硬質合金屬於什麼行業

① 硬質合金刀具的應用體現在哪些行業中

聚晶金剛石刀具 1．聚晶金剛石（PCD）刀具概述 1.1 PCD刀具的發展 金剛石作為一種超硬刀具材料應用於切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，從十九世紀末到二十世紀中期，刀具材料以高速鋼為主要代表；1927年德國首先研製出硬質合金刀具材料並獲得廣泛應用；二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀七十年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。 1.2 PCD刀具的性能特點 金剛石刀具具有硬度高、抗壓強度高、導熱性及耐磨性好等特性，可在高速切削中獲得很高的加工精度和加工效率。金剛石刀具的上述特性是由金剛石晶體狀態決定的。在金剛石晶體中，碳原子的四個價電子按四面體結構成鍵，每個碳原子與四個相鄰原子形成共價鍵，進而組成金剛石結構，該結構的結合力和方向性很強，從而使金剛石具有極高硬度。由於聚晶金剛石（PCD）的結構是取向不一的細晶粒金剛石燒結體，雖然加入了結合劑，其硬度及耐磨性仍低於單晶金剛石。但由於PCD燒結體表現為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開。 PCD刀具材料的主要性能指標：①PCD的硬度可達8000HV，為硬質合金的80～120倍；②PCD的導熱系數為700W/mK，為硬質合金的1.5～9倍，甚至高於PCBN和銅，因此PCD刀具熱量傳遞迅速；③PCD的摩擦系數一般僅為0.1～0.3（硬質合金的摩擦系數為0.4～1），因此PCD刀具可顯著減小切削力；④PCD的熱膨脹系數僅為0.9×10 -6～1.18×10 -6，僅相當於硬質合金的1/5，因此PCD刀具熱變形小，加工精度高；⑤PCD刀具與有色金屬和非金屬材料間的親和力很小，在加工過程中切屑不易粘結在刀尖上形成積屑瘤。 1.3 PCD刀具的應用 工業發達國家對PCD刀具的研究開展較早，其應用已比較成熟。自1953年在瑞典首次合成人造金剛石以來，對PCD刀具切削性能的研究獲得了大量成果，PCD刀具的應用范圍及使用量迅速擴大。目前，國際上著名的人造金剛石復合片生產商主要有英國De Beers公司、美國GE公司、日本住友電工株式會社等。據報道，1995年一季度僅日本的PCD刀具產量即達10.7萬把。PCD刀具的應用范圍已由初期的車削加工向鑽削、銑削加工擴展。由日本一家組織進行的關於超硬刀具的調查表明：人們選用PCD刀具的主要考慮因素是基於PCD刀具加工後的表面精度、尺寸精度及刀具壽命等優勢。金剛石復合片合成技術也得到了較大發展，De Beers公司已推出了直徑74mm、層厚0.3mm的聚晶金剛石復合片。 國內PCD刀具市場隨著刀具技術水平的發展也不斷擴大。目前中國第一汽車集團已有一百多個PCD車刀使用點，許多人造板企業也採用PCD刀具進行木製品加工。PCD刀具的應用也進一步推動了對其設計與製造技術的研究。國內的清華大學、大連理工大學、華中理工大學、吉林工業大學、哈爾濱工業大學等均在積極開展這方面的研究。國內從事PCD刀具研發、生產的有上海舒伯哈特、鄭州新亞、南京藍幟、深圳潤祥、成都工具研究所等幾十家單位。目前，PCD刀具的加工范圍已從傳統的金屬切削加工擴展到石材加工、木材加工、金屬基復合材料、玻璃、工程陶瓷等材料的加工。通過對近年來PCD刀具應用的分析可見，PCD刀具主要應用於以下兩方面：①難加工有色金屬材料的加工：用普通刀具加工難加工有色金屬材料時，往往產生刀具易磨損、加工效率低等缺陷，而PCD刀具則可表現出良好的加工性能。如用PCD刀具可有效加工新型發動機活塞材料——過共晶硅鋁合金（對該材料加工機理的研究已取得突破）。②難加工非金屬材料的加工：PCD刀具非常適合對石材、硬質碳、碳纖維增強塑料（CFRP）、人造板材等難加工非金屬材料的加工。如華中理工大學1990年實現了用PCD刀具加工玻璃；目前強化復合地板及其它木基板材（如MDF）的應用日趨廣泛，用PCD刀具加工這些材料可有效避免刀具易磨損等缺陷。 2．PCD刀具的製造技術 2.1 PCD刀具的製造過程 PCD刀具的製造過程主要包括兩個階段：①PCD復合片的製造：PCD復合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結合劑（其中含鈷、鎳等金屬）按一定比例在高溫（1000～2000℃）、高壓（5～10萬個大氣壓）下燒結而成。在燒結過程中，由於結合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結合橋，金剛石晶體以共價鍵形式鑲嵌於結合橋的骨架中。通常將復合片製成固定直徑和厚度的圓盤，還需對燒結成的復合片進行研磨拋光及其它相應的物理、化學處理。②PCD刀片的加工：PCD刀片的加工主要包括復合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。 2.2 PCD復合片的切割工藝 由於PCD復合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須採用特殊的加工工藝。目前，加工PCD復合片主要採用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點的比較見表1。 表1 PCD復合片切割工藝的比較 工藝方法－工藝特點 電火花加工－高度集中的脈沖放電能量、強大的放電爆炸力使PCD材料中的金屬融化，部分金剛石石墨化和氧化，部分金剛石脫落，工藝性好、效率高 超聲波加工－加工效率低，金剛石微粉消耗大，粉塵污染大 激光加工－非接觸加工，效率高、加工變形小、工藝性差 在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結合橋的存在使電火花加工復合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，並在局部產生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復合片的效率及表面質量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關鍵，實驗表明，增大切削速度會降低加工表面質量，而切削速度過低則會產生「拱絲」現象，並降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會降低切割速度。 2.3 PCD刀片的焊接工藝 PCD復合片與刀體的結合方式除採用機械夾固和粘接方法外，大多是通過釺焊方式將PCD復合片壓制在硬質合金基體上。焊接方法主要有激光焊接、真空擴散焊接、真空釺焊、高頻感應釺焊等。目前，投資少、成本低的高頻感應加熱釺焊在PCD刀片焊接中得到廣泛應用。在刀片焊接過程中，焊接溫度、焊劑和焊接合金的選擇將直接影響焊後刀具的性能。在焊接過程中，焊接溫度的控制十分重要，如焊接溫度過低，則焊接強度不夠；如焊接溫度過高，PCD容易石墨化，並可能導致「過燒」，影響PCD復合片與硬質合金基體的結合。在實際加工過程中，可根據保溫時間和PCD變紅的深淺程度來控制焊接溫度（一般應低於700℃）。國外的高頻焊接多採用自動焊接工藝，焊接效率高、質量好，可實現連續生產；國內則多採用手工焊接，生產效率較低，質量也不夠理想。 2.4 PCD刀片的刃磨工藝 PCD的高硬度使其材料去除率極低（甚至只有硬質合金去除率的萬分之一）。目前，PCD刀具刃磨工藝主要採用樹脂結合劑金剛石砂輪進行磨削。由於砂輪磨料與PCD之間的磨削是兩種硬度相近的材料間的相互作用，因此其磨削規律比較復雜。對於高粒度、低轉速砂輪，採用水溶性冷卻液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂輪結合劑的選擇應視磨床類型和加工條件而定。由於電火花磨削（EDG）技術幾乎不受被磨削工件硬度的影響，因此採用EDG技術磨削PCD具有較大優勢。某些復雜形狀PCD刀具（如木工刀具）的磨削也對這種靈活的磨削工藝具有巨大需求。隨著電火花磨削技術的不斷發展，EDG技術將成為PCD磨削的一個主要發展方向。 3．PCD刀具的設計原則 3.1 刀具材料的選擇 （1）合理選擇PCD粒度 PCD粒度的選擇與刀具加工條件有關，如設計用於精加工或超精加工的刀具時，應選用強度高、韌性好、抗沖擊性能好、細晶粒的PCD。粗晶粒PCD刀具則可用於一般的粗加工。PCD材料的粒度對於刀具的磨損和破損性能影響顯著。研究表明：PCD粒度號越大，刀具的抗磨損性能越強。採用De Beers 公司SYNDITE 002和SYNDITE 025兩種PCD材料的刀具加工SiC基復合材料時的刀具磨損試驗結果表明，粒度為2μm的SYNDITE 002PCD材料較易磨損。 （2）合理選擇PCD刀片厚度 通常情況下，PCD復合片的層厚約為0.3～1.0mm，加上硬質合金層後的總厚度約為2～8mm。較薄的PCD層厚有利於刀片的電火花加工。De Beers公司推出的0.3mm厚PCD復合片可降低磨削力，提高電火花的切割速度。PCD復合片與刀體材料焊接時，硬質合金層的厚度不能太小，以避免因兩種材料結合面間的應力差而引起分層。 3.2 刀具幾何參數與結構設計 PCD刀具的幾何參數取決於工件狀況、刀具材料與結構等具體加工條件。由於PCD刀具常用於工件的精加工，切削厚度較小（有時甚至等於刀具的刃口半徑），屬於微量切削，因此其後角及後刀面對加工質量有明顯影響，較小的後角、較高的後刀面質量對於提高PCD刀具的加工質量可起到重要作用。 PCD復合片與刀桿的連接方式包括機械夾固、焊接、可轉位等多種方式，其特點與應用范圍見表2。 表2 PCD復合片與刀桿連接方式的特點與應用 連接方式－特點－應用范圍 機械夾固－由標准刀體及可做成各種集合角度的可換刀片組成，具有快換和便於重磨的優點－中小型機床 整體焊接－結構緊湊、製作方便，可製成小尺寸刀具－專用刀具或難於機夾的刀具，用於小型機床 機夾焊接－刀片焊接於刀頭上，可使用標准刀桿，便於刃磨及調整刀頭位置－自動機床、數控機床 可轉位－結構緊湊，夾緊可靠，不需重磨和焊接，可節省輔助時間，提高刀具壽命－普通通用機床 4．PCD刀具的切削參數與失效機理 4.1 PCD刀具切削參數對切削性能的影響 （1）切削速度 PCD刀具可在極高的主軸轉速下進行切削加工，但切削速度的變化對加工質量的影響不容忽視。雖然高速切削可提高加工效率，但在高速切削狀態下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發生破損，並使機床產生振動。加工不同工件材料時，PCD刀具的合理切削速度也有所不同，如銑削Al2O3強化地板的合理切削速度為110～120m/min；車削SiC顆粒增強鋁基復合材料及氧化硅基工程陶瓷的合理切削速度為30～40m/min。 （2）進給量 如PCD刀具的進給量過大，將使工件上殘余幾何面積增加，導致表面粗糙度增大；如進給量過小，則會使切削溫度上升，切削壽命降低。 （3）切削深度 增加PCD刀具的切削深度會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。 不同粒度等級的PCD刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現出的切削性能也不盡相同，因此應根據具體加工條件確定PCD刀具的實際切削參數。 4.2 PCD刀具的失效機理 刀具的磨損形式主要有磨料磨損、粘結磨損（冷焊磨損）、擴散磨損、氧化磨損、熱電磨損等。PCD刀具的失效形式與傳統刀具有所不同，主要表現為聚晶層破損、粘結磨損和擴散磨損。研究表明，採用PCD刀具加工金屬基復合材料時，其失效形式主要為粘結磨損和由金剛石晶粒缺陷引起的微觀晶間裂紋。在加工高硬度、高脆性材料時，PCD刀具的粘結磨損並不明顯；相反，在加工低脆性材料（如碳纖維增強材料）時，刀具的磨損增大，此時粘接磨損起主導作用。 5．結語 PCD刀具因其良好的加工質量和加工經濟性在非金屬材料、有色金屬及其合金材料、金屬基復合材料等切削加工領域顯示出其它刀具難以比擬的優勢。隨著PCD刀具的理論研究日益深入及其應用技術的進一步推廣，PCD刀具在超硬刀具領域的地位將日益重要，其應用范圍也將進一步拓展。

② 從事硬質合金的銷售工作的相關知識

硬質合金按照化學成分可分為四類.分別是鎢鈷合金類、鎢鈦鉭(鈮)鈷合金類、鎢鈦鈷合金類及碳化鈦鎳鉬合金類.
鎢鈷合金類是由碳化鎢和黏結金屬鈷構成；牌號以YG表示。常見牌號有YG3X、YG6X、YG6A、YG6、YG8N、YG8、YG4C、YG8C、YG11C、YG15等。其中Y-硬質合金；G-鈷，其後數字表示鈷含量（%）；N-不含鈷，以鎳鉬作為黏結金屬的合金。牌號後：X-由細顆粒碳化鎢組成的合金；C-由粗顆粒碳化鎢組成的合金；A-含少量碳化鉭的合金；N-含少量碳化鈮的合金。
鎢鈦鉭(鈮)鈷合金類由碳化鎢、碳化鎢和碳化鉭（鈮）溶於碳化鈦的固溶體以及粘結金屬鈷構成；牌號以YW表示。常見牌號：YW1、YW2。
鎢鈦鈷合金類由碳化溶於碳化鈦的固溶體、過量碳化鎢（也可以無次項）和粘結金屬鈷構成；牌號以YT表示。常見牌號：YT5、YT14、YT30。
碳化鈦鎳鉬合金類由碳化鈦和粘結金屬鎳、鉬構成。牌號以YN表示。常見牌號：YN10。
一些基本的資料希望能幫到你

③ 硬質合金行業現在發展前景怎樣

2018年硬質合金行業產品需求現狀及發展趨勢分析，切削工具領域仍舊是大頭

硬質合金產品分類

硬質合金是由難熔金屬的硬質化合物和粘結金屬通過粉末冶金工藝製成的一種合金材料。硬質合金產品主要以碳化鎢為硬質相、鈷為粘結相，經球磨、噴霧制粒、壓制、燒結製得，具有很高的硬度、強度、耐磨性和耐腐蝕性，硬質合金號稱「工業牙齒」，主要用於切削工具、沖壓工具、模具、采礦和築路工程機械等領域。

硬質合金按成分分類可分為鎢鈷合金、鎢鈦鈷合金、鎢鈦鉭(鈮)鈷合金、碳化鈦基合金和塗層合金。

硬質合金按用途分類可分為切削工具、地質礦山工具、模具、結構零件、耐磨零件、耐高壓高溫用腔體和其他用途。

硬質合金產品需求結構

硬質合金主要應用在切削刀具、礦用工具、模具和耐高壓高溫甩腔體等方面，其中切削刀具和礦用工具比例分別佔到了硬質合金應用的33%和25%。切削刀具中，硬質合金主要作為刀具材料，如車刀、銑刀、刨刀、鑽頭、鏜刀等，用於切削鑄鐵、有色金屬、塑料、化纖、石墨、玻璃、石材和普通鋼材以及難加工的材料等，切削加工主要依託機床來實現。礦用工具方面，硬質合金主要作為鑿岩工具、採掘工具、鑽探工具，在礦產、石油開采、基礎設施建設等方面發揮重要作用。

切削工具領域對硬質合金的需求

切削刀具下游應用非常廣泛，目前國內對切削刀具產品有較大需求的重點客戶主要有：汽車工業企業;航空、航天、兵器、船舶、核工業等十大工業集團;機械、鐵路機車、模具、紡織、能源設備、農機、重大成套設備生產製造企業。據統計，世界切削刀具需求中，通用機械和汽車製造約各佔35%，航空航天約佔10%。

近年來，中國切削刀具對硬質合金的需求量逐年提升。據前瞻產業研究院發布的《硬質合金行業市場前瞻與投資戰略規劃分析報告》統計數據顯示，2016年，切削刀具對硬質合金的需求量約為9686噸，較上年增長4.15%。預計2017年的需求量將突破1萬噸的大關。

根據國家規劃，到2020年我國將成為汽車、大型飛機、船舶、電子元器件、大規模集成電路、高檔數控機床等關鍵成套設備和先進科學儀器的製造基地，這一切都將極大提升對切削刀具的需求。前瞻估算，到2023年，切削刀具對硬質合金需求量將達到13600噸左右。

地質礦山工具領域對硬質合金的需求

近年來，中國地質學和礦山行業發展迅速，從而帶動了對地質礦山工具行業的需求，地質礦山工具硬質合金需求量也呈增長態勢，2016年地質礦山工具行業硬質合金需求量約為7512噸，同比增長4.39%。預計2017年的需求量將增長至8000噸左右。

隨著煤礦整合的推進，必將產生大量對礦山工具的需求。其他礦產方面，國土資源部發布的《全國礦產資源規劃(2016-2020)》明確表示，當前，我國仍處於工業化中期階段，能源資源需求增速放緩，但需求總量仍將維持高位運行，預計到2020年，我國一次能源消費量約為50億噸標准煤，鐵礦石7.5億噸標礦，精煉銅1350萬噸，原鋁3500萬噸。受國際礦業市場影響，國內勘查投入趨於下行，但是總體來說，我國對於礦產資源的需求量越來越大，但是國內礦業開采處於下行趨勢，之前低產能和粗採集的模式將會逐漸被高產能的開采模式所取代，而對於優質礦山工具的需求將會更大。前瞻產業研究院預測，到2023年，地質礦山工具對硬質合金的需求量將達到1萬噸左右。

耐高壓高溫用腔體領域對硬質合金的需求

人造金剛石產銷量的增長帶動了對耐高壓高溫用腔體的需求，從而也增加了對硬質合金的需求。近年來中國耐高壓高溫用腔體領域硬質合金需求量不斷提升，2005年，需求量僅為1350噸，到2016年約為3070噸，年均增長率在7%以上。預計到2023年，耐高壓高溫用腔體領域對硬質合金需求量將達到5000噸左右。

④ 硬質合金的分類

1、鎢鈷類硬質合金：

主要成分是碳化鎢（WC）和粘結劑鈷（Co）。其牌號是由「YG」（「硬、鈷」兩字漢語拼音字首）和平均含鈷量的百分數組成。例如，YG8，表示平均WCo=8%，其餘為碳化鎢的鎢鈷類硬質合金。一般鎢鈷類合金主要實用於：硬質合金刀具、模具以及地礦類產品。

2、鎢鈦鈷類硬質合金

主要成分是碳化鎢、碳化鈦（TiC）及鈷。其牌號由「YT」（「硬、鈦」兩字漢語拼音字首）和碳化鈦平均含量組成。例如，YT15，表示平均TiC=15%，其餘為碳化鎢和鈷含量的鎢鈦鈷類硬質合金。

3、鎢鈦鉭（鈮）類硬質合金

主要成分是碳化鎢、碳化鈦、碳化鉭（或碳化鈮）及鈷。這類硬質合金又稱通用硬質合金或萬能硬質合金。其牌號由「YW」（「硬」、「萬」兩字漢語拼音字首）加順序號組成，如 YW1。

(4)硬質合金屬於什麼行業擴展閱讀：

硬質合金的優點：

硬質合金具有很高的硬度、強度、耐磨性和耐腐蝕性，被譽為「工業牙齒」，用於製造切削工具、刀具、鈷具和耐磨零部件，廣泛應用於軍工、航天航空、機械加工、冶金、石油鑽井、礦山工具、電子通訊、建築等領域，伴隨下游產業的發展，硬質合金市場需求不斷加大。

並且未來高新技術武器裝備製造、尖端科學技術的進步以及核能源的快速發展，將大力提高對高技術含量和高質量穩定性的硬質合金產品的需求。

⑤ 硬質合金的種類,代號,應用范圍是什麼

分類

1、鎢鈷類硬質合金

牌號由YG和平均含鈷量的百分數組成。鎢鈷硬質合金，可用來切削鑄鐵、有色金屬和非金屬材料，亦可用做拉伸模、冷沖模、噴嘴、軋輥、頂錘、量具、刃具等耐磨工具和礦山工具。

2、鎢鈦鈷類硬質合金

牌號由YT和碳化鈦平均含量組成。鎢鈦鈷硬質合金具有較高的抗月牙窪磨損能力，適合作長切削材料的刀具。

3、鎢鈦鉭（鈮）類硬質合金

牌號由YW加順序號組成。

硬質合金具有很高的硬度、強度、耐磨性和耐腐蝕性，用於製造切削工具、刀具、鈷具和耐磨零部件，廣泛應用於軍工、航天航空、機械加工、冶金、石油鑽井、礦山工具、電子通訊、建築等領域。

(5)硬質合金屬於什麼行業擴展閱讀

鎢鈷硬質合金品種繁多，按其成分可分為低鈷、中鈷和高鈷合金3類；按其WC晶粒大小可分為微晶粒、細晶粒、中等晶粒和粗晶粒合金4類，按其用途可分為鎢切削工具、礦山工具和耐磨工具3類。

鎢鈷硬質合金的性能與合金成分、組織結構和製造工藝有關。其中最主要的因素是：粘結金屬的組成和含量；WC的粒度大小和分布；碳含量；添加劑的組成和含量，以及影響合金相組成、WC晶粒大小和緻密化的各種工藝因素。

與鎢鈷硬質合金比較，相同鈷含量的鎢鈦鈷硬質合金的抗彎強度較低，並隨著TiC含量的增加而降低。

⑥ 硬質合金屬於什麼行業的

硬質合金是粉末冶金製品，主要使用於切削刀具，屬於工具行業。其它粉末冶金製品應該歸屬機械製造行業。

⑦ 哪些行業能用到硬質合金

煤炭，軋鋼，有色金屬壓延，機械加工。

⑧ 納米wc硬質合金在哪些領域有應用

納米WC-Co硬質合金，因其特殊的耐磨蝕、高硬度，以及優異的斷裂韌性和抗壓強度被廣泛應用於現代科技各個領域，己被製成加工集成電路板的微型鑽頭、點陣列印機列印針頭、整體孔加工刀具、木工工具、精密模具、牙鑽、難加工材料刀具等。其主要應用概括為以下幾個方面：
(1)金屬加工。當初，亞微細WC硬質合金的開發是為了解決高溫合金等難加工材料的切削加工的需要，現代納米WC硬質合金在強度和韌性方面優於亞微細合金，因而更適用於高溫合金、鈦合金、不銹鋼、各種噴塗(焊)材料、淬火鋼、冷硬鑄鐵等的加工。納米WC硬質合金突破了普通硬質合金的抗彎強度遠比高速鋼低這個局限，其應用已延伸到高速鋼占統治地位的領域。
(2)電子工業。電子工業產品的發展趨勢是小型化、集成化、精密化。集成電路板材質是環氧樹脂粘結玻璃纖維或玻璃纖維增強的塑料。這就要求微型鑽頭有很高的硬度和耐磨性;而鑽頭直徑很小(一般0.2～0.3mm，甚至0.05mm)、易折斷，還要求鑽頭有高的強度和韌性：並且鑽孔需要正確的孔位精度，又要求鑽頭有高的剛度(彈性模量)，這些要求相互矛盾。致使普通硬質合金以及亞微細晶粒硬質合金鑽頭都難以滿足這些要求，只有用晶粒度小於0.5µm的納米晶粒硬質合金才行。又如點陣列印針，其直徑僅有0.2-0.35mm；加工集成電路引線的框架用的多工位跳步模，沖頭厚度≤0.2mm,誤差僅為0.002mm；另外還有印刷電路板引線切頭用的圓片切刀，以及精密的小模具等，都要求使用納米晶粒WC硬質合金來製作以實現其功能。
(3)木材加工。早在50年代，硬質合金鑲尖工具就被用於木材加工行業。而今，各種材質的板材的出現，對加工精度和外觀的要求大大提高，高速切割時的離心力、切削力使普通硬質合金難以滿足加工要求，於是納米晶粒WC硬質合金有了用武之地。
(4)醫學應用。醫用牙鑽是精細儀器，其切口必須鋒利，而且要求具有很好的耐磨性和韌性，超細晶粒WC硬質合金以其高強度、高韌性和耐磨性在這一領域得到廣泛的應用。
(5)其它應用。納米晶粒WC硬質合金由於其晶粒細小，作刀具可以磨出精度極高、鋒利的切削刃和刀尖圓弧半徑;因其高強度就可用於製作大前角、小進給量和小吃刀量的精細刀具，如小直徑立銑刀、小鉸刀等；因其高彈性模量、抗磨擦磨損性能，可用於製作高精度模具、沖頭等；另外還可用於製作高耐磨、耐沖蝕工具，如高壓噴嘴、閥門、高壓槍、玻璃刀、紡織品切刀以及磁帶、錄相帶切刀等等。另外科學家們還正在研製圓形刀具、鑿岩刀具以及納米WC-Co基增強復合材料等。
因此開發納米WC硬質合金和尋求更為廣闊的應用領域成為發展的熱點，而制備的關鍵技術在於納米原料粉末的制備及隨後的燒結過程。減小粒徑是提高WC-Co硬質合金性能(強度、硬度和抗磨性鈞的有效途徑，因此研製納米晶硬質合金是下階段研究者的開發重點，它將大大拓寬WC-Co硬質合金的應用領域，並因此帶動各種精密儀器、模具、刀具及電子通信技術的飛速發展。

⑨ 硬質合金是屬於什麼行業

就是冶金行業的啊

⑩ 硬質合金非標產品主要應用於哪些行業

硬質合金產品應用行業非常廣泛，有色金屬，機械加工，醫療器械，化工機械配件等。而硬質合金非標產品是客戶根據自己的用途需要，自行設計製造的產品或設備，供應商根據客戶的圖紙或樣品進行加工生產。沒有統一的標准和規格。