鋁合金機箱焊接有裂縫怎麼處理

❶ 鋁合金衣架開焊接開了

鋁合金能焊接, 主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊.

焊絲的選用
1 )焊絲的選用
對於6005A、6082、5083 母材來說,選擇的焊絲牌號為5087/ AlMg4. 5MnZr ,5087 焊絲不僅抗裂性能好,抗氣孔性能優越,而且強度性能也很好。對於焊絲規格的選擇,優先選擇大直徑規格的焊絲。同樣的焊接填充量即同等重量的焊絲,大規格焊絲較小規格焊絲的表面積要小很多,因此,大規格焊絲較小規格焊絲的表面污染要少即氧化區域要小,焊接質量更容易達到要求。另外大直徑焊絲的送絲過程更容易操作。對於8 mm 以下板厚的母材一般採用1. 2 mm直徑的焊絲,對於8 mm 及以上板厚的母材採用1. 6 mm 直徑的焊絲。自動焊機採用1. 6 mm直徑的焊絲。
2 )保護氣體的選用
Ar100 %的特點是電弧穩定、引弧方便,對於8mm以下板厚的母材一般採用Ar100 %進行焊接。對於8 mm 及以上板厚的母材和氣孔要求高的焊縫,採用Ar70 % + He30 %進行焊接。氦氣的特點在於:9 倍於氬氣的導熱性,焊接速度更快,氣孔率減少,熔深增加。厚板焊接時,Ar100 %和Ar70 % +He30 %的熔深狀況見圖1。氣體的流量選擇不是越大越好,流量過大會造成紊流,導致熔池保護不充分,空氣與熔敷金屬發生反應,會改變焊縫組織,使性能下降,而且產生焊接氣孔的傾向增加。

焊前准備
1 )坡口的處理
板厚在3 mm 以下的對接焊縫可不開坡口,只需在焊縫背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,這樣有利於氣體的排放和避免背面凹槽。背面是否倒角對焊縫的影響。鋁合金厚板的坡口角度較鋼板的要大。單邊坡口一般採用55°坡口,雙邊坡口採用每邊35°坡口。這樣可以使焊接的可達性提高,同時可降低未熔合缺陷的產生幾率。
對於厚板T 形接頭中的HV 或HY接頭,要求填滿坡口外,再加一個角焊縫,使焊縫總尺寸S 不小於板厚T。厚板T 形接頭焊接要求。
2) 焊前清理工作
焊接鋁合金需要最干凈的准備工作,否則其抗腐蝕能力下降,而且容易產生氣孔。焊接鋁合金應該與焊鋼的習慣徹底區分。焊鋼已經用過的工具,嚴禁焊接鋁合金時使用。清理焊縫區域的氧化膜等雜質,盡可能使用不銹鋼刷或者用丙酮清洗。不能使用砂輪打磨,因為使用砂輪打磨只會使氧化膜熔合在焊材表面,而不會真正去除。而且如果使用硬質砂輪,其中的雜質
會進入焊縫,導致熱裂紋。此外,由於Al2O3 膜在極短的時間內又會重新生成和堆積,為了使氧化膜盡可能少地影響焊縫,清理完畢後應立即施焊。
3) 預熱溫度和層間溫度的控制
對與板厚超過8 mm 的厚板進行焊接時,都要進行焊前預熱,預熱溫度控制在80 ℃～120 ℃之間,層間溫度控制在60 ℃～100 ℃之間。預熱溫度過高,除作業環境惡劣外,還有可能對鋁合金的合金性能造成影響,出現接頭軟化,焊縫外觀成形不良等現象。層間溫度過高還會使鋁焊熱裂紋的產生機率增加。

合理選擇規范參數
1 )焊接電流較大
鋁合金本身的導熱系數大(約為鋼的4 倍) ,散熱快。因此,在相同焊接速度下,焊接鋁合金時的熱輸入量要比焊接鋼材時的熱輸入量大2～4 倍。如果熱輸入量不夠,容易出現熔深不足甚至未熔合的問題,特別是在焊縫起頭的位置。
2) 送絲速度要適當調高
送絲速度是與電流、電壓等規范參數密切相關,並且相互匹配的。當焊接電流提高後,送絲速度也應該相應地提高。
3) 焊接速度的選擇
對於薄板焊縫,為了避免焊縫過熱,一般採用較小的焊接電流和較快的焊接速度;對於厚板焊縫,為使焊縫熔合充分和焊縫氣體充分逸出,採用較大的焊接電流和較慢的焊接速度。
4 )焊槍角度的選擇
在焊接方向上,焊槍角度一般控制在90°左右,過大和過小都會造成焊接缺陷。焊槍角度過大會造成氣體保護不充分而產生氣孔;角度過小還有可能使液鋁達到電弧前端,使電弧不能直接作用於焊縫而產生未熔合。

保護措施
1) 焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
2) 焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3) 在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。

焊後清理
1) 在熱水中用硬毛刷仔細地洗刷焊接接頭。
2) 將焊件在溫度為60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗約5～10min，並用硬毛刷仔細洗刷。或者將焊件放於15～20℃質量分數為10%的硝酸溶液中浸洗10～20min。
3) 在熱水中沖刷洗滌焊件。
4) 將焊件用熱空氣吹乾或在100℃乾燥箱內烘乾。

❷ 呂焊機焊接為什麼有裂紋

1. 鋁焊機焊接有裂紋是焊接的常見現象，一個是鋁和鋁合金焊條電弧焊本身就比較難，對焊工的熟練程度要求較高，一般主要問題易出現在純鋁、鋁錳、鑄鋁和部分鋁鎂合金結構的焊接和補焊方面。

2. 在焊接時採取的主要工藝措施如下：

   (1)加強焊前清理：焊前清理可以用化學和機械兩種方法，清理完的待焊處必須在8h內焊完，否則焊前仍需重復清理待焊處。
   (2)在去除氧化膜前，將待焊處坡門及兩側各30mm內的油污，用汽油、丙酮、醋酸乙酪或四氯化碳等溶劑進行清洗。去除氧化膜主要採用化學清洗的方法。首先在溫度為40-50℃的NaOH溶液(NaOH為6%-10%)中沖洗，純鋁沖洗時間為10-20min，鋁合金為5-7min。鹼洗後用冷水沖洗2min，然後在室溫條件下用HNO3溶液(HNO3為30%)沖洗2-3min0最後再用冷水沖洗2-3min。化學清洗後應對待焊處進行烘下處理，烘乾溫度為100-150℃，或進行風干。

   (3)對於尺寸較大、不易用化學清洗的焊件或化學清洗後又被局部沾污的焊件可以採用機械清理的方法。一般用絲徑≤0.3mm的不銹鋼鋼絲輪或刮刀將待焊處表面清理，達到去除氧化膜的目的。

   (4)焊條的選用 ：焊條電弧焊焊純鋁和鋁合金時，焊條選用的原則是根據母材、焊件工作條件和對力學性能的要求而定。鋁和鋁合金焊條可分為純鋁焊條、鋁硅焊條和鋁錳焊條，純鋁焊條主要用來焊接接頭性能要求不高的鋁合金，鋁硅焊條的焊縫有較高的抗裂性，鋁錳焊條有較好的耐蝕性。

3. 焊接工藝措施 ： 焊條電弧焊，焊接鋁和鋁合金需採用直流反接電流，即焊條接直流電源正極，並採用短弧快速施焊，焊接速度是焊鋼時的2-3倍。焊條在焊前應150-160℃烘焙2h，採用大電流焊接，並對焊件進行預熱，待焊處預熱溫度為100-300℃，以改善氣體的逸出條件。在裝配和焊接時，不應使焊縫經受很大的剛性拘束，採用分段焊法等措施。在焊縫背面增加襯墊並合理地選擇坡口、鈍邊的大小，合理地選擇線能量。
   
   

   
   

❸ 鋁合金焊接處的痕跡可以處理的光滑嗎或者用什麼焊接方法能焊的光滑美觀。

你說的是鋁合金的焊接後不要留有焊肉，需要光滑無余高。
這種焊接是可以採用低溫鋁合金焊接的方法，就是在低溫的環境下焊接鋁合金，並且焊縫是那種光滑的焊層，就像膠水粘的一樣，不過不是化學粘接。
效果和操作方法你可以在網上搜索「威歐丁焊接之WE53低溫焊接鋁合金視頻」詳細了解一下操作及效果。

❹ 電焊焊完有裂縫怎麼處理

焊接裂紋的危害性還是非常強的 一般來說裂紋是不允許的。
產生裂紋的原因 主要有三方面的原因：
鋼種的淬硬傾向（含碳量或碳當量過高）、焊接接頭含氫量（濕氣）以及焊接接頭所承受的應力狀態。
找出原因是避免裂紋的重要一步。 焊材的選擇 焊前清理 預熱 後熱 以及錘擊會減少裂紋的發生。
對於裂紋的去除步驟： 先確定裂紋的方向 尺寸 走向， 然後用砂輪打磨去除全部的裂紋（長度方向 深度方向）， 然後再用正確的焊材焊接。
鑒於你的這條焊縫已經發生了裂紋， 建議適當預熱一下。

❺ 焊縫裂縫原因

）結晶裂紋主要產生在含雜質較多的碳鋼、低合金鋼焊縫中（含S，P，C，Si偏高）和單相奧氏體鋼、鎳基合金以及某些鋁合金焊縫中。這種裂紋是在焊縫結晶過程中，在固相線附近，由於凝固金屬的收縮，殘余液體金屬不足，不能及時添充，在應力作用下發生沿晶開裂。

防治措施為：在冶金因素方面，適當調整焊逢金屬成分，縮短脆性溫度區的范圍控制焊逢中硫、磷、碳等有害雜質的含量；細化焊縫金屬一次晶粒，即適當加入Mo、V、Ti、Nb等元素；在工藝方面，可以通過焊前預熱、控制線能量、減小接頭拘束度等方面來防治。

2）近縫區液化裂紋是一種沿奧氏體晶界開裂的微裂紋，它的尺寸很小，發生於HAZ近縫區或層間。它的成因一般是由於焊接時近縫區金屬或焊縫層間金屬，在高溫下使這些區域的奧氏體晶界上的低熔共晶組成物被重新熔化，在拉應力的作用下沿奧氏體晶間開裂而形成液化裂紋。

這一種裂紋的防治措施與結晶裂紋基本上是一致的。特別是在冶金方面，盡可能降低硫、磷、硅、硼等低熔共晶組成元素的含量是十分有效的；在工藝方面，可以減小線能量，減小熔池熔合線的凹度。

3）多邊化裂紋是在形成多邊化的過程中，由於高溫時的塑性很低造成的。這種裂紋並不常見，其防治措施可以向焊縫中加入提高多邊化激化能的元素如Mo、W、Ti等。

2.再熱裂紋

通常發生於某些含有沉澱強化元素的鋼種和高溫合金（包括低合金高強鋼、珠光體耐熱鋼、沉澱強化高溫合金，以及某些奧氏體不銹鋼），他們焊後並未發現裂紋，而是在熱處理過程中產生了裂紋。再熱裂紋產生在焊接熱影響區的過熱粗晶部位，其走向是沿熔合線的奧氏體粗晶晶界擴展。

防治再熱裂紋從選材方面，可以選用細晶粒鋼。在工藝方面，選用較小的線能量，選用較高的預熱溫度並配合以後熱措施，選用低匹配的焊接材料，避免應力集中。

3.冷裂紋

主要發生在高、中碳鋼、低、中合金鋼的焊接熱影響區，但有些金屬，如某些超高強鋼、鈦及鈦合金等有時冷裂紋也發生在焊縫中。一般情況下，鋼種的淬硬傾向、焊接接頭含氫量及分布，以及接頭所承受的拘束應力狀態是高強鋼焊接時產生冷裂紋的三大主要因素。焊後形成的馬氏體組織在氫元素的作用下，配合以拉應力，便形成了冷裂紋。它的形成一般是穿晶或沿晶的。冷裂紋一般分為焊趾裂紋、焊道下裂紋、根部裂紋。

防治冷裂紋可以從工件的化學成分、焊接材料的選擇和工藝措施三方面入手。應盡量選用碳當量較低的材料；焊材應

❻ 對於焊縫裂紋,原則上要怎麼做並作怎麼處理

原則上方法：

①限制鋼材及焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量。特別是減少硫、磷等雜質的含量及降低碳的含量。

②調節焊縫的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫晶粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共晶的影響。

③提高焊條的鹼度，以降低焊縫中的雜質的含量。

④控制焊接規范，適當提高焊縫系數，用多層多道焊法，避免中心偏析，可防止中心線裂紋。

⑤採取降低焊接應力的措施，收弧時填滿弧坑。

處理：收縮裂紋一般在收弧的時候產生，所以在收弧的時候有收弧動作（多點焊幾次，填滿弧坑）就可以避免。

(6)鋁合金機箱焊接有裂縫怎麼處理擴展閱讀：

焊接裂紋不僅發生於焊接過程中，有的還有一定潛伏期，有的則產生於焊後的再次加熱過程中。焊接裂紋根據其部位、尺寸、形成原因和機理的不同，可以有不同的分類方法。按裂紋形成的條件，可分為熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂等四類。

按焊縫結合形式不同可分為對接焊縫、角焊縫、塞焊縫、槽焊縫和端接焊縫五種。

1）對接焊縫。在焊件的坡口面間或一零件的坡口面與另一零件表面間焊接的焊縫。

2）角焊縫。沿兩直交或近直交零件的交線所焊接的焊縫。

3）端接焊縫。構成端接接頭所形成的焊縫。

4）塞焊縫。兩零件相疊，其中一塊開圓孔，在圓孔中焊接兩板所形成的焊縫，只在孔內焊角恆縫者不為塞焊。

5）槽焊縫。兩板相疊，其中一塊開長孔，在長孔中焊接兩板的焊縫，只焊角焊縫者不為槽焊。

❼ 鋁合金焊接缺陷

一、強的氧化能力鋁與氧的親和力很強，在空氣中極易與氧結合生成緻密而結實的AL2O3薄膜，厚度約為0．1μm，熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的1．4倍。在焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，並易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，並防止在焊接過程中再氧化，對熔化金屬和處於高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。具體的保護措施是：

1、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；

2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；

3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。

二、鋁的熱導率和比熱大，導熱快盡管鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，但是鋁及鋁合金的導熱系數、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到基體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須採用能量集中、功率大的熱源，有時需採用預熱等工藝措施，才能實現熔焊過程。

三、線膨脹系數大鋁及鋁合金的線膨脹系數約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6．5%－6．6%，因此易產生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數和焊接順序外，採用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區形成液化裂紋的傾向性均較大，往往由於過大的內應力而在脆性溫度區間內產生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高強鋁合金焊接時最常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現場中防止這類裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數和焊接順序，採用適應母材特點的焊接填充材料等。

四、容易形成氣孔

焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時極易產生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產生，常常佔有突出的地位。

鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態凝固時，溶解度急劇下降，在焊後冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格限制所使用焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要進行乾燥處理。清理後的母材及焊絲最好在2－3小時內焊接完畢，最多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。

五、焊接接頭容易軟化

焊接可熱處理強化的鋁合金時，由於焊接熱的影響，焊接接頭中熱影響區會出現軟化，即強度降低，使基體金屬近縫區部位的一些力學性能變壞。對於冷作硬化的合金也是如此，使接頭性能弱化，並且焊接線能量越大，性能降低的程序也愈嚴重。針對此類問題，採取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工藝，如限制焊接條件，採取適當的焊接順序，控制預熱溫度和層間溫度，焊後熱處理等。對於焊後軟化不能恢復的鋁合金，最好採用退火或在固溶狀態下焊接，焊後再進行熱處理，若不允許進行焊後熱處理，則應採用能量集中的焊接方法和小線能量焊接，以減小接頭強度降低。

六、合金元素蒸發和燒損

某些鋁合金含有低沸點的合金元素，這些元素在高溫下容易蒸發燒損，從而改變了焊縫金屬的化學成分，降低了焊接接頭的性能。為了彌補這些燒損，在調整工藝的同時，常常採用含有這些沸點元素含量比母材高的焊絲或其他焊接材料。

七、鋁在高溫時的強度和塑性低

鋁在370℃時強度僅為10Mpa，焊接時會因為不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，甚至形成塌陷或燒穿，為了解決這個問題，焊接鋁及鋁合金時常常要採用墊板。

八、焊接接頭的耐腐蝕性能低於母材

熱處理強化鋁合金（如硬鋁）接頭的耐腐蝕性的降低很明顯，接頭組織越不均勻，耐蝕性越易降低。焊縫金屬的純度或緻密性也影響接頭耐蝕性能。雜質較多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蝕性就會明顯下降，不僅產生局部表面腐蝕而且經常出現晶間腐蝕，此外對於鋁合金，焊接應力的存在也是影響耐蝕性的一個重要因素。

為了提高焊接接頭的耐蝕性，主要採取以下幾個措施：

1、改善接頭組織成分的不均勻性。主要是通過焊接材料使焊縫合金化，細化晶粒並防止缺陷；同時調整焊接工藝以減小熱影響區，並防止過熱，焊後熱處理。

2、消除焊接應力，如局部表面拉應力可以採用局部錘擊辦法來消除。

3、採取保護措施，如採取陽極氧化處理或塗層等。

九、無色澤變化，給焊接操作帶來困難

鋁及鋁合金焊接時由固態轉變為液態時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量採用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。