怎麼判斷鋁合金鍛造裂紋

⑴ 鋁材表面裂紋產生原因及措施

        我們在使用鋁型材質時,會發現很多材質的表面上會產生縱向魚粼狀重復性間隔斷紋,嚴重的直接呈斷開分離狀。這些裂紋會嚴重影響鋁材的使用性能,而導致這種缺陷發生的原因以及相關措施,蘇州九尊鋁業有限公司作出以下詳細解釋。

        鋁型材表面裂紋產生原因:(一):鋁型材擠壓系數過大,擠壓溫度過高(棒,筒,模三溫),擠壓速度過快。(二):擠壓力不穩,忽高忽低,或多檔調速之間速差明顯,換檔時速度轉換突快。(三):鋁合金型材擠出時頭端上壓(沖壓)過快,尾端跑速或未減速,死區鋁大量的滲入。(四):棒的質量較差,棒內過燒,大晶粒,疏鬆。壓余(V3鋁)過薄。(五):擠壓模具流速比嚴重失調設計製造不合理。

        鋁型材表面裂紋相關措施:(一):擠壓系數過大的型材可以放在小機台生產,採用合適的擠壓比;另外擠壓三溫要嚴格按生產工藝要求控制,要採用合適的擠壓速度。(二):操作工精神集中,調速平穩,壓力不能或高或低,換檔時手動操作配合。(三):鋁型材停機印前端和後端是死區或V3體積(鋁棒表層)鋁,雜質多,質量差,粘性不足,故型材頭尾端擠壓速度要放慢。(四):鋁棒表面要細膩干凈無油污,內部組織要達標。壓余正常留(棒長的5%)(五):擠壓模具設計者要設計製造流速均勻的合格模具。

相關問答

問 鋁表面龜裂就是檢查鋁表面龜裂是何意思

答：壓鑄鋁件裂產生的原因：(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低；(2)合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的的可塑性；(3)鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高，鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具，特別是型芯溫度太低；(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處；(6)...

問 為什麼鋁件氧化顏色會不一致，表面出現裂紋

答：硬質氧化通常膜層比較厚，氧化的溫度也比較低，造成膜層和基材的應力較大形成裂紋，這種裂紋的減少可以通過更換合適的材料，降低膜層來改善。

問 如何評斷鋁材質量1.鋁材表面平整度是否光滑無凹痕

答:蘇州九尊鋁業的生產標準是這樣的 塗層光澤 塗層的60°光澤值應與合同規定一致,其允許偏差為±5個光澤單位。 塗層厚度 塗層種類 平均膜厚 復合膜局部膜厚 二塗 平均膜厚≥30μm 最小局部膜厚≥25μm 三塗 平均膜厚≥40μm 最小局部膜厚≥34μm 四塗 平均...

問 電泳鋁材表面有裂痕怎樣照成的

答：我覺得可能跟你的電泳液的穩定性有關，還有就是鋁材之間粘結不牢固，另外也有可能跟這個設計工藝有關。具體的情況我這也看不到，不能針對性的幫到您，不過還是希望對你思考起到幫助。

問 鋁合金在什麼情況下會產生裂紋

答：你所講的鋁合金應該是陽極後的鋁合金吧！裂紋也稱「龜裂」 一般來講，陽極後的鋁合金錶面有一層氧化皮膜，產生裂紋的原因主要有兩個： 1.受外力影響，發生變形等導致膜層破裂； 2.陽極膜厚過高，經過高溫後因熱漲冷縮導致裂紋，冷卻後無法恢復。 ...

問 如何判斷鋁合金型材的質量？

答：1、表面質量：鋁型材表面除了應清潔,不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡等缺陷存在外，還不允許有腐蝕斑、電灼傷、黑斑、氧化膜脫落等缺陷。

問 鋁型材表面缺陷產生原因及檢驗方法？

答：劃傷，石墨印，粗糙，氣泡，夾雜，裂紋 墊導路會產生石墨印 粗糙和磨具及擠壓工藝有關 擠壓筒排氣不好會有氣泡，鑄錠有夾雜，裂紋擠壓工藝有關，基本都是肉眼加經驗

問 鑄造鋁合金錠表面收縮裂紋原因

答：鋁合金扁錠鑄造表面裂紋是一個比較普遍缺陷問題。鋁合金半連續鑄造過程中出現的表面裂紋問題應該考慮諸多因素: 1、結晶器錐度; 2、鑄造溫度; 3、鑄造過程夾渣; 4、熔體過熱; 5、鑄造速度過快; 6、冷卻系統; 7、合金化學成分; 8、操作技能;

問 鋁合金硬質氧化後為什麼有裂紋

答：硬質氧化是在低溫下得到的，生成的膜層較厚，一般有40-60um,在氧化過程中，有大量的熱量產生和氣體放出，氧化膜內部生成大量的應力，氧化膜體積膨脹，應力釋放，從而表面形成裂紋，越厚的膜層越容易出現這種現象，一般不視為一種不良現象。

⑵ 鋁合金鑄造過程中產生熱裂紋的原因及其影響，通俗點的解釋，謝謝！

鋁合金扁錠鑄造表面裂紋是一個比較普遍缺陷問題。鋁合金半連續鑄造過程中出現的表面裂紋問題應該考慮諸多因素:
1、結晶器錐度;
2、鑄造溫度;
3、鑄造過程夾渣;
4、熔體過熱;
5、鑄造速度過快;
6、冷卻系統;
7、合金化學成分;
8、操作技能;

⑶ 如何分析鋁合金鑄件斷裂失效

無論是金屬材料還是塑膠材料，在斷口形貌觀察上，一般來說是先宏觀再微觀。

對於金屬結構件材料，常常由於存在內部殘余應力，以及疲勞損傷、存在雜質、表面缺陷等，容易存在微裂紋。微列紋在殘余應力或外部應力持續作用下，向兩邊延展，當達到某一程度，造成整體脆性斷裂。因此，一般來說，最初微裂紋的位置由於雙邊都是剛性的材料，會存在摩擦，形成較其他位置光滑，而最後斷裂的位置表面粗糙。

在初步的宏判斷之後，更進一步的，應該使用顯微鏡及掃描電鏡SEM做微觀斷口形貌觀察。

從提供的圖片上看，可能的薄弱優先斷裂位置如下圖。

具體的，帆泰檢測對於金屬、非金屬材料的斷口形貌分析上是相當專業的，不妨可以電話咨詢帆泰檢測的專家，可以及早的改進設計，消除隱患。

⑷ 鋁合金的好壞,怎樣分辨

1、看厚度，常用828、888系列的鋁合金型材，起厚度應為1.2MM。

2、看強度：選購時，可用手適度彎曲型材，送手後看能否恢復原狀。

3、看色度：同一根鋁合金材料色澤應一致，如有色差明顯，即要搞請狀況，不要輕易購買。

4、看平整度：檢查鋁合金型材表面，應無凹凸或鼓出。

5、看光澤度：鋁合金門窗避免選購表面有開口氣泡（白點）和灰渣（黑點），以及裂紋、毛刺、起皮等明顯缺陷的型材。

(4)怎麼判斷鋁合金鍛造裂紋擴展閱讀：

鋁合金的檢測方法：

1、合金材料鑒別。來料檢驗；庫存材料管理；安裝材料復檢。由於在石化建設，金屬冶煉，壓力容器，電力電站，石油化工，精細化工，制葯，航空航天等行業中，混料或使用不合格的材料會產生嚴重的安全事故。

2、合金分析檢測鋁合金。合金分析儀用以確保生產設備與管道中所使用的合金零部件與設計要求的規格完全一致。

3、廢舊金屬分析。廢舊金屬的回收、確保對大量繁雜多樣的合金種類及材料品質，進行現場快速准確的分析檢測。為購銷雙方在原材料交易時作出迅速、可靠的判定，並提供必要的信息。

參考資料來源：網路—鋁合金（有色金屬結構材料）

⑸ 鋁合金熱裂紋斷口形貌分析

100um的掃描電鏡圖，最後一個圖中
發現斷口晶界是由許多較小的韌窩連接而成，為典型的韌窩斷裂；
但是局部區域有顆粒剝落造成的孔洞。
因此，判斷合金塗層為混合型斷裂。

⑹ 鍛件裂紋的產生是什麼原因

首先，需對「原材料裂紋」和「鍛造裂紋」先確定概念，對鍛造後出現的裂紋，都應理解為「鍛造裂紋」，只不過，導致鍛造裂紋產生的主要因素可以再分成：

1、原材料缺陷所致的鍛造裂紋；
2、鍛造工藝不當所致的鍛造裂紋。

從裂紋宏觀形態先進行大致區分，橫向一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形態與鍛打工藝等結合分析。

裂紋兩側有脫碳，肯定是鍛造過程中產生的，至於是原材料還是鍛造工藝造成的，這就需要根據金相和工藝過程去分析。

對同一批次同種型號的工件，鍛造裂紋基本都在一個位置，在顯微鏡下延伸比較淺，兩邊有脫碳。而材料裂紋不一定在同一位置重復出現，顯微鏡下深淺不一。多看多分析，還是有一定規律的。

材料裂紋多半是與材料縱向一致的。而鍛打裂紋有兩種，一種是過熱過燒造成的，裂紋附近有氧化脫碳現象。還有一種是打冷鐵也會造成發裂，這一種有晶格破壞撕裂的現象。從金相上可以區別開來。

鍛造的目的：

1、成形要求；
2、改善材料內部組織，細化晶粒，均勻元素成分與組織；
3、使材料更緻密（鍛合材料內部原有未暴露空氣的縮孔或疏鬆等等），流線分布更合理；
4、通過合理的鍛後熱處理方式，為下道工序服務。
因此，鍛造鍛合原材料內部一定的缺陷是職責所在。大型鑄鍛件往往是直接由鋼錠鍛壓開始的，鋼錠內部必然存在大量的冶鑄缺陷，顯然，合理的鍛造，都可以將其中的所謂「缺陷」鍛合。所以，鍛造工藝的合理性是決定鍛件是否會開裂的主要原因。
當然，相對某一穩定的鍛造工藝，如果事前對鍛造前原材料提出明確的原材料缺陷等級控制要求的，當因原材料缺陷等級超出要求並在原鍛造工藝下鍛造出現的開裂現象，我們可以認作「原材料缺陷所致的鍛造裂紋」。

裂紋問題具體問題具體分析，結合工藝過程分析，包括加熱過程有沒有保護氣氛都應該考慮，鍛造應該是把原材料裂紋鍛打密合才對。氧化皮通常緻密是灰色的，制樣過程造成的臟東西很疏鬆的顏色偏黑，高倍下一看就知道，實在無法分辨直接打能譜一定能分辨。

鍛造裂紋

鍛造裂紋一般在高溫時形成，鍛造變形時由於裂紋擴大並接觸空氣，故在100X或500X的顯微鏡下觀察，可見到裂紋內充有氧化皮，且兩側是脫碳的，組織為鐵素體，其形態特徵是裂紋比較粗壯且一般經多條形式存在，無明細尖端，比較圓純，無明細的方向性，除以上典型

⑺ 這是鑄造鋁合金什麼缺陷

• 典型的欠鑄

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）

（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。

（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。

解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

望採納