋薄鋼板

在70年代初第一次石油危機之後，微合金化熱軋和冷軋薄鋼板在汽車工業獲得了廣泛應用。用高強度鋼代替低強度鋼過去是現在依然是降低汽車車重的有效方法，以節省燃料。安全方面的需要也激發了高強度鋼的應用。
熱軋薄鋼板

熱軋低合金高強度鋼（HSLA）薄鋼板主要用於卡車的底盤部分，也用於大客車的車輪，輪轂等部件。傳統的屈服強度水平在350MPa到550MPa之間，具有鐵素體加少量珠光體組織。表6列出了一些典型的化學成分。過去，這些鋼也用Ti作為主要微合金化元素來生產，尤其是在過去鋼的含硫水平比較高。加入鈦的另外一個主要作用是控制硫化物的形狀。但是由於其碳化物形成的動力學原因，軋制工藝十分復雜，大部分情況下是不允許的，以避免出現典型的最終產品性能大范圍的分散，圖18。在鐵素體-少量珠光體鋼中，當薄板的厚度方向需要使用兩種微合金化元素來獲得更高的強度時，Nb和V的結合將使性能分散范圍小些。以上考慮涉及到Ti的碳化物沉澱強化作用。如果只用來固定N，則Ti很有效。在含Nb鋼中，強度進一步提高，因為更多的Nb將使鑄造性能也得到改善。

最近，開發出690MPa級卡車大梁用鋼，它利用了在由熱帶軋機直接軋出的貝氏體鋼中所有的強化機理，圖19。表7列出了兩種歐洲產品的合金設計。

鐵素體-貝氏體鋼，含10~30%的貝氏體，用於車輪、輪轂和底盤，它比鐵素體-珠光體鋼具有更優越的凸緣壓邊延伸性能。與鐵素體-馬氏體——雙相鋼相反，當焊接的輪轂輪箍被拉伸時，使用這種鋼不會出現局部頸縮。如圖20所示，當合金設計、軋制參數——卷取溫度——得到控制從而第二相主要為貝氏體相時，就可達到強度和成型性的最優配合。
冷軋薄鋼板

傳統的微合金高強度冷軋薄板用鋼在汽車工業已使用了25年，但部分汽車零件不需要高的成型性。圖21顯示了罩式退火鋼板的典型化學成分。傳統的微合金鋼也可在連續退火線上生產，此時，對於給定的鋼種，可以獲得更高的強度。例如，如圖22所示的用於汽車側擋板的雙相鋼。
更復雜形狀的產品——汽車車體（integrated
panels）的開發以及傳統鋼達不到罩式退火同樣的成型性而引入連續退火生產薄鋼板，需要開發一種新的類型鋼，即無間隙鋼——超低碳IF鋼。

無間隙鋼添加Ti、Nb或Ti+Nb生成無間隙原子。尤其在鍍鋅產品中，TiNb無間隙鋼可獲得最優配合的機械性能以及更好的表面質量，如圖23、24、25、26、27、28所示。僅添加Ti的無間隙鋼易於產生表面缺陷。

匹茲堡大學的最新研究工作已經表明，當鈮在鐵素體晶界溶解時，它能起到重要的作用。晶界處溶解的鈮改善冷加工脆性，並能降低鍍鋅產品的粉化趨勢。
用於鍛造的微合金鋼

微合金化技術在鍛造汽車零件鋼中的應用允許除掉傳統的淬回火熱處理生產汽車零件，從而顯著節省生產成本。表8列出了一些在市場上出現的鋼種。

現已生產了僅含微合金元素V、僅含Nb以及Nb、V復合微合金鋼。研究表明，復合添加Nb和V對提高強度比單獨添加這兩種微合金元素中的任何一種更有效。Nb提高了V的析出潛能。

在這種產品上，最新成果包括有直接淬火（馬氏體）或空冷獲得的低碳馬氏體+貝氏體或貝氏體鋼，它們表現出韌性得到改善。表9給出了一個例子。
高強度緊固件與懸掛彈簧

傳統的冷鍛高強度緊固件用鋼為中碳鋼，由淬回火得到最終產品所需的性能。用低碳微合金鋼替代中碳鋼，不需要熱處理就能得到最終所需的機械性能，並且消除了在收線過程中的中間球化處理。表10給出了8.8級鋼（鐵素體—珠光體）與10.9級鋼（鐵素體—貝氏體）的化學成分。

懸掛彈簧是另一種使用微合金化技術而達到減重的產品。北美生產出熱處理後抗拉強度為2000MPa級、HRc為53-55的鋼。化學成分與機械性能在表11中列出。
滲碳鋼

在滲碳處理鋼中，尤其在溫鍛條件下，晶粒非正常長大較為普遍。這些鋼中加入鈮抑制晶粒非正常長大，這項技術已在日本使用多年，最近在北美也取得應用。微合金元素添加到這些鋼中而帶來的另一個好處是通過更高的加熱溫度而有可能減少滲碳時間。鈮的加入抑制晶粒長大，因而使在更高溫度滲碳成為可能。
結構用型鋼

在結構用型鋼技術上的最新主要進展是僅使用一種化學成分就可滿足幾種技術條件的含鈮結構型鋼/橫梁鋼已工業化。這種由Chaparral鋼鐵公司開發的「多級別」鋼，典型的成分僅含0.01-0.02%Nb（目標為0.015%），這足夠將ASTM
A36的屈服強度提高到345MPa以上而抗拉強度限制在550MPa以下，從而既能滿足ASTM A36又能滿足 ASTM
A572-50的技術條件。鈮是選擇性添加微量元素，因為為了滿足50級鋼的最低屈服強度要求，可能要多添加一些V，為0.02-0.03%（與0.015%Nb相比），這會提高結構型鋼的抗拉強度，使它接近或超過550MPa，而當滿足A572-50的技術要求時，又超過了A36所允許的要求。其它ASTM鋼的技術要求可由A572-42、A572-50、A529-42、A5290-50、A709-36與A709-50等多級別鋼滿足。
鋼筋

該產品用於大型混凝土結構以提高抗拉能力。大直徑高強度級別鋼筋添加了V和Nb。一些現代軋鋼廠採用水冷技術取代微合金化提高強度。圖29為V和Nb在焊接用鋼筋中的強化效果。
世界微合金化鋼的發展

世界微合金化鋼的發展可由Nb的總消耗量來描述，因為Nb是一種主要微合金化元素，並且75%的Nb用於微合金化鋼，見圖30。70年代Nb的消耗量急劇上升。當時控軋工藝在全世界范圍內被採用，同時汽車工業使用量也在增加。80年代是穩定期，但微合金化鋼產量繼續增加。Nb消耗量的穩定是因為鋼鐵廠效率的提高，如連鑄設備的安裝、加速冷卻，對給定量的最終產品，這可節省原材料。然而在Nb消耗量達到飽和點後，在90年代Nb的需求又顯著增加。這是受許多重要的鋼鐵公司產品結構調整的影響，他們的品種集中在附加值產品，包括微合金化鋼。圖31很好的顯示出在歐洲微合金化鋼增加情況。從圖中明顯看出，在該地區，與粗鋼相比，FeNb的消耗量顯著增加。在歐洲，每噸鋼中的FeNb為60g。

除了微合金鋼產量增加外，Nb使用領域也在增加。如圖32所示，在70年代中期，Nb主要用在管線鋼產品。為開發該產品中而發展起來的微合金化技術在隨後的時間里被應用在其他領域，如該圖所示的2000年情況。
結論
微合金化技術是一條生產高強度和其它所需性能的高質量產品的經濟有效途徑。
世界范圍內的微合金化鋼的產量不斷增加。新的鋼種已開發出來，並應用在許多領域，保持著鋼在材料領域的良好競爭能力。

❸ 表面合金化的生成特點

鉻的滲層可在低碳鋼、高碳鋼、合金鋼、不銹鋼、工具鋼、鑄鐵和鐵粉燒結件上生成。可用粉末法，也可用熔鹽法。在低碳鐵金屬表面形成含高鉻的合金，厚度可達75微米，而且在高溫下的抗氧化性較好；在高碳的金屬表面可形成較薄的（12～50微米）碳化鉻層，這種滲鉻層在濕腐蝕條件下工作較好。滲鉻層在以後的熱處理中不受損毀，抗蝕性相當於含鉻30%的鋼。碳化鉻層的硬度很高，耐磨性良好，多用於保護閥門、噴嘴、泵、量規和工模具。
滲硅主要用於低碳(C<0.25%)、低硫(S<0.04%)鋼。工件埋在碳化硅粉末中，加熱到930～980℃時導入氯氣，經氣相反應後可得125～250微米厚的脆性滲硅層。這種覆層具有耐磨、耐蝕性能，硬度高，還具有良好的抗擦傷性，用於泵軸、缸襯、閥門、傳送帶鏈的聯結件和洗瓶機的構件。鈮、鉬、鉭、鎢等難熔金屬可作為航天器的短期有效構件材料，多採用硅化物層來減少它們在1650℃時的氧化。發展更有效的抗熱腐蝕的滲層，也在探索中。
滲釩時，基體鋼材中的碳含量至少應為0.4%,滲釩層的硬度很高，但冷焊性不佳。高碳工具鋼的VC層，表面硬度在2牛頓載荷下可達HV22300，滲層厚度為19微米。在220號剛玉砂紙上的圓盤試驗結果表明,它的相對抗磨粒磨損性，遠高於滲硼層、滲氮層和滲碳層。

❹ 表面合金化指哪些

噴焊、堆焊、離子注入、激光熔敷、熱滲鍍等。

❺ 金屬表面的覆蓋層強化法有哪些

金屬表面滲層與覆蓋層金相組織圖譜"的書摘……二、氣相沉積層

氣相沉積是近年來發展最快的一種新技術，它分物理氣相沉積（PVD），和化學氣相沉積

（CVD），最近又發展了復合的物理化學氣相沉積（PCVD）。物理氣相沉積是利用真空蒸發、離

子濺射、離子鍍等方法沉積成膜；化學氣相沉積則是利用鍍層材料的揮發性化合物氣體分解

或化合的反應產物而沉積成膜；物理化學氣相沉積即等離子體加化學氣相沉積。採用這種方

法可以鍍金屬膜、合金膜、陶瓷膜或金剛石膜等。

目前在刀具、模具上用的最多的是沉積一層高硬度、高耐磨及抗腐蝕的TiC、TiN、Al↓2O↓3

或TiCN復合膜。這些鍍層均很薄，實用厚度一般只有3～7μm。而在一般機器零件上可達10～

20μm。TiN的硬度為1800～2000HV，呈金黃色；TiC的硬度為2500～3200HV，呈暗灰色；

Al↓2O↓3的硬度為3000HV，它們與基材之間均具有牢固的冶金結合。對於機械磨損（低速切削）

來說，抗磨順序依次是TiC＞TiCN＞TiN＞Al↓2O↓3，但對於熱磨損（如高速切削）其抗磨順序正

好相反。氣相沉積不僅可以提高刀具、模具、機件的使用壽命，而且還使產品獲得優美的外

觀色彩。

三、激光和電子束表面合金化層

激光和電子束作為熱源用於材料表面改性，是從70年代開始的。由於它們具有能量密度

高、加熱冷卻速度快、熱影響區小、零件改性效果好等高能速表面處理技術的一切優點，而

且又不需要在真空室內進行，操作比較靈活，故發展速度很快。激光和電子束表面改性技術

主要包括三種類型：即相變硬化處理，熔凝處理和表面合金化與塗敷，本書著重介紹表面合

金化處理及其覆蓋層組織。

激光和電子束表面合金化過程，實質上是一個表面冶金過程，即通過高密度能束與基材

表面塗層合金相互作用，使其發生物理冶金和化學變化，從而達到表面強化的目的。

目前用於鋼件表面合金化的元素和碳化物很多，歸納起來有W、Cr、Ni、Mo、Co、Ti、

Si、B及WC、Cr↓3C↓2、TiC等，可根據工件表面所要求的性能來選擇和確定。

鋼件表面經合金化後，其組織狀態按受熱條件不同分為合金化區，熱影響區（過熱）和基

材組織三部分。合金化區一般呈鑄態技晶狀組織，在馬氏體和殘留奧氏體基體上分布各種共

晶碳化物相，起到強化作用。熱影響區（包括擴散層）一般晶粒比較粗大，有的含Ni、Cr成分

比較高的擴散層，殘留奧氏體量多，馬氏體亦不易顯示，常呈一條白帶處於合金化層底部。總

之，採用激光表面強化技術可以在更寬的范圍內改變硬化層的結構與性能。

四、熱噴塗和噴焊層

熱噴塗和噴焊技術作為一種新的表面防護、維修和強化方法在近20年中得到了飛速的發

展。所謂熱噴塗就是利用某種熱源（氧乙炔火焰、電弧、等離子弧等）將欲噴塗的材料加熱，借

助氣流把熔化或半熔化的霧狀微粒通過噴嘴高速噴射到預先經過處理的工件表面上，形成附

著牢固的塗層。

熱噴塗和噴焊技術有一系列優點：

（1）工藝簡單，用氧乙炔火焰即可工作；

（2）選材范圍廣，噴塗材料可以任意配製，不受相圖限制、可用鑽基、鎳基、鐵基、銅

基自熔合金，也可用各種碳化物和氧化物陶瓷（WC、Cr↓3C↓2、TiC、Cr↓2O↓3、Al↓O↓3、TiO↓2等），或各種

高分子材料；

（3）實用性強，不僅可以用來維修、裝飾產品，而且還可用來製造不同性能的產品零件

（如耐磨、耐蝕、耐熱、抗振、隔熱、密封、潤滑、絕緣、導電、輻射等），因而得到廣泛的應用。

熱噴塗和噴焊層的組織取決於選用材料的成分和噴塗工藝。以上述自熔合金為例，它們

均含有許多金屬與非金屬元素，如C、B、Si、Cr、Fe、Ni、Co、Cu、W、Mo、Mn等，所以

噴焊後其覆蓋層的組織很復雜，相很多，形態各異，很難一一鑒別，只有採用彩色金相、電

子探針、能譜、X射線衍射等分析手段，進行綜合分析後才能分辨清楚，詳見第六章。

五、電鍍層

電鍍是金屬防腐的重要手段。近年來通過不斷的革新和開發，出現了許多新工藝和新方

法，如：特種電鍍（包括非晶態電鍍、非金屬電鍍、復合電鍍、合金電鍍、電刷鍍）；化學鍍（鎳－磷、

鎳－硼）；熱滲鍍（包括離子、氣體、液體、固體滲鍍）等。這些鍍層的出現，使鋼件表面抗腐蝕能

力明顯提高，同時，還賦予鋼件表面某種特殊功能（如提高耐磨性、導電性、磁性、高溫抗氧化

性等等）

電鍍過程一般來說，是一個電化學的氧化還原過程，即利用電解的方法使金屬的化合物

還原為金屬，沉積在金屬或非金屬製品表面，形成一層平滑而緻密的金屬覆蓋層。由於電鍍

層通常都是在低溫下通過電沉積的方式形成的（熱滲鍍除外），所以它與基體金屬之間沒有擴

散關系，因此也沒有擴散層，只有一條明顯而平直的分界線，故結合力不如其他工藝好。

第二節 金屬表面滲層和覆蓋層組織特點

金屬表面滲層和覆蓋層的組織具有組分特殊、合金相多、結構復雜、組織超細、層次多、

層薄等特點。

（1）組分特殊。表面處理（如激光合金化、熱噴塗、離子注入等）可使零件表面獲得整體材

料和一般熱處理方法很難、甚至無法得到的超濃度、超飽和固溶體，而且還可獲得各種合金

成分、陶瓷以及高分子材料層。

（2）合金相多。例如化學熱處理可以向金屬材料表面滲入多種合金元素，這些元素滲入

鋼件後，又與其中的碳或合金元素化合，形成各種各樣的固溶體和化合物相。再如激光表面

合金化層和熱噴焊層，它們都是用多種元素組成的合金粉末經過快速熔化和冷凝而成的，其

中的相組成非常復雜，一般都有3～4種以上，有的多達7～8種相。

（3）結構復雜。覆蓋層在特殊條件下可獲得微晶或非晶態結構，其中化合物的晶體結構

亦多種多樣，晶體形貌各異，有等軸晶，樹枝晶、包狀晶、柱狀晶等等。

（4）組織超細。

❻ 鍍鋅鋼板和表面合金化鍍鋅鋼板有什麼不同求詳細點的解釋

鋼板鍍鋅含很普遍，就是通過電鍍或熱浸鍍得到表面鋅鍍層；一般用於地下或大氣的鋼結構單純防止均勻腐蝕的場合。表面合金化鍍鋅指的是將其它金屬與鋅同時鍍到表面，屬於合金電鍍，這要求在電鍍時兩種金屬的電極電位相近，才能實現符合電鍍，一般用於要求表面有一定的硬度或其他性能的使用場合。無論是那種鍍鋅方法，均屬於陽極性鍍層。

❼ 金屬的表面處理有哪些

表面處理可分為四方面：

1.機械表面處理：噴砂、拋丸、磨光、滾光、拋光、刷內光容、噴塗、刷漆、抹油等。

2.化學表面處理：發藍發黑、磷化、酸洗、化學鍍各種金屬與合金、TD處理、QPQ處理、化學氧化等。

3.電化學表面處理：陽極氧化、電化學拋光、電鍍等。

4.現代表面處理：化學氣相沉積CVD、物理氣相沉積PVD、離子注入、離子鍍、激光表面處理等。

表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。

(7)表面合金化包括哪些擴展閱讀

對於金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴塗表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。

表面處理屬於最古老的技術，自從地球上有人類，表面處理就是人類最早掌握的一種技術。原始人類的生活極其艱苦，過著群居的生活，為了生存，他們製造石器工具，應用研磨技術使石器具有鋒利刃口，產生「尖劈」效果。到了新石器時代，原始人使用的石器通體經過研磨，表面細膩光滑，注重裝飾效果，已成為時代主流。

❽ 表面合金化的應用

滲鋅主要用在鐵基體材料上。把工件、鋅粉和填料放在滾桶中滾動,並加熱到350～400℃，約3～12小時即可獲得滲層。滲層厚度在25～37.5微米間時，基體圓柱形工件直徑會脹大0.01～0.04毫米，所以組合件滲鋅時，應留一定的空隙量，便於滲後不加工即可裝配。滲鋅層的最大特點是厚度均勻，抗蝕性極好,滲鋅方法簡單,效果也好，但裝入和卸出時,粉塵飛揚,不僅污染大氣，而且還會使一部分鋅粉氧化。

❾ 表面合金化的原理

在機械製造中主要應用的是鋁、鉻、硅、釩、鋅等的表面合金化層或滲層。滲層是利用金屬鹵化物蒸汽與金屬表面層產生化學反應形成的，或是在液相中發生化學反應而形成的。