如何提高鎂合金塗層附著力

⑴ 如何提高鎂合金的耐腐蝕性

根據不同的合金和用途，可採用陽極氧化、微弧氧化或化學轉化、有機塗裝與金屬鍍層保護等。

⑵ 如何提高鎂合金的強度和韌性

涉及一種高強度高硬度鎂合金及制備方法。合金的成分為鎂、鋁、錳、銅、鋅，其中鎂的原子百分比為20％-50％，其餘元素物質的量百分比相等；在電磁感應爐內採用攪拌鑄造法熔煉製成，熔煉及澆注過程中採用氬氣保護；熔煉溫度1000-1200℃，澆注溫度為室溫。本發明提供的高強度高硬度鎂合金強度和比強度均明顯優於普通鎂合金，而且與金屬鎂以及鎂合金結合性能良好。本發明所述高強度高硬度鎂合金可用於製造航空航天、汽車工業承力構件，用於制備耐磨性能優異的特殊鎂合金，或者熔覆於常規鎂合金錶面以提高其耐磨性能。本發明生產工藝簡單，不需要特殊的設備，有生產成本低的優點。

⑶ 晶粒細化為什麼會提高鎂合金的耐蝕性

有可能並非單純影響耐蝕性，而是細化晶粒的合金元素帶來的附加影響。以下是稀土元素的影響。
稀土改變了鎂合金腐蝕層的結構
由於RE元素活性較高,加入鎂合金中的RE容易同氧發生反應生成稀土氧化物,在鎂合金錶面形成一層Mg、Al、RE的復合氧化物層。而稀土氧化物的化學活性低,對NaCl腐蝕介質不敏感,在含Cl-的溶液中很難與水形成氫氧化物,因而能夠維持復合氧化膜的完整性,起到鈍化膜的作用。此外,稀土可以與鎂合金錶面層中的雜質元素反應,起到凈化表面的作用,使鎂合金錶面活性點減少或消失,從而使得合金的耐腐蝕性能提高。

⑷ 金屬表面噴塗掉漆，附著力不夠要怎麼解決

附著力促進劑在塗料工業中的應用往往是添加到塗料樹脂中，但是在做油漆的專配套助劑屬時也是通過噴塗的方式來操作，但塗裝噴塗工業，一般是直接使用噴塗於金屬底材表面，使得塗料和底材之間形成很強的粘結力，形成有效結合的共價鍵。這樣才會顯著的提高塗料在底材上的附著力從而提高塗料以及塗層的質量性能。
我們通常說好的油漆塗裝前處理可以使普通的塗料得到良好的塗層，炅盛金屬烤漆附著力促進劑相當於底塗或者是前處理的作用。烤漆附著力促進劑可用於丙烯酸氨基烤漆，醇酸氨基烤漆，聚酯氨基烤漆，雙組分聚胺酯塗料等體系，不適用於在自乾性體系中。在工業金屬材質表面噴烤漆的塗裝工藝中，可以改善直接施工於金屬表面的烤漆油漆與底材的層間附著力，對雙組份體系和烘烤體系有優異的效果。
靜川金屬附著力促進劑的應用可以有效的改善油漆漆膜對各種難附著金屬如鋁（鋁合金）、鋅（鋅合金）、不銹鋼等的附著，增加漆膜的延展性與耐沖擊性能，高溫烘烤不會變色，通過底材與漆面之間的牢靠附著力性能，解決金屬底材噴烤漆掉漆或百格附著力、鹽霧、水煮、高溫等附著力測試通過不了的問題。

⑸ 如何提高鎂合金的耐蝕性

2L的方法比較全面，但是有些概念性的錯誤，而少了電泳和外附材料這兩個最普遍的方法。
1）表面處理是個籠統的概念，之後的三個方法都可以歸入這個概念之下，所以不能這樣來說，應該說成磷化或
鈍化處理
，我們管這個方法叫做化學成膜，用來提高鎂合金錶面的防腐能力和結合力。
2）陽極處理不能算在電鍍之下，而且鎂合金的表面結合力不好，對於電鍍要求苛刻，需要做粗化等預處理，沉鎳只是其中一個步驟，後續可以鍍銅，鍍鉻，
鍍鎳
。
3）噴塗處理，烤漆算是這種處理之下的一種，並且做噴塗之前需要磷化或鈍化這種預處理，不然結合力不好，噴不上，這種方法包括噴塑、噴漆、電泳等等方法，一般的鎂合金
手機外殼
都用這種方法。
4）
陽極氧化
，
微弧氧化
算是其中的一種，簡單來說就是外加電場加速鎂合金錶面的氧化，形成一種均勻緻密的
氧化膜
，這樣達到耐腐蝕的能力，這種方法處理出來的外觀均勻，耐蝕性好，但是成本較高，處理時間較長，一般汽車的內部件都用這種方法。
5）外附材料，這種方法的前提要求鎂合金本身的質量高且緻密，然後直接外附橡膠皮革等材料，一般方向盤都是這么處理的。
希望回答對LZ有幫助

⑹ 鎂合金錶面處理一般要經過哪幾個工序

傳統鎂合金陽極氧化的電解液一般都含鉻、氟、磷等元素，不僅污染環境，也損害人類健康。近年來研究開發的環保型工藝所獲得的氧化膜耐腐蝕等性能較經典工藝Dow17和HAE有大程度的提高。優良的耐蝕性來源於陽極氧化後Al、Si等元素在其表面均勻分布，使形成的氧化膜有很好的緻密性和完整性。

一般認為氧化膜中存在的孔隙是影響鎂合金耐蝕性能的主要因素。研究發現通過向陽極氧化溶液中加入適量的硅-鋁溶膠成分，一定程度上能改善氧化膜層厚度、緻密度，降低孔隙率。

而且溶膠成分會使成膜速度出現階段性快速和緩慢增長，但基本上不影響膜層的X射線衍射相結構。但陽極氧化膜的脆性較大、多孔，在復雜工件上難以得到均勻的氧化膜層。

(6)如何提高鎂合金塗層附著力擴展閱讀

鎂合金因體積質量小、比強度高、加工性能好、電磁屏蔽性好、具有良好的減振及導電、導熱性能而備受關注。鎂合金從早期被用於航天航空工業到目前在汽車材料、光學儀器、電子電信、軍工工業等方面的應用有了很大發展。

但是鎂的化學穩定性低、電極電位很負、鎂合金的耐磨性、硬度及耐高溫性能也較差。在某種程度上又制約了鎂合金材料的廣泛應用，因此，如何提高鎂合金的強度、硬度、耐磨、耐熱及耐腐蝕等綜合性能，進行適當的表面強化，已成為當今材料發展的重要課題。

鎂合金是最輕的金屬結構材料之一，密度僅為1.3g/cm3~1.9g/cm3，約為Al的2/3，Fe的1/4。鎂合金具有比強度高，比剛度高，減震性、導電性、導熱性好、電磁屏蔽性和尺寸穩定性好，易回收等優點。

以質輕和綜合性能優良而被稱為21世紀最有發展潛力的綠色材料，廣泛應用於航空航天、汽車製造、電子通訊等各個領域。但是鎂合金的化學和電化學活性較高，嚴重製約了鎂合金的應用，採用適當的表面處理能夠提高鎂合金的耐蝕性。

⑺ 求鎂合金的噴塗步驟

（1）表面預處理。主要是脫脂、除銹，其方法與塗液態漆的預處理相同。
（2）刮膩子。根據工件缺陷程度塗刮導電膩子，乾燥後用砂紙磨平滑，即可進行下道工序。
（3）保護（也稱蔽覆）。工件上若某些部位不要求有塗層，在預熱前可採用保護膠等掩蓋起來，以避免噴上塗料。
（4）預熱。一般可不需預熱。如果要求塗層較厚，可將工件預熱至180～20℃，這樣可以增加塗層厚度。
（5）噴塗。在高壓靜電場下，將噴粉槍接負極，工件接地（正極）構成迴路，粉末藉助壓縮空氣由噴槍噴出即帶有負電荷，按異性相吸原理噴塗到工件上。
（6）固化。噴塗後的工件，送入180～200℃的烘房內加熱，使粉末固化。
（7）清理。塗層固化後，取下保護物，修平毛刺。
（8）檢驗。檢查工件塗層，凡有漏噴、碰傷、針氣泡等缺陷的，都應返工重噴。
（9）缺陷處理。對被檢出的有漏噴、針孔、碰傷、氣泡等缺陷的工件，進行返修或重噴。
鎂合金噴塗
金屬噴塗技術在腐蝕防護中已經獲得廣泛應用，主要用於鋼結構。因為金屬噴塗層比較厚，在一些應用中受到限制。採用金屬噴塗方法防止鋁合金應力腐蝕破裂已經有報道和應用。而此法用於鎂合金的防護在文獻中報道的很少。為了使鎂合金獲得可靠的保護，要求金屬噴塗層不單具有良好的機械性防護作用，更重要的是必須具有有效的電化學防護作用。工業上使用的所有鎂合金電位都很負，因此選擇陽極性噴塗材料非常困難。鎂加百分之十鋰；鎂加百分之二鋰加百分之二的鋅；工業鎂；MB8合金防止MB7合金應力腐蝕破裂的可能性。
鎂中加入鋰的目的是是噴塗層具有比鎂合金更負的電位（鋰的標准電位是-3.2伏，鎂為-2.34伏）。工業鎂和MB8合金本身沒有應力腐蝕傾向，而且MB8合金具有比較高的耐蝕性。噴塗前，表面要進行噴砂處理，噴塗層厚度一般為八十到一百五十微米，噴塗層與底材的結合力與表面制備質量、金屬組織和表面預熱溫度有關。電偶試驗測量結果表面，在百分之零點零零一的氯化鈉溶液中，上述合金電位均比MB7合金負。鎂-鋰和鎂鋰鋅合金與MB7合金的電位差不多，約為八到十三毫伏之間。
MB7合金和鎂及MB8合金電位差大些，約為三十五毫伏到五十毫伏之間。噴塗層電位比其軋制態合金電位負。例如MB5合金噴塗層和MB7合金間電位差達到五百毫伏。這可能是因為噴塗層粗糙表面上的氧化膜既不均勻又不緻密，因此，霧化狀態的金屬和合金對保護底材。
應該比較有效。就合金本身而言，鎂鋰鋅合金電位最負，可以想像該合金具有最好的電化學保護性能，這已得到證實。在百分之零點五氯化鈉溶液中的試樣結果與百分之零點零零一氯化鈉溶液中一樣，所述合金噴塗層電位均比MB5合金電位負的多。可以對MB7合金提供有效地電化學保護，但是保護效率受陰陽極極化阻抗所制約。

⑻ 鎂合金的防腐蝕塗層應用在哪些方面

鎂是比較活潑的金屬，主要應用在比鎂活潑性低的金屬上如（Al ZN Fe cu)，形成原電池，以阻止Al cu等金屬的腐蝕 如在船上應用犧牲陽極

⑼ 鎂合金的防腐方法

鎂合金的化學轉化膜按溶液可分為：鉻酸鹽系、有機酸系、磷酸鹽系、KMnO4系、稀土元素系和錫酸鹽系等。
傳統的鉻酸鹽膜以Cr為骨架的結構很緻密，含結構水的Cr則具有很好的自修復功能，耐蝕性很強。但Cr具有較大的毒性，廢水處理成本較高，開發無鉻轉化處理勢在必行。鎂合金在KMnO4溶液中處理可得到無定型組織的化學轉化膜，耐蝕性與鉻酸鹽膜相當。鹼性錫酸鹽的化學轉化處理可作為鎂合金化學鍍鎳的前處理，取代傳統的含Cr、F或CN等有害離子的工藝。化學轉化膜多孔的結構在鍍前的活化中表現出很好的吸附性，並能改鍍鎳層的結合力與耐蝕性。
有機酸系處理所獲得的轉化膜能同時具備腐蝕保護和光學、電子學等綜合性能，在化學轉化處理的新發展中佔有很重要的地位。
化學轉化膜較薄、軟，防護能力弱，一般只用作裝飾或防護層中間層。 陽極氧化可得到比化學轉化更好的耐磨損、耐腐蝕的塗料基底塗層，並兼有良好的結合力、電絕緣性和耐熱沖擊等性能，是鎂合金常用的表面處理技術之一。
傳統鎂合金陽極氧化的電解液一般都含鉻、氟、磷等元素，不僅污染環境，也損害人類健康。近年來研究開發的環保型工藝所獲得的氧化膜耐腐蝕等性能較經典工藝Dow17和HAE有大程度的提高。優良的耐蝕性來源於陽極氧化後Al、Si等元素在其表面均勻分布，使形成的氧化膜有很好的緻密性和完整性。
一般認為氧化膜中存在的孔隙是影響鎂合金耐蝕性能的主要因素。研究發現通過向陽極氧化溶液中加入適量的硅-鋁溶膠成分，一定程度上能改善氧化膜層厚度、緻密度，降低孔隙率。而且溶膠成分會使成膜速度出現階段性快速和緩慢增長，但基本上不影響膜層的X射線衍射相結構。
但陽極氧化膜的脆性較大、多孔，在復雜工件上難以得到均勻的氧化膜層。 鎂及鎂合金是最難鍍的金屬，其原因如下：
（1）鎂合金錶面極易形成的氧化鎂，不易清除干凈，嚴重影響鍍層結合力；
（2）鎂的電化學活性太高，所有酸性鍍液都會造成鎂基體的迅速腐蝕，或與其它金屬離子的置換反應十分強烈，置換後的鍍層結合十分鬆散；
（3）第二相（如稀土相、γ相等）具有不同的電化學特性，可能導致沉積不均勻；
（4）鍍層標准電位遠高於鎂合金基體，任何一處通孔都會增大腐蝕電流，引起嚴重的電化學腐蝕，而鎂的電極電位很負，施鍍時造成針孔的析氫很難避免；
（5）鎂合金鑄件的緻密性都不是很高，表面存在雜質，可能成為鍍層孔隙的來源。
因此，一般採用化學轉化膜法先浸鋅或錳等，再鍍銅，然後再進行其它電鍍或化學鍍處理，以增加鍍層的結合力。鎂合金電鍍層有Zn、Ni、Cu-Ni-Cr、Zn-Ni等塗層，化學鍍層主要是Ni-P、Ni-W-P等鍍層。
單一化學鍍鎳層有時不足以很好地保護鎂合金。有研究通過將化學鍍Ni層與鹼性電鍍Zn-Ni鍍層組合，約35μm厚的鍍層經鈍化後可承受800-1000h的中性鹽霧腐蝕。也有人採用化學鍍鎳作為底層，再用直流電鍍鎳能得到微晶鎳鍍層，平均結晶顆粒大小為40nm，因晶粒的細化而使鍍層孔隙率大大降低，結構更緻密。
電鍍或化學鍍是同時獲得優越耐蝕性和電學、電磁學和裝飾性能的表面處理方法。缺點是前處理中的Cr、F及鍍液對環境污染嚴重；鍍層中多數含有重金屬元素，增加了回收的難度與成本。由於鎂基體的特性，對結合力還需要改善。 激光處理主要有激光表面熱處理和激光表面合金化兩種。
激光表面熱處理又稱為激光退火，實際上是一種表面快速凝固處理方式。而激光表面合金化是一種基於激光表面熱處理的新技術。激光表面合金化能獲得不同硬度的合金層，具有冶金結合的界面。利用激光輻照源的熔覆作用在高純鎂合金上還可製得單層和多層合金化層。
採用寬頻激光在鎂合金錶面制備Cu-Zr-Al合金熔覆塗層時，由於塗層中形成的多種金屬間化合物的增強作用，使合金塗層具有高的硬度、彈性模量、耐磨性和耐蝕性。而由於稀土元素Nd的存在，在經過激光快速熔凝處理之後得到的激光多層塗敷，晶粒得到明顯細化，能提高熔覆層的緻密性和完整性。
激光處理能處理復雜幾何形狀的表面，但鎂合金在激光處理時易發生氧化、蒸發和產生汽化、氣孔以及熱應力等問題，設計正確的處理工藝至關重要。 離子注入是在高真空狀態下，在十至數百KV電壓的靜電場作用下，經加速的高能離子（Al、Cr、Cu等）以高速沖擊要處理的表面而注入樣品內部的方法。注入的離子被中和並留在樣品固溶體的空位或間隙位置，形成非平衡表面層。
有研究認為耐蝕性能的提高是由於自然氧化物的緻密化、注入離子的輻射和形成鎂的氮化物的結果。所得改性層的性能與所注入離子的量和改性層的厚度有關，而基體表面的MgO對改性層的耐蝕性能的提高也有一定的促進作用。
氣相沉積即蒸發沉積塗層，有物理氣相沉積(PVD）和化學氣相沉積(CVD）兩種。它是利用能使鎂合金中的Fe、Mo、Ni等雜質含量大幅度降低，同時利用塗層覆蓋基體的各種缺陷，避免形成局部腐蝕電池，從而達到改善防腐性能的目的。
與鎂合金的其他表面處理技術相比，有機塗層保護技術具有品種和顏色多樣、適應性廣、成本低、工藝簡單的優點。目前廣泛使用的主要是溶劑型的有機塗料。粉末型的有機塗層因無溶劑，和具備污染少、厚度均勻以及較佳耐蝕性能等特點，近幾年來在汽車、電腦殼體等鎂合金部件上的應用較受歡迎。
鎂合金壓鑄件由於鎖模力不足、合模不良、模具強度不足、熔湯溫度太高等問題會出現表面有毛刺的現象，這種現象叫做產品披鋒，往往是企業必須要面對的後處理加工工序.目前主要是根據產品性質運用手工打磨，氫氧爆炸以及昭凌冷凍拋丸機去解決

⑽ 鎂合金鈍化有什麼作用

鎂合金鈍化處理，其實主要目的是為了提高鎂合金的附著力和防腐性能。
經過鈍化處理後會在鎂合金錶面生成一層緻密的鈍化薄膜，使塗料滲透入其中，增強塗料對鎂合金的附著力，從而達到防止氧化和提高防腐性能的目的。
做好鎂合金錶面處理是決定鎂合金質量的關鍵之一。其中，鎂合金的鈍化處理是重要的預處理核心工藝。
對鎂合金進行鈍化處理後，在表面形成了緻密的鈍化膜，可以有效防止工件的大氣腐蝕，保護鎂合金免受腐蝕和氧化。