加工鎂鋰合金用什麼切削液

A. 加工中心用什麼切削液

加工中心就選擇專用的，以中聯邦的加工液為例，其加工中心切削液為高潤滑，生物性能穩定的水溶性通用型切削液。具有良好的冷卻、潤滑、和防銹的功能，安全安全等。使用通用型切削液可獲得理想的壓鑄鋁與鑄鐵等加工效果，提高加工面光潔度和加工效率，並能延長刀具的使用壽命。
【特性】：
1、使用周期長---穩定的配方提供較長的使用壽命，單機使用超過一年。
2、適用范圍廣---即可用於切削，也可用於磨削；適用於鋁及其合金、鋼材、不銹鋼、鑄鐵等。
3、潤滑性能優越--- 較好的保持潤滑和冷卻的平衡，延長刀具的使用壽命，提供了優異的表面光潔度。
4、清洗性能--- 微小的乳液顆粒降低了加工過程中冷卻液的帶走量，超強的滲透性可使切削液容易進入切削部位，並及時帶走碎屑。切削液殘留物很容易用水、工作液或水性清洗劑去除。並且良好的清洗性能保持
機床的清潔性。
5、生物穩定性---可有效對抗細菌、真菌，最大限度減少廢液排放。本產品可長期有效的使用，不需要添加其它高成本添加劑。
【應用場景】：
1、加工中心切削液廣泛應用於鋁合金（ADC12、6 系、7 系等）、不銹鋼、模具鋼、鑄鐵、碳鋼、合金鋼等多種材質的加工。
2、可用於車、銑、鑽、鉸、磨、鏜、攻牙等多種加工工藝。
3、廣泛應用於加工中心、數控機床等加工設備。
4、適用於水硬度500ppm 以下的水質條件。

B. 請問切削液怎麼選用

正確的選用切削液，可以提高金屬切削的生產率，保證被加工材料的加工精度。每種切削液都有各自的優缺點，各有各的用途。因此在加工不同的金屬材料時需要選用不同的切削液，這樣才能使切削液和刀具有效地結合到金屬切削加工中。今天，金屬切削行業已進入了系統解決方案的年代。過去那種鑲嵌法選用的工藝現已被簡化，如果還不能稱為「科學」的話，至少可稱為「技術」。各種等級的刀具、塗層及斷屑裝置等因素都應結合在一起統籌考慮和設計，使其適應更大的應用范圍和工件材料，更有效地進行加工。

C. 如何在加工切削中選擇合適的金屬切削液

在金屬切削過程中，為提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。
要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，而另一方面採用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好的社會和經濟效益。在機械加工中切削液的主要功能是潤滑和冷卻作用，加入特殊添加劑後還可起到清洗和防銹的作用，用於保護機床，刀具及工件等物件不被腐蝕。
我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。由於切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。下面主要從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質等方面談談怎麼合理選用切削液。
一、根據工件材料選用
在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產生親和作用，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復大及延伸率很大，更難於切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：
加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。
加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。
加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。
加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質點多，機械擦傷作用大，導熱系數低，切削熱不易散出，往往難以切削。應選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。
二、根據刀具材料選用
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：採用氧化鋁（Al2O3）、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般採用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
三、根據加工工藝特點及性質選用
粗加工：由於加工餘量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。
高速鋼刀具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速鋼刀具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小於5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大於10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。
精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。高速鋼或硬質合金刀具精加工碳鋼時，選用10%～15%的乳化液，或10%～20%的極壓乳化液。精加工銅或鋁合金時，為了得到較高精度和表面質量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度時，為使切削液很快的滲透到切削區域，減少刀具與工件摩擦和粘結，控制積屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保證加工精度，宜用10%～15%的極壓乳化液。中等切削速度時，刀具既有機械磨損又有熱磨損和電化腐蝕磨損宜用8%～10%乳化液或離子型切削液。
半封閉加工：在鑽孔，絞孔和深孔加工中，刀具往往處於半封閉狀態下工作，排屑，散熱條件比較差，加工中產生大量切削熱不能及時傳出，易造成刀具灼燒，嚴重破壞工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，強度大，韌性大和冷硬現象嚴重的特殊材料時，問題更突出，不僅會使刀具磨損嚴重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。為此需用黏度較小的極壓乳化油或極壓乳化液，並加大切削液的壓力和流量，故可以一邊冷卻，潤滑，另一邊將切屑沖刷出來。
四、根據機床的類型選用
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有採用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，並且這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對於那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
以上所述是機械加工中切削液選擇的一些基本方法，但是，機械加工種類繁多，加工要求和方法千變萬化，同時還需考慮加工成本，因此在實際選用中還需結合實際情況進行科學分析，選擇出最合適的切削液來提高加工效率和經濟效益。

D. cnc加工鎂合金要用什麼樣的切削液

鎂合金加工主要有兩個問題：

1. 燃點低，加工的熱量散發慢就會引起燃藍光燒現象；

2. 鎂離子的氧化析出導致的切削液硬度迅速增加，高硬度條件下切削液極易破乳分層等不穩定現象，因此切削液發臭使用壽命很短，需要頻繁更換。
   

綜上所述，鎂合金加工用的削液的耐硬水性能和高閃點是加工鎂合金的關鍵，尤為重要。此外，潤滑冷卻性能和腐蝕也是需要著重考慮的。

DC-508B鎂合金切削液，該切削液含有特殊添加劑，杜絕鎂合金加工中的火災隱患，防止鎂合金氧化變色。並具有極佳的潤滑性和減摩特性，抗硬水性優異，生物穩定性好不易發臭，使用壽命長達2個月。

E. 加工鎂合金用什麼切削液

在國際金屬加工行業上允許使用水基的潤滑冷卻介質用於鎂合金加工，是從上個世紀九十年代中期開始的，首先得益於汽車工業材料應用的迅猛發展和金屬加工液的研發進步。鎂合金工藝管理原則與應用的主要問題，總結為五個：防氧化，抑氫氣，抗硬水，液不臭，保安全。具體實施方法如下：
一.防氧化：1.為防止鎂合金零部件發生腐蝕，須明確要求供應商提供的產品為鎂合金加工專用切削液，其中游離酸指標含量須低於0.2%。2.控制好切削速度。由於切削熱的產生與切削速度呈同比例增長，因此切削速度對切削溫度影響極大。在實際工作中，不同的切削速度產生的切削熱會使切削的表面氧化膜顏色發生變化。因此，通過不同切削速度下的鎂合金切削氧化膜顏色，便可估算出安全的切削速度。
二.抑氫氣和抗硬水：初次加工時，鎂很快氧化，在使用切削液的環境中，則氧化過程產生的氫氣可能爆炸，即使在低溫環境也存在切屑自燃的危險。因此，從設備改進角度，可以安裝油氣裝置從機床內部排除任意量的氫氣。從切削液使用角度，必須選擇穩定性能卓越的品牌產品;因為加工過程會有大量的鎂溶解在工作液中，這導致水的硬度急劇增加，以泰倫特公司的先進的鎂合金專用切削液為標准，抗鎂離子的硬度達到了5000PPM-10000PPM，在這個標准值內的工作液仍可以保持穩定運行狀態。由此我們明白，金屬加工液四項基本功能：潤滑，冷卻，清洗，防銹之外，「穩定性」對於行業產品本身來說，具有多麼大的意義。
注意事項：1.確定使用品牌刀具和品牌切削液，並聽取該供應商提出的安全工藝要求;2.工藝過程保持大進給量加工為主;3.加工過程中的刀具不要中途停留在工件上;4.鎂合金零部件上如果有鋼鐵材質的芯襯，要注意和避免與刀具碰撞產生的火花。5.鎂合金加工時應充分保持切削液的高水位，以及時降低切削溫度。6.考慮到鎂的化學特性，再次強調，切削液的選擇應避免採用可燃、具有強氧化性及含水量較高的液體，從而防止工作液遇高溫鎂屑燃燒或反應發熱起火;從這個角度看，採用乳化液的好處會更加明顯。

三.液不臭：實現這個精益化管理的目標，一是取決於切削液的穩定性能，二是要設立切削液定期更換的周期標准。關於穩定性的話題之前已經說過，那麼清槽換液的周期標准就要明確。圖二圖三的鎂合金工件的鎂垢形成，就與工作液長期不更換有部分關系。我們要幫助客戶建立這樣一個成本控制共識：相對於鎂合金加工的整體風險管控，定期更換切削液的成本是微不足道的，甚至是可以忽略不計的。