共晶成分合金不會產生什麼缺陷

㈠ 鑄造中 影響合金的流動性的因素有哪些

首先取決於金屬液體本身的流動能力(即流動性)，同時又受鑄造工藝隱身(如：鑄型性質、澆築條件及鑄件結構等)的影響。合金的流動性好，充型能力強，容易獲得形狀完整、輪廊清晰的鑄件，有利於鑄造出薄壁活形狀復雜的鑄件；金屬液中的氣體、非金屬夾雜物容易上浮和排除，也容易對合金冷凝過程中的收縮進行補縮，有利於獲得優質鑄件。反之，合金的流動性不好，充型能力差，鑄件易產生澆不到、冷隔、氣孔、夾雜物和縮孔等缺陷。合金的流動性是合金重要的鑄造性能之一。
液態合金的流動性以螺旋形試樣的長度來衡量.在相同的澆築條件下，所澆出的試樣越長，合金的流動性就越好。 試驗得知：灰鑄鐵，澆築溫度1300攝氏度，試樣長度1800mm；鑄鋼，澆築溫度1600攝氏度，試樣長度100mm。在常用鑄造合金中，灰鑄鐵、硅黃銅的流動性最好，鑄鋼的流動性最差。
決定合金流動性的因素主要有：合金的種類、合金的成分、雜質與含氣量等。合金的熔點、導熱系數、合金液的黏度等物理性能都影響合金的流動性。鑄鋼的熔點高，在鑄型中散熱快，凝固快，流動性差；鋁合金導熱性能好，流動性較差。同種合金中，成分不同時，流動性也不同，共晶成分合金的流動性較好。

㈡ 鍛件裂紋的產生是什麼原因

首先，需對「原材料裂紋」和「鍛造裂紋」先確定概念，對鍛造後出現的裂紋，都應理解為「鍛造裂紋」，只不過，導致鍛造裂紋產生的主要因素可以再分成：

1、原材料缺陷所致的鍛造裂紋；
2、鍛造工藝不當所致的鍛造裂紋。

從裂紋宏觀形態先進行大致區分，橫向一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形態與鍛打工藝等結合分析。

裂紋兩側有脫碳，肯定是鍛造過程中產生的，至於是原材料還是鍛造工藝造成的，這就需要根據金相和工藝過程去分析。

對同一批次同種型號的工件，鍛造裂紋基本都在一個位置，在顯微鏡下延伸比較淺，兩邊有脫碳。而材料裂紋不一定在同一位置重復出現，顯微鏡下深淺不一。多看多分析，還是有一定規律的。

材料裂紋多半是與材料縱向一致的。而鍛打裂紋有兩種，一種是過熱過燒造成的，裂紋附近有氧化脫碳現象。還有一種是打冷鐵也會造成發裂，這一種有晶格破壞撕裂的現象。從金相上可以區別開來。

鍛造的目的：

1、成形要求；
2、改善材料內部組織，細化晶粒，均勻元素成分與組織；
3、使材料更緻密（鍛合材料內部原有未暴露空氣的縮孔或疏鬆等等），流線分布更合理；
4、通過合理的鍛後熱處理方式，為下道工序服務。
因此，鍛造鍛合原材料內部一定的缺陷是職責所在。大型鑄鍛件往往是直接由鋼錠鍛壓開始的，鋼錠內部必然存在大量的冶鑄缺陷，顯然，合理的鍛造，都可以將其中的所謂「缺陷」鍛合。所以，鍛造工藝的合理性是決定鍛件是否會開裂的主要原因。
當然，相對某一穩定的鍛造工藝，如果事前對鍛造前原材料提出明確的原材料缺陷等級控制要求的，當因原材料缺陷等級超出要求並在原鍛造工藝下鍛造出現的開裂現象，我們可以認作「原材料缺陷所致的鍛造裂紋」。

裂紋問題具體問題具體分析，結合工藝過程分析，包括加熱過程有沒有保護氣氛都應該考慮，鍛造應該是把原材料裂紋鍛打密合才對。氧化皮通常緻密是灰色的，制樣過程造成的臟東西很疏鬆的顏色偏黑，高倍下一看就知道，實在無法分辨直接打能譜一定能分辨。

鍛造裂紋

鍛造裂紋一般在高溫時形成，鍛造變形時由於裂紋擴大並接觸空氣，故在100X或500X的顯微鏡下觀察，可見到裂紋內充有氧化皮，且兩側是脫碳的，組織為鐵素體，其形態特徵是裂紋比較粗壯且一般經多條形式存在，無明細尖端，比較圓純，無明細的方向性，除以上典型

㈢ 為什麼共晶成分的鐵碳合金流動性好

共晶成分的鐵碳合金流動性好有兩方面原因：

1、合金的成分

成分不同的合金結晶特點不同，流動性也有很大差別。鐵碳合金共晶合金是在恆溫下結晶的，結晶時從表面向中心逐層凝固，已凝固金屬的表面比較光滑，對未凝固金屬的流動阻礙小，流動性好。特別是共晶合金，熔點最低，因而流動性最好。如ZL102是共晶合金，流動性好。

2、澆注條件

澆注時的溫度和澆注壓力等對合金流動性有很大影響。適當提高澆注溫度，可以延緩合金凝固，提高流動性，如表1-4-1中的鑄鋼，當溫度由1600℃提高到1640℃時，螺旋試樣長度從100mm提高到200mm。但溫度過高會導致嚴重氧化，收縮加大，產生縮孔、縮松以及粘砂、粗晶等缺陷。

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共晶成分的鐵碳合金優點

鐵碳合金的流動性好，充型能力強，易於獲得尺寸准確、外形完整和輪廓清晰的鑄件，不易產生澆不足、冷隔等缺陷；金屬液中的非金屬夾渣和氣泡易於上浮排出，不易產生夾渣和氣孔；流動性好的鐵碳合金能很好地補充鑄件凝固產生的收縮，不易產生縮孔和縮松。

流動性是指熔融合金的流動能力，它是影響充型能力的主要因素。有良好的透氣性，或開設足夠的排氣道，使鑄型中的氣體易於排出。否則，氣體產生的反壓也會阻礙金屬液流動。另外，鑄件的結構，如鑄件大小、壁厚和復雜程度等對充型能力也有較大影響。