玻璃鋼一體化提升泵站模具

A. 玻璃鋼一體化泵站有哪些優勢

玻璃鋼一體化預制泵站特點與優勢：
1、體積小，但可利用有效容積優良；集成化程度高，真正的一體化；
2、筒體採用先進的耐腐蝕材質強化玻璃鋼機械纏繞成形或內襯特種鋼外覆玻璃鋼；
3、泵坑採用CFD流體學設計，具有流態好、無堵塞，自清潔功能；
4、質量可靠，無滲漏，不會污染環境；重量輕，造價較低；
5、配備高質量、高性能的潛水排污泵，其廣泛應用感測器時刻監控水泵運行狀況，大大降低了維護費用；
6、自動化集成度高，可實現異地監控與管理，還可以實現，同時可以實現遠程數據無限傳送和自動生成運行報表等功能；
7、使用安全：其科學的設計與配置大大減少了劇毒及惡臭氣體產生，保護了環境；
8、完全地埋式安裝，安裝後不影響周圍環境與景觀；
9、安裝周期短，節省了大部分費用，維護省時省力；
10、一次性投入，長期運行成本低，節能效益明顯，且在遇到拆遷或被佔地的情況下可以二次吊裝起來進行二次填埋再次利用；
11、完全定製，每次可以根據工程不同，設計不同直徑和不同高度進出水管位置的泵站，滿足各種場所的需要。

B. 一體化泵站定製都要了解哪些技術參數啊

一體化泵站一般是根據圖紙定製的，定製時需要了解的技術參數如下：

1、一體化泵站材質類型和常規參數

一體化泵站多採用玻璃鋼（GRP）、不銹鋼（SUS304）或高強度塑料（PE）作為罐體。其中玻璃鋼材質的一體化泵站時當前市場上主流產品。玻璃鋼一體化污水處理設備具有質輕而硬，其也繼承了玻璃鋼的屬性，具有不導電，耐高溫、抗腐、耐腐蝕性的特性。

玻璃鋼一體化泵站參數主要是指玻璃鋼的厚度（mm）、承重能力（Mpa）和拉伸能力（Mpa）；其他常規參數：筒體直徑（φ）、進水數量（m³/h）、進出水管管徑（DN）。因此定製一體化泵站時客戶需要提供管路尺寸、材質，進出水口直徑，以及泵站內部構件的材質等參數。

2、水泵技術參數和揚程計算

水泵揚程是水泵的重要工作能參數，對於業內人士來說，水泵揚程計算必須精準無誤。揚程通常是指水泵所能夠揚水的最高度，用H表示。最常用的水泵揚程計算公式是H=(p2-p1)/ρg+(c2-c1)/2g+z2-z1 。

其中，H——揚程，m；p1，p2——泵進出口處液體的壓力，Pa；c1，c2——流體在泵進出口出的流速，m/s；z1，z2——進出口高度，m；ρ——液體密度，kg/m3；g——重力加速度，m/s2。

客戶在與泵站生產廠家溝通時，如果能提供常規參數和比較重要的技術參數，那麼將大大縮短泵站製作時間。

C. 玻璃鋼一體化預制泵站有哪些組成

玻璃鋼一體化預制泵站產品結構：

1、泵站上蓋：採用玻璃鋼製成，帶安全格柵、通風排氣管和扶手。

2、吊耳：外部一體化吊耳易於安裝。

3、服務平台：檢修時為方便關閉閥門，泵站內置服務平台。

4、防滑頂蓋：頂蓋採用不銹鋼製成。可加裝防盜安全鎖，也可加氣動彈簧，便於打開。

5、壓力管路：管路材料為不銹鋼304。所有管路在出廠前均通過壓力測試，以防泄漏。

6、液位感測器：玻璃鋼一體化預制泵站採用壓力感測器，實現泵站液位自動控制運行。

7、玻璃鋼筒體：連續纏繞加強玻璃纖維筒體。優化設計，通過計算機控制纏繞走向和厚度，確保厚度均勻並達到設計要求。質量穩定優良，出廠前進行防滲漏試驗，確保無泄漏。

8、智能底部設計：智能化底部採用下凹式結構，可抵抗地下水的壓力而不變形，同時只允許少量的污水停留在泵坑，當泵再次啟動時，泵坑附近的大流速可以達到自清潔的效果，免除了人工清淤。

9、智能控制櫃：配合各種智能感測器和進口零配件，可以實現無人值守、編程式控制制和遠程式控制制。可實現以下控制功能：日常放空泵站，防止沉澱;防抱死功能;防止浮渣。

10、配套水泵：配套性能優越的潛水污水泵，在設計負荷范圍內，無振動和氣蝕現象，運行平穩。泵的所有旋轉部件在製造時均進行動、靜平衡實驗。泵運轉噪音低於80dB(A)。自耦安裝的潛污泵，配備有出水彎管、自耦底座和移動、自動就位時起連接作用的不銹鋼導軌及提升鏈。水泵經過導軌引導能夠在泵坑頂部和自耦底座之間自由滑動。水泵與藕合底座的密封為金屬與金屬之間的連接並由輔助橡膠圈密封。

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D. 一體化預制泵站的材料

2.1.1 頂蓋應由玻璃鋼邊蓋和可開啟的泵站蓋板組成。蓋板材料可由玻璃鋼或鋁合金等輕質材料製成。
2.1.2 蓋板內外表面應平整，不得有深度 2mm 以上的裂縫，不得有分層脫層，纖維祼露、樹脂結節、異物夾雜、色澤明顯不勻等現象。
2.1.3 玻璃鋼（GRP）筒體材料應由防腐蝕層、防滲透層、結構層和外保護層構成（圖4.1.3），各層的厚度如圖所示。外保護層必須加抗紫外線材料，防止裸露在太陽光下面老化。
圖2.1.3 玻璃鋼（GRP）筒體（單位：mm）
2.1.4 整體頂蓋應有防滑措施。防滑頂蓋可採用玻璃纖維製成。
2.1.5 製作蓋板的鋁合金材料應為防滑花紋板，抗拉強度應達到120MPa及以上，板材厚度應在5mm及以上（不含花紋）。蓋板翻邊應不小於20mm。
2.1.6 筒體以無鹼玻璃纖維無捻粗紗及其製品為增強材料，熱固性樹脂為基體，採用計算機纏繞工藝製成的玻璃鋼管，厚度均勻。巴氏硬度應達到40HBa及 以上，抗壓強度應達到120MPa及以上，環向拉伸強度150MPa，軸向拉伸強度60MPa。
2.1.7 內襯層包括次內層和內表層，總厚度不小於 2mm,其中內表層厚度不小於 0.3mm。管壁的最小厚度應不小於經規定程序批準的圖樣和技術文件規定的標稱厚度。
2.1.8 筒體外部應裝有至少兩個外部吊耳。 2.2.1 底座宜為弧型下凹式結構底座，底座內側可根據設計需要預留或加裝攪拌器、粉碎隔柵。
2.2.2 底座的抗拉強度應達到120MPa及以上，巴氏硬度應達到40HBa及以上。
2.2.3 底座的裙邊外圍應至少鑽有2個灌漿孔，灌漿孔口徑應達到DN100及以上。
2.2.4 底座下部應有混凝土底板抗浮，依據抗浮計算確定混凝土底板的設計尺寸，多井筒泵站和泵站前後端構築物宜採用同一個底板，混凝土底板水泥強度等級應不小於C40，鋼筋直徑應不小於10mm,厚度應不小於250mm,混凝土底板應預埋地腳螺栓，用於預制泵站吊裝入坑後的固定。混凝土底板可預制，也可以在基坑內直接澆築。
2.2.5 泵站底座的重量應≥1.5倍水泵總重量，防止水泵固定連接處產生震動及共振。乾式泵站根據水泵形式選擇防震構件。 2.3.1 一體化預制泵站內宜設置服務平台。
2.3.2 服務平台宜採用鋁合金或玻璃鋼材料製成，服務平台承重不得低於450kg。
2.3.3 自動耦合系統在正常使用時不得漏水，並應利於水泵的吊裝。 2.4.1 控制櫃的尺寸應符合《高度進制為20mm的面板、架和櫃的基本尺寸》GB/T3047.1的規定。
2.4.2 控制櫃表面應平整、勻稱，焊接處應均勻牢固，不應有明顯的歪斜翹曲變形或燒穿等缺陷。
2.4.3 控制櫃內電氣、電子元器件應符合相關產品標準的規定。
2.4.4 控制櫃內接線點應牢固，布線應符合設計樣圖和相關標準的規定。
2.4.5 控制櫃中所用導線及母線的顏色應符合相關標準的規定。
2.4.6 指示燈和按鈕的顏色應符合相關標準的規定。
2.4.7 控制櫃的櫃體底部應具有與基礎固定的安裝孔。
2.4.8 控制櫃的頂部宜有吊環等，以便吊裝。
2.4.9 控制櫃的防護等級應符合現行國家標准《外殼防護等級》GB4208的規定。
2.4.10 控制櫃應配有各種智能感測器，可實現無人值守、編程式控制制和遠程式控制制。
2.4.11 控制櫃面板的顯示功能應符合下列規定：
1控制櫃面板宜有顯示界面。
2 控制櫃面板宜有電源、電流、電壓等顯示。
3 控制櫃面板可有水泵啟、停狀態顯示。
4 控制櫃宜可設定壓力、實際壓力、頻率顯示。
5 控制櫃面板可有故障聲、光報警顯示。
2.4.12 控制櫃電氣性能應符合下列規定：
1 控制櫃各部件的溫升應符合現行國家標准《電氣控制設備》GB/T 3797的規定；
2 控制櫃帶電電路之間、帶電零部件或接地零部件之間的電氣間隙和爬電距離應符合現行國家標准《電氣控制設備》GB/T3797的規定；
3 設備中帶電迴路之間、帶電迴路與導電部件之間測得的絕緣阻值按標稱電壓至少為1000Ω/V；
4 介電強度應符合現行國家標准《電氣控制設備》GB/T3797的規定；
5 安全接地保護控制櫃的金屬櫃體上應有可靠的接地保護。 2.5.1 潛水泵應具有相關生產許可證和產品合格證。潛水泵平均無故障運行時間不得少於2500h。
2.5.2 潛水泵與管道連接應牢固。 2.6.1 管材應採用不銹鋼管。材質應符合現行國家標准《流體輸送用不銹鋼焊接鋼管》GB/T12771的規定。
2.6.2 管路配用的管件應用不銹鋼材質。
2.6.3 管材、管件、閥門的選用及連接方法應符合《室外排水設計規范》GB50014和《建築給水排水及採暖工程施工質量驗收規范》(GB50242)的規定。
2.6.4 管道系統排水管管材材質應滿足《室外排水設計規范》GB50014和《給水排水管道工程施工與驗收規范》（GB50268）的規定。
2.6.5 管路在最低處應設有排水設施。
2.6.6 管路在泵後應設止回閥。 2.7.1 液位控制設備的電子儀表裝置應安裝於控制櫃內。
2.7.2 安裝固定液位控制器及懸掛電纜應避免纏結或末端在泵站的入口，控制器應避免被障礙物干擾。
2.7.3 起停液位的設置, 一台潛水泵必須設置2個液位使用，2台潛水泵至少設置3個液位使用。
2.7.4 控制裝置應實現泵站液位自動控制運行。

E. 一體化泵站的優勢有哪些

1、筒節牢固、美觀大方。一體化泵站中應用比較多的是玻璃鋼預制泵站了，它的全部行為主體是用化學纖維盤繞玻璃鋼做成，它的整體抗壓強度相當於傳統式纏繞式玻璃鋼防腐的2倍，薄厚可做到20厘米之上，徹底抵禦撕裂、浸蝕以及其他殺傷力，牢固、長久。經久耐用、抗腐蝕，使用期限更長，並且是地埋式，能與周圍環境互相融洽，更美觀大方。

6、安裝檢修便捷。一體化泵站不用工作人員進到泵站的筒身體，只須把必須檢修的部件從里邊吊出就可以，比混凝土泵站更為便捷，還不容易對工作人員導致損害。

F. 玻璃鋼預制泵站江西好的產品結構是怎麼樣的，質量如何

泵站結構
1、頂蓋由高強度玻璃鋼製成，具有能輕松打開的功能。
2、內部採用高強度玻璃鋼製成，根據甲方選擇可以配不銹鋼吊籃格柵、不銹鋼通風排氣管和不銹鋼扶手。
3、筒體採用連續纏繞加強玻璃纖維筒體。運用計算機控制纏繞工藝，筒體達到設計要求。質量穩定優良。
4、吊耳方便安裝。
5、泵站的潛水排污泵，在設計負荷范圍內，無振動和氣蝕現象，選配的潛污泵，配備有出水彎管、自耦底座和移動、自動就位時起連接作用的不銹鋼管導軌及提升鏈。水泵經過導軌引導能夠在泵坑頂部和自耦底座之間自由滑動。水泵與耦合底座的密封為金屬與金屬之間的連接並由輔助橡膠圈密封。
6、選配的管路有不銹鋼壓力管路，鍍鋅鋼管管路。所有管路在調試前通過壓力測試，防止泄漏。
7、泵站內部有服務平台，用於檢修閥門及水泵保養維護；按要求定製不同形式、位置和高度的平台。
8、液位感測器採用壓力感測器和配套專用監測繼電器，實現泵站液位自動控制運行。
9、泵站的粉碎格柵應該放置於泵站玻璃鋼筒體進水管口，潛水式粉碎格柵，安全可靠；配套導軌，方便維護檢修。
10、控制櫃可以手動和自動。能夠達到如下功能，
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G. 玻璃鋼模具製作流程

檢舉 一、製造模具的條件

1、環境條件

溫度：在製造陽模和陰模的全過程應始終保持同一環境溫度，即21~28℃。

濕度：濕度對膠衣和樹脂的固化影響很大，理想的濕度范圍為40~60，若製造模具時相對濕度超過65，應等待至合適的生產條件再施工，尤其南方及沿海地區，濕度比較大，更應該慎重。

2、潔凈的車間

在一個骯臟環境中是不能製造出高質量的模具，陰、陽模的製造區應高度清潔，必須比製品生產區有更高的維護管理標准，所以，在模具製造伊始，就應提前作好模具製造區的除塵與清潔工作。

3、潔凈的壓縮空氣

純凈、乾燥的氣源供給是製造高品質模具的另一要素。若風管中空氣帶有少量的水或油，則模具膠衣表面就會出現大量針孔和麻點，為此要付出大量的勞動力進行修補，這樣，模具的質量將受到很大的影響。空壓機需要安置在良好的環境中，並為其配備有效的空氣乾燥器和油水分離器。

4、原輔材料的選用

選用優質的原輔材料，是製造高品質模具的重要條件。用於製造模具的原輔材料成本對於總成本來說只佔很小的百分比，不能試圖節約而使用產品樹脂或已過貯存期的材料和劣質材料。

5、制定合理的制模時間表

安排適宜的制模時間表是製造好模具的因素之一。不管是採用傳統的鋪層方法，還是選用新的低收縮系統，所需求的時間均由這些原輔材料的化學特性決定的，企圖走捷徑或加速工藝，都將對模具的質量產生不良的影響。

二、模具膠衣的噴塗

模具膠衣的操作過程是模具製造中至關重要的一步，甚至可以想像模具膠衣就是整個模具，所有的後鋪層及結構骨架都是為模具表面膠衣層服務的。

模具膠衣比一般產品膠衣需要更高的使用和固化條件。高質量的模具表面要求十分精密的模具膠衣操作及混合過程。

1、設備

採用噴射設備塗敷模具膠衣是模具製造工藝中一個重要環節。適宜的噴射壓力對避免多孔和膠衣流掛、膠衣分色等現象有重要影響。

我們目前使用的871噴槍，在噴槍壺里，固化劑通過手動混合，保證了准確的比例，但噴槍噴出的扇形混合物的分布產生一非常細的霧化效果，噴塗的速度比泵送系統慢，其工作時間受到原料凝膠時間的限制。

2、模具膠衣的檢驗

模具膠衣的貯存期是要求非常嚴格的指標，依照膠衣供應商的建議是十分重要的，大多數情況下，生產者能夠保證膠衣從包裝到一特定時間的使用質量。因此，生產者與檢查者應經常檢驗每桶膠衣的生產日期或日期編號，以便確認膠衣是否在有效的使用期內。

⑴ 混合

在使用前用一氣動攪拌器徹底攪拌每一桶模具膠衣，並確保桶里所有的材料都得到完全的混合，然後，允許膠衣停留幾分鍾以恢復到它自身的黏度，再進行使用。

⑵ 溫度

核實膠衣的溫度在21~28℃范圍內，該溫度是制模工藝要求的適宜溫度。

⑶ 凝膠時間

每桶模具膠衣的凝膠時間、供應商都有明確規定。模具膠衣進廠後，質檢部門必須核實凝膠時間，即

A、樣品應達到標準的測試溫度25℃；

B、加入指定數量的固化劑並混和均勻；

C、記錄下從固化到加入到凝膠的時間。

⑷ 粘度

需要用BROOKFIELD粘度計測試膠衣粘度。膠衣樣品的溫度為25℃。

a、選擇合適的轉子置於樣品中；

b、粘度計以低速和高速旋轉；

c、記錄讀數並轉化為粘度指標。

在工廠內進行模具材料的質檢是非常重要的，往往生產者都把這一重要步驟忽略了。

3、脫模臘、脫模劑處理

對模具進行脫模蠟或脫模劑處理。

⑴ 把水磨、拋光處理好的玻璃鋼模具清理干凈，用毛巾擦乾，待干透後，用3~4層干凈的紗布包上適量的脫模蠟（美國船牌 R333號），採用迴旋法均勻的塗在模具表面上，稍待3~5分鍾，用干凈的白毛巾用力揩擦，直至鏡面效果，放置約2小時。重復上述操作共4次。第5次操作放置6小時以上。

防滑面、形狀復雜的地方上完脫模蠟之後，建議塗一遍多次脫模劑。

⑵ A、新模具或舊模具皆應以適當之溶劑（例如丙酮）清洗，務必將表面之雜質、蠟垢等清洗干凈，並至乾燥。

B、將CHEMLEAS PMR 以干凈之紗布浸濕後，塗覆於模具上。

C、塗覆後，在CHEMLEASE PMR 尚未乾固前，用干布均勻塗覆至表面各處。

D、首次使用本品，須重復4—5次，每間隔約10—20分鍾，如模具面積較大，則每塗覆一次後可連續塗覆，最後一層塗覆後須用干布將模具擦拭光亮，並靜置一小時以上使用。

E、一次使用時，膠衣可能難以塗覆，這是脫模效果太好的緣故，可塗少量脫模蠟，以後不必使用。

F、若脫模較困難時，再以CHEMLEAS PMR 塗覆1—2次，如此即可達到節省成本和確保品質的目的。

4、膠衣的噴塗

模具上塗完脫模臘（劑）後，就進行膠衣噴塗。建議模具膠衣厚度為1mm，膠衣分兩層，噴塗過程分兩次完成，每層0.5 mm厚，且每層噴三遍，一遍0.15 mm~0.17 mm。模具膠衣的厚度需要嚴格控制的，這就要求每噴完一遍膠衣後，都要用膠衣尺在模具表面很多地方精確計量膠衣層的厚度。

正確的膠衣噴塗方法如下：

⑴ 噴第一遍厚度為0.15 mm~0.17 mm的模具膠衣。

⑵ 與第一遍成垂直方向噴第二遍膠衣，厚度為0.15 mm~0.17 mm。

⑶ 再按第一遍的方向噴最後一遍膠衣，這樣第一層的膠衣厚度就是0.5 mm。

⑷為避免龜裂或起皺，應在第一層膠衣固化後，才能噴另一層膠衣。在正常溫度下，固化時間為90分鍾。