1. 關於硬質合金
硬質合金是一種耐磨性好，耐熱性高是對的，但是其抗彎強度只相當於高速鋼的1/3~1/2,沖擊韌性(kj/m2
)
高速鋼是100~600
，硬質合金是25~60。因此正確的應該是：硬質合金是一種耐磨性好，耐熱性高，但抗彎強度和抗沖擊韌性較差的一種刀具材料。
硬質合金刀具加註冷卻液應該從加工開始前（即在刀具常溫形態下）進行並在加工過程中連續供給，中間不能斷續，因為這樣驟冷驟熱容易引起硬質合金開裂。（如果一開始沒加註，加工過程中也不能加註，因為此時刀具已受熱升溫）
濤鋒刀具為你解答051088996178焊接刀，數控刀具銷售
2. 加工中心開水為什麼容易崩刀
刀片的不正常崩刃、打刀是加工中心刀具最頭疼的問題，會帶來加工成本增加，工件報廢或返工，加工效率低下等一系列問題。尤其是價格高昂的刀片，崩刀/崩刃會造成很大的浪費，所以選對、用好C刀片至關重要，大家趕緊學習收藏吧。
（1）刀具幾何參數選擇不當（如前後角過大等）。
對策
可從以下幾方面著手重新設計刀具。
① 適當減小前、後角。
② 採用較大的負刃傾角。
③ 減小主偏角。
④ 採用較大的負倒棱或刃口圓弧。
⑤ 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
（2）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策
增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
（3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策
①避免採用三面封閉的刀片槽結構。
②正確選用焊料。
③避免採用氧炔焰加熱焊接，並且在焊接後應保溫，以消除內應力。
④盡可能改用機械夾固的結構。
（4）切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯餘量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策
重新選擇切削用量。
（5）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策
①採用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。
②選用較軟的砂輪，並經常修整保持砂輪鋒利。
③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
（6）機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
對策
①修整刀槽底面。
②合理布置切削液噴嘴的位置。
③淬硬刀桿在刀片下面增加硬質合金墊片。
（7） 切削液流量不足或加註方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策
① 加大切削液的流量。
② 合理布置切削液噴嘴的位置。
③ 採用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。
④ 採用*切削減小對刀片的沖擊。
（8） 工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
對策
① 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。
② 減小刀具的懸伸長度。
③ 適當減小刀具的後角。
④ 採用其它的消振措施。
3. 硬質合金焊接刀片過熱有什麼後果
硬質合的焊接性較差,由於其含碳量高,燒結後未經清理的表面層往往含有較多游離狀態碳,妨礙焊料的潤濕.通過對焊接表面仔細清理,噴吵,磨削和研磨拋光,可以改善硬質合金的潤濕性能.
硬質合金硬度,脆性大,若在焊接過程中工藝稍有疏忽,刀片就會因產生裂紋而導致報廢,因此如何避免產生焊接裂紋成了刀具焊接過程中必須解決的重要問題. 焊接刀裂紋形成的機理及類型
1) 加熱對硬質合金形成裂紋的影響 硬質合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數相差較大，而且合金的導熱性能也較刀體材料差，若在焊接時快速加熱會產生很大內應力，促使刀片在焊接層處熱應力過大導致刀片崩裂。 因此焊接溫度控制在約大於焊料溶點30～50℃。選用的焊料其熔點應低於刀桿熔點60℃，焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預熱進行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大(大與厚的刀片更為嚴重)，熱應力將使刀片刃口崩裂。所以要求預熱時先對刀桿預熱，若刀片與刀桿一起加熱應前後左右往返移動火焰進行加熱，這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產生裂紋。
2) 刀槽形狀對裂紋形成的影響 刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，易造成焊接面過多和焊層過大，由於熱膨脹之後收縮率不一致，也易在刀片焊接處造成應力過大，形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下，盡可能減少釺焊面的面積。
3) 冷卻對硬質合金形成裂紋的影響 焊接中或焊接後進行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良，都會使刀片產生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊後絕對不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。最好緩冷後在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。
4) 刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響 刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結合，造成焊料分布不勻，這樣不但影響焊縫強度而且引起應力集中，導致刀片斷裂，因此，刀片要研磨接觸面，對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈。 在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大於0.5mm，如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱，就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。
5) 刀片二次加熱對裂紋形成的影響 刀片在釺焊後，紫銅釺料沒有完全填滿縫隙，個別出現虛焊，有的刀具在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需二次加熱，這樣一來，粘結劑Co嚴重燒損，WC晶粒長大，有可能直接導致刀片裂紋。