合金鑽頭如何避免積屑瘤

① 不銹鋼鑽孔時為什麼要用醋

用硬質合金鑽頭給不銹鋼鑽孔是最好的了，如果沒有硬質合金鑽頭的版話，使用普通權鑽頭也可以鑽孔；不過在鑽孔時，轉速要低一些，鑽頭的後角要磨的大一些，並把側刃修磨一下，磨窄一些，以減少側刃與孔壁的摩擦力。另外在鑽孔時，最好能給鑽頭加一些食醋，用醋或醬油作冷卻劑（潤滑劑）可以保護鑽頭,這樣鑽起孔來會比較容易些。

② 鋁合金用什麼鑽孔

鋁合金在硅含量超過8%時就推薦使用金剛石刀具，低於8%時可以採用不鍍層的超細顆粒硬質合金刀具。

在加工鋁合金工件時，必須充分地夾緊和支撐工件，並保持刀具鋒利。否則，工件往往會有離開切削刀具的傾向。有時工件的表面出現不規則的槽痕和光亮的擠壓斑，一種可能是由於刀具對工件的壓力不正常引發的。

(2)合金鑽頭如何避免積屑瘤擴展閱讀

鋁合金切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，可用於鋁合金加工的切削液與普通的切削液有所不同。在鑽孔時，由於是高速加工，可產生大量的熱量。

如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，嚴重的會出現積屑瘤，將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也可使工件發生變形，嚴重影響到工件的精度。因此切削液的選擇，既要考慮到其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。

③ 鋁合金打孔用什麼鑽頭

問題一：有沒有鋁合金專用鑽頭 鋁合金、銅、不銹鋼這些材料硬度其實都不高，鋁合金、銅偏軟，頻繁鑽孔過程中容易有切削瘤，也會有很多毛刺。最好選擇一些鋁合金專用鑽頭，不同材料鑽孔時要求鑽頭主切削刃角度也會有區別，鋁材最好選用120-135度的切削角度，進給量不能太高，要適當低一些，如果懂材質的朋友最好能選M42,M35或才6542的，太差的鑽頭沒幾下就鑽不動了。鑽頭分軋制鑽頭和全磨鑽，全磨鑽比軋制的要貴30%，效果卻好一倍不止。寫的有點長，總結一下：選好的材質，全磨工藝的最好。哪個牌子好用，大家可以網路，阿里巴巴，淘寶，SOSO一下。

問題二：打鋁合金用什麼鑽頭？ 正常買不是鑽木頭的普通鑽頭就可以，要是用擰自攻釘買3.2的正好

問題三：加工鋁合金該用什麼鑽頭 鑽鋁合金可以選用高速鋼鑽頭，也可以用硬質合金鑽頭。
1）比普通鑽頭窄40%，從而減小了切削過程中孔與鑽頭間所產生的摩擦熱，以防止熱量過高所產生的積屑瘤粘連在鑽頭刃帶上，能使孔的質量和精度得到充分保證。
2）鍍層。它是一種低摩擦鍍層，其目的在於提高排屑能力，這是取得成功的關鍵。主要優點是具有「不粘連」的特性，這對於攻克許多鋁合金材料加工來說是很重要的問題，既提高了排屑能力，也改善了鋁合金材料鑽孔加工中以往難以解決的工藝問題。

問題四：鋁合金用什麼鑽頭？ 普通的麻花鑽就行

問題五：鋁合金怎麼打孔? 有兩種
1.用手電筒鑽打孔
2.用專用機器沖孔

問題六：鋁件打孔用什麼鑽頭 高速鋼，合金的都行。

問題七：7075鋁合金板打孔用什麼鑽頭 鎢鋼鑽頭

問題八：鋁件鑽孔為什麼會粘鑽頭 【1】這是因為在鑽孔的過程中會產生大量的熱，而鋁的熔點比較低，融化的鋁會附著到鑽頭上，所以會粘到上面。可以減緩鑽孔得速度，給予冷卻時間即可。
【2】鋁件如下圖：

問題九：鑽孔的鑽頭 鑽頭是鑽孔用的刀削工具，常用高速鋼製造，工作部分經熱處理淬硬至62～65HRC。一般鑽頭由柄部、頸部及工作部分組成。⒈柄部：是鑽頭的夾持部分，起傳遞動力的作用，柄部有直柄和錐柄兩種，直柄傳遞扭矩較小，一般用在直徑小於12mm的鑽頭；錐柄可傳遞較大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直徑大於12mm的鑽頭。⒉頸部：是砂輪磨削鑽頭時退刀用的，鑽頭的直徑大小等一般也刻在頸部。⒊工作部分：它包括導向部分和切削部分。導向部分有兩條狹長、螺紋形狀的刃帶（棱邊亦即副切削刃）和螺旋槽。棱邊的作用是引導鑽頭和修光孔壁；兩條對稱螺旋槽的作用是排除切屑和輸送切削液（冷卻液）。切削部分結構見掛圖與實物，它有兩條主切屑刃和一條柄刃。兩條主切屑刃之間通常為118°±2°，稱為頂角。橫刃的存在使銼削是軸向力增加。

問題十：有沒有鋁合金專用鑽頭 鋁合金、銅、不銹鋼這些材料硬度其實都不高，鋁合金、銅偏軟，頻繁鑽孔過程中容易有切削瘤，也會有很多毛刺。最好選擇一些鋁合金專用鑽頭，不同材料鑽孔時要求鑽頭主切削刃角度也會有區別，鋁材最好選用120-135度的切削角度，進給量不能太高，要適當低一些，如果懂材質的朋友最好能選M42,M35或才6542的，太差的鑽頭沒幾下就鑽不動了。鑽頭分軋制鑽頭和全磨鑽，全磨鑽比軋制的要貴30%，效果卻好一倍不止。寫的有點長，總結一下：選好的材質，全磨工藝的最好。哪個牌子好用，大家可以網路，阿里巴巴，淘寶，SOSO一下。

④ 金屬切削機床的具體介紹

切削刀具材料
隨著全球機加工水平的不斷進步，刀具生產製造技術的也在逐步發展，從刀具材料方面來講，近代金屬切削刀具材料從碳素工具鋼、高速鋼發展到今日的硬質合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使切削速度從每分鍾幾米飈升到千米乃至萬米。隨著數控機床和難加工材料的不斷發展，刀具實有難以招架之勢。要實現高速切削、干切削、硬切削必須有好的刀具材料。在影響金屬切削發展的諸多因素中，刀具材料起著決定性作用。
1、高速鋼
高速鋼自1900年面世至2000年，盡管各種超硬材料不斷涌現，但始終未能動搖其切削刀具的霸主地位，2000年以後硬質合金已成為高速鋼的「天敵」,正在持續不斷地侵蝕著高速鋼刀具的市場份額，但對於某些如螺紋刀具、拉削刀具等對韌性要求較高的刀具，高速鋼仍可與硬質合金「分庭抗禮」，甚至占明顯優勢。
人們習慣上將高速鋼分為四大類：
1）通用高速鋼（HSS）
以W18Cr4V為代表的HSS曾輝煌過一個世紀，為我國刀具行業做出過傑出的歷史性貢獻，但由於還存在不少弊端，現已逐步淡出市場；9341是我國自行研製的HSS，市場份額佔20%左右，W7、M7等其他HSS產量比較低。HSS已佔高速鋼總量60%以上。由於HSS的強韌性和較高的耐磨性、紅硬性等優異性能，在絲錐、拉刀等刀具領域，還會牢牢守住一塊地盤，不過陣地在逐年減少。
2）高性能高速鋼（HSS-E）
HSS-E是指在HSS成分基礎上加入Co、Al等合金元素，並適當增加含碳量，以提高耐熱性、耐磨性的鋼種。這類鋼的紅硬性比較高，經625℃×4h後硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度為HSS刀具的1.5~3倍。
以M35、M42為代表的HSS-E產量逐年在增加，501是我國自產的高性能高速鋼，在成形銑刀、立銑刀等方面應用十分普遍，在復雜刀具方面應用也比較成功。由於數控機床、加工中心、高難加工材料發展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。
3）粉末高速鋼（HSS-PM）
和冶煉高速鋼相比，HSS-PM力學性能有顯著的提高。在硬度相同的條件下，後者的強度比前者高20%~30%，韌性提高1.5~2倍，在國外應用十分普遍。我國在上世紀70年代曾研製出多種牌號的HSS-PM，並投入市場，但不知何故夭折，在各工具廠所用材料均系進口。值得欣喜的是，河冶科技股份有限公司（原河北冶金研究院）已能生產HSS-PM，並小批量供貨，效果不錯。由於資源日益枯竭和HSS-PM自身優良的綜合性能及市場的需求，HSS-PM必將會有一個長足的進步。
4）低合金高速鋼（DH）
由於合金資源越來越少、成套麻花鑽出口及低速切削工具的需要，鋼廠和工具廠共同開發出301、F205、D101等多種牌號的DH.2003年我國生產高速鋼6萬噸，其中DH兩萬噸，占高速鋼的1/3；2004年DH占高速鋼的40%,2005年、2006年仍呈增長勢頭。但其中水分不少，有些根本不屬高速鋼，硬度也達不到63HRC,也被標以HSS.
2、硬質合金
機械製造業需要「高精度、高效率、高可靠性和專用化」的經營理念，在當代刀具製造和使用領域，「效率第一」的理念已經取代了傳統的「性能價格比」老概念，這一變化為高技術含量的高效刀具的發展掃清了障礙。
硬質合金不僅具有較高的耐磨性，而且韌性也較高（和超硬材料相比），所以得到廣泛的應用，展望未來，它仍然是應用最廣泛的刀具材料。從歷屆機床工具博覽會上可以看出，硬質合金可轉位刀具幾乎覆蓋了所有的刀具品種。隨著科學技術的發展和刀具技術的進步，硬質合金的性能得到很大改善：一是開發了提高韌性的1~2μm細顆粒硬質合金；二是開發了塗層硬質合金。與高速鋼刀具相比，硬質合金塗層刀具的市場份額增長幅度更大，因為在高溫和高速切削參數下，高強度更為重要。
現代切削刀具，硬質合金大展其威，展望未來，刀具材料無疑是硬質合金的天下。
3、超硬刀具材料
超硬材料是指以金剛石為代表的具有很高硬度物質的總稱。超硬材料的范疇雖沒有一個嚴格的規定，但人們習慣上把金剛石和硬度接近於金剛石硬度的材料稱為超硬材料。
1）金剛石
金剛石是目前世界上已發現的最硬的一種材料。金剛石刀具具有高硬度、高耐磨性和高導熱性等性能，在有色金屬和非金屬加工中得到廣泛的應用，尤其在鋁和硅鋁合金高速切削加工中，如轎車發動機缸體、缸蓋、變速箱和各種活塞等的加工中，金剛石刀具是難以替代的主要切削刀具。由於數控機床的普及和數控加工技術的高速發展，可實現高效率、高穩定性、長壽命加工的金剛石刀具的應用日漸普及。
2）立方氮化硼（CBN）
立方氮化硼是氮化硼的同素異構體，其結構與金剛石相似，硬度高達8000~9000HV，耐熱度達1400℃，耐磨性好。既能勝任淬硬鋼（45~65HRC）、軸承鋼（60~64HRC）、高速鋼（63~66HRC）、冷硬鑄鐵的粗車和精車，又能勝任高溫合金、熱噴塗材料、硬質合金及其他難加工材料的高速切削加工。
3）陶瓷刀具
陶瓷刀具是最有發展潛力的刀具之一。已引起世界工具界的重視。在工業發達的德國，約70%加工鑄件的工序是由陶瓷刀具來完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已佔刀具總量的8%~10%。由於數控機床、高效無污染切削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必須更新換代，陶瓷刀具正是順乎潮流，不斷改革創新，在Al2O3陶瓷基體中添加20%~30%的SiC晶液製成晶須增韌陶瓷材料，SiC晶須的作用猶如鋼筋混凝土中的鋼筋，它能成為阻擋或改變裂紋擴展方向的障礙物，使刀具的韌性大幅度提高，是一種很有發展前途的刀具材料。為了提高純氧化鋁陶瓷的韌性，加入含量小於10%的金屬，構成所謂金屬陶瓷，這類刀具材料具有強大的生命力，正以強勁勢頭向前發展，也許將來會自成一系，成為刀具材料家族新成員。
陶瓷刀具的主要原料是Al2O3、SiO2、碳化物等，它們是地殼中最富足的資源，發展此類刀具不存在原料來源問題。因此，開發應用陶瓷刀具有重要的戰略意義和深遠的歷史意義。
車床及其加工
車削加工是利用工件的旋轉和刀具的直線移動加工工件的，在車床上可以加工各種回轉表面。由於車削加工具有高的生產率，廣泛的工藝范圍以及可得到較高的加工精度等特點，所以車床在金屬切削機床中占的比例最大，約占機床總數的20-35%，車床是應用最廣泛的金屬切削機床之一。下面以常見的CA6140型普通機床為例來分析車床的組成及加工特點。一、CA6140型普通機床
CA6140型普通機床是普通精度級機床。
（一）機床的組成
其主要部件如下：
（1）主軸箱 用來支承主軸並通過變換主軸箱外部手柄的位置（變速機構），使主軸獲得多種轉速。裝在主軸箱里的主軸是一空心件，用來通過棒料。主軸通過裝在其端部的卡盤或其他夾具上帶動工件旋轉。
（2）掛輪箱 是把主軸的轉動傳給進給箱，調換箱內的齒輪並與進給箱相配合，可獲得各種不同的進給量或加工各種不同的螺紋。
（3）進給箱（走刀箱） 主軸的轉動通過進給箱內的齒輪機構傳給光杠或絲杠。變換箱體外面的手柄位置，可使光杠或絲杠得到不同的轉速。
（4）溜板箱通過其中的轉換機構將光杠或絲杠的轉動變為拖板的移動。經拖板實現縱向或橫向進給運動。大拖板使車刀作縱向運動；中拖板使車刀作橫向運動；小拖板縱向車削短工件或繞中拖板轉過一定角度來加工錐體，也可以實現刀具的微調。
（5）刀架 用來裝夾刀具。
（6）尾座 安裝在床身右端的導軌上，其位置可根據需要左右調節。它的作用是安裝後頂尖以支承工件和安裝各種刀具。
（7）床身 是車床的基礎零件，用來支承和安裝車床的各個部件，以保證各部件間有準確的相對位置，並承受全部切削力。車身上有四條精確的導軌，以引導拖板和尾座移動。
此外還有冷卻潤滑裝置、照明裝置及盛液盤等。
（二）車床上的運動
在車床上加工各種回轉表面，必須具備下列運動。
（1）主運動在車床上工件的旋轉為主運動。
（2）進給運動即刀架的縱向和橫向運動以主軸轉一轉，刀具相對工件移動距離來表示進給運動的大小，進給運動的速度較低，以mm/r表示。
此外，還有刀具的切入、退出及返回等輔助運。（三）車床的傳動系統
二、卧式車床應用范圍及加工特點
車床的工藝范圍相當廣泛，在幾乎不加其他裝置的情況下，能完成的各種工作：用中心鑽鑽中心孔（a）；車外圓（b）；車端面（c）；使用麻花鑽鑽孔（d）；鏜孔（e）；用絞刀絞孔（f）；切槽和切斷（g）；車螺紋（h）；用滾花刀滾花（i ）；車錐面（j）；車特形面（r ）；盤繞彈簧（l）。
1、車外圓
車外圓是最基本、最簡單的切削方法。車外圓一般經過粗車和精車兩個步驟。粗車的目的是使工件盡快的接近圖紙上的形狀和尺寸。並留有一定的精車餘量。粗車精度為IT11、IT12，粗糙度為12.5μm。精車則是切去少量的金屬，以獲得圖紙上所需的形狀、尺寸和較小的表面粗糙度。精車精度為IT6～IT8。
2、車端面
車端面時，常用的車刀有偏刀和彎頭車刀兩種，車削時，車刀可由外圓向中心給進，。但由於用偏刀由外向中心進給時是用副切削刃進行切削，同時受切削力方向的影響，刀尖易扎入工件形成凹面，影響工件質量。因此，在精車端面時，偏刀再最後一次走刀應由中心向外進給，這樣能避免下述缺點如圖。用彎頭車刀車端面時，由於是利用主刀刃來進行切削，所以，切削順利，適用於加工較大端面。
車端面時，車刀的刀尖要對准中心。否則不僅改變前、後角的大小，而且在工件中心還會留有一個切不掉的凸台，把刀尖壓壞或損壞。
3、切斷和切槽
所謂切斷是指在車床上用切斷刀截取棒料或將工件從原料上切下的加工方法。切斷時一般採用正車切斷法，同時進給速度應均勻並保持切削的連續性。正切容易產生振動，致使切斷刀折斷。因此，在切斷大型工件時，常採用反車切斷法進行切斷。反車切斷法刀具對工件作用力與工件的重力G的方向一致，有效地減少了振動，而且排屑容易，減少了刀具的摩損，改善了加工條件。由於刀頭切入工件較深，散熱條件差，因此切鋼件時應加冷卻液。
圓柱面上各種形狀的槽，一般是用與槽性相應的車刀進行加工。較寬的槽，可通過幾次吃刀來完成，最後根據槽的要求進行精車。
4、車圓錐面
用圓錐面的配合時，同軸度高、裝卸方便。錐角較小時，可以傳遞較大扭矩。因此圓錐面廣泛用於刀具和工具。
圓錐面的加工方法有以下三種：
（1）轉動小刀架車錐面
車削錐度較大和較短的內、外圓錐面時，松開固定小刀架拖板的螺母，將刀架小拖板饒轉盤轉軸線轉過某一角度（工件的半錐角），然後鎖緊螺母。搖動小拖板的手柄，使車刀沿著圓錐面母線移動，從而加工出所需的圓錐面 。
這種方法的優點是能加工錐角很大的外錐面，操作簡單，調整方便，因此應用廣泛。但因受小拖板行程的限制，不能加工較長的錐面，不能做機動進給，因此只適用於加工短的圓錐面，單件小批量生產。
（2）寬刃車刀車錐面
用寬刃車刀加工較短的圓錐面，錐體長度L20～25mm。車刀安裝時，切削刃應與錐面母線平行。較長的錐面不能用寬刃刀切削，否則，將引起振動，使工件表面產生波紋。
（3）偏移尾架車錐面
在加工較長工件上的小錐度外圓錐面時，可把尾架頂尖向外偏移一定距離S，使錐面母線與車刀的縱向進給方向平行，利用車刀的自動縱向進給，來車出所需的錐面。
這種方法可以加工較長的錐面，並能採用機動進給。但只能加工半錐角較小的外錐面。因為當圓錐過大時，頂尖在工件中心孔內歪斜，接觸不良，磨損也不均勻，會影響加工質量。
此外，對於一些錐面較長，精度要求較高，而批量又較大的零件還可採用靠模法車削。
5、鑽孔和鏜孔
在車床上鑽孔，工件一般裝在卡盤上，鑽頭則裝在尾架上，此時工件的旋轉為主運動。為防止鑽偏，應先將工件端面車平，有時還在端面中心處先車出小坑來定中心。鑽孔時動作不宜過猛，以免沖擊工件或折斷鑽頭。鑽深孔時，切削不易排出，故應經常退出鑽頭，以清除切屑。鑽鋼料時應加冷卻液，鑽鑄鐵不加冷卻液。
鏜孔是鑽出或鑄、鍛出的孔的進一步加工。在成批大量生產中，鏜孔常作為車床絞孔或滾壓加工的半徑加工的半精加工工序。鏜孔與車外圓相似，分粗鏜和精鏜，必須注意的是切深進刀的方向與車外圓相反。用於車床的鏜孔刀，其特點是刀桿細長，刀頭較小，以便於深入工件孔內進行加工。由於刀桿鋼性差，刀頭散熱體積小，加工中容易變形，切削用量要比車外圓小些，應採用較小的進給量和切削深度，進行多次走道完成。
6、車螺紋
螺紋按牙形分為三角螺紋、梯形螺紋、鋸齒螺紋和矩形螺紋等。生產中常用的三角螺紋，其螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋的軸向截面相符合。車削時，工件每轉一轉，車刀必須縱向移動一個導程（單頭螺紋，導程=螺距），才能加工出正確的螺紋。
鑽床及其加工
鑽床主要是加工孔，一般只適於加工直徑在100mm以內的孔，直徑更大的孔，則需在鏜床上進行加工。鑽削、鏜削加工時，主運動是刀具的旋轉運動，單位為米/分（m/min）；進給運動是刀具的軸向運動，單位為米/主軸每轉（m/r）或毫米/刀具每齒(mm/z)。
一、鑽床的功用和分類鑽床主要用於加工尺寸不太大，精度要求不很高的孔，主運動為刀具隨主軸的轉動；進給運動為刀具沿主軸軸線的運動。加工前調整好被加工工件孔的中心，使它對准刀具的旋轉中心。加工過程中工件固定不動。
按JB1838-85的規定，鑽床共分為搖臂鑽床、台式鑽床、立式鑽床、卧式鑽床、深孔鑽床和中心孔鑽床等八組二十八個系，而以搖臂鑽床應用最為廣泛。
1、搖臂鑽床
在一些大而重的工件上加工孔，人們希望工件固定不動，移動鑽床主軸，使主軸對准被加工孔，因此就產生了搖臂鑽床。搖臂鑽床的主軸箱5可沿著搖臂4的導軌橫向調整位置，搖臂4可沿外立柱3的圓柱面上下調整位置，此外，搖臂4及外立柱3又可繞內立柱2轉動。因此工作時，可以方便地調整主軸6的位置，這時工件固定不動。搖臂鑽床廣泛地應用於單件和中、小批生產中加工大、中型零件。
2、立式鑽床
加工前需調整工件在工作台上的位置，使被加工孔中心線對准刀具的旋轉中心，在加工過程中工件是固定不動的。加工時主軸既旋轉又作軸向進給運動，同時由進給箱傳來的運動，通過小齒輪和主軸筒上的齒條，使主軸隨著主軸套筒作軸向直線進給。進給箱和工作台的位置可沿立柱上的導軌上下調整，以適應加工不同高度的工件需要。
在立式鑽床上，加工完一個孔後再加工另一個孔時，需移動工件。這對於大而重的孔件，操作很不方便。因此，立式鑽床僅適用於加工中、小型工件。
3、台式鑽床
台式鑽床簡稱「台鑽」，實質上是一種加工小孔的立式鑽床。鑽孔直徑一般在15mm以下。由於加工的孔徑很小，所以台轉的主軸轉速往往較高，最高可達到每分鍾幾萬轉。台鑽小巧靈活，適用方便，適於加工小型零件上的小孔，通常用手動進給。
二、鑽削的應用范圍及加工特點
在鑽床上可完成以下切削加工：用麻花鑽鑽孔（a）；用擴孔鑽擴孔（b）；用絞刀鉸孔（c）；用鍃鑽（劃鑽）鍃錐坑（d）；鍃魚眼坑（e）；鍃平面（f、g）；用絲錐攻螺紋孔（h）。雖然鑽床可完成以上各種加工，但主要是用來鑽孔、擴孔和鉸孔。
1、鑽孔加工的特點
（1）鑽孔時麻花鑽深埋孔中，處於封閉狀態，排削困難，故散熱條件極差。再加上冷卻潤滑液很難到達切削區，使得刀具（在不加冷卻潤滑液時）吸收的熱量達到總熱量的一半以上，容易引起刀具磨損。
（2）鑽頭是定尺寸刀具，直徑受加工孔徑的限制，因而鑽頭的強度和剛度較低。加之僅靠兩條棱邊導向，導向作用較差。因此，容易造成加工孔的歪斜，孔徑擴大及孔不圓等弊病。故鑽孔精度低，粗糙度大，其經濟精度一般在IT10以下，Ra=6.3～25μm。
（3）鑽削時軸向力較大，主要是由橫刃產生的。因為鑽頭切削刃上各點的前角隨半徑的減小變化很大。在橫刃處前角約為負540，實際上是刮削，所以產生了很大的軸向力。
（4）由於上述三個特點，鑽孔時只能選用較小的切削用量，所以生產率低，另外受鑽頭直徑等多種因素限制，鑽孔直徑一般不超過100mm。
2、擴孔的特點
擴孔是對已鑽出、鑄出或鍛出的孔用擴孔鑽進一步加工的方法。擴孔有以下特點：
（1）因為擴孔時切削深度較小，再加上擴孔鑽相當於具有3～4個刃齒的麻花鑽，且無橫刃，其鑽尖處前角較大，在切削深度較小時僅靠鑽尖處一小段主切削刃切削，故擴孔時切削力小，發熱也就很少，動力消耗及因熱效應引起的刀具磨損均較小。
（2）由於有預加工的孔，故排削方便，冷卻潤滑條件好。
（3）擴孔鑽鑽芯粗、剛性好，再加上有3～4個導向棱帶，故切削平穩，可糾正的孔的軸線歪斜。
（4）受擴鑽孔直徑的限制，擴孔一般只適用於直徑100mm以下的孔的加工。
（5）由於以上原因，擴孔時可採用較大的切削用量，同時能得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度。一般擴孔經濟精度為IT9～IT10級，表面粗糙度Ra=3.2～6.3μm 。
3、鉸孔的特點
鉸孔屬孔的精加工。這主要是因為絞刀的主、副偏角都很小。切削刃又多，使殘留面積極小，再加上鉸削深度很小（精鉸時ap=0.05～0.25mm）、鉸削速度很低。使切削力、切削熱均很小，不產生積屑瘤。同時，鉸刀上很長的刮光刃對孔壁有修刮和擠光的作用。故可以得到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度，使機鉸的經濟精度達IT7～IT8級，粗糙度為Ra=0.8～3.2μm。手鉸更高，分別為IT6～IT7級和Ra=0.4～0.8μm ，但它不能校正孔的軸線，而且一般只能加工直徑80mm以下的孔。
鏜床及其加工
主要是用鏜刀進行鏜孔，由於鏜床的主軸、工作台等部件剛度好，精度較高，所以在鏜床上可加工出尺寸、形狀和位置精度均較高的孔，尤其適合加工箱體類結構復雜、外形尺寸較大的工件。
鏜床主要有下列幾類：卧式鏜床、坐標鏜床、金剛鏜床、立式鏜床、深孔鏜床、落地鏜床等。
1、卧式鏜床
在卧式鏜床上進行鏜孔、車端面和凸緣、鑽孔、銑平面、車內螺紋等加工，如圖31-29所示。這種機床通用性好、應用廣泛，所以習慣上又稱萬能鏜床。
卧式鏜床的外型如圖19-30所示。加工時，刀具安裝在主軸3或平旋盤4上。主軸箱1可獲得各級轉速和進給量，同時還可沿立柱2的導軌上下移動。工件安裝在工作台5上，同工作台一起隨下滑座7或上滑座5作縱向或橫向移動。可用工作台繞上滑座的導軌調整角度以加工互相成一定角度的孔或平面。當鏜刀桿伸出較長時，可用後立柱10上的支承9來支承鏜桿，以提高鏜桿的剛度。當刀具裝在平旋盤4的徑向刀架上時，刀具可以作徑向進給以車削端面。
2、落地鏜床
在加工某些龐大而笨重的工件時，我們希望工件在加工過程中固定不動，運動由機床部件來實現。因此，在卧式鏜床的基礎上，又產生了落式鏜床。落式鏜床沒有工作台，工件直接固定在地面的平板上。鏜軸的位置，是由立柱沿床身導軌作橫向移動及主軸箱沿立柱導軌作上下移動，來進行調整的。落地鏜床較大，它的鏜軸直徑往往在125mm上。落地鏜床是用於加工大型零件的重型機床，因此它具有下列主要特點：
（1）萬能性大。大型工件裝夾及找正困難而且費時，因此希望盡可能在一次安裝中將全部表面加工出來，所以落地鏜床的萬能性較大，機床可以進行鏜、銑、鑽等各種工作 。
（2）由於機床龐大，為使操縱方便起見，通常是用懸掛式操縱板或操縱台集中操縱；
（3）為了觀察部件位移方便，落地鏜床大多備有移動部件（立柱、主軸箱及鏜軸）位移的數碼顯示裝置，以節省觀察及測量位移的時間和減輕工人勞動強度。
銑床及其加工
一、銑床的功能與分類
銑床是用銑刀進行切削加工的機床。銑床的主運動是銑刀的旋轉運動，銑床的主參數是工作台的寬度。和刨床相比，它的切削速度高，而且是多刃連續切削，所以生產率較高。銑床在很多場合上取代了刨床工作。
（一）卧式銑床
卧式銑床的主軸與工作台平行。為擴大機床的應用范圍，有的卧式銑床的工作台可以在水平面內旋轉一定角度，故稱為萬能卧式銑床。
在生產中應用最廣泛的是X62W卧式升降台銑床。加工時，工件安裝在工作台上，銑刀裝在銑刀心軸上，在機床主軸的帶動下旋轉。工件隨工作台作縱向進給運動；滑座沿升降台上部的導軌移動，實現橫向進給運動。升降台可沿車身導軌升降，以便調整工件與刀具的相對位置。橫梁的前端可安裝吊架，用來支承銑刀心軸的外伸端，以提高心軸剛性。橫梁可沿床身頂部水平導軌移動，調整其伸出長度。進給變速箱可變換工作台、滑座和升降台的進給速度。
（二）立式銑床
立式升降台銑床與卧式銑床的主要區別是：立式銑床的主軸與工作台垂直。如圖31-33所示。有些立式銑床為了加工需要，可以把立銑頭旋轉一定的角度，其他部分與卧式升降台相同。
卧式及立式銑床都是通用機床，常適用於單件及成批生產中。
二、銑床附件
為了擴大銑床的加工范圍， 銑床一般均配有附件。常用附件有以下幾種：
（一）平口鉗銑削加工常用平中鉗夾緊工作。它具有結構簡單、夾緊可靠和使用方便等特點，廣泛用於裝夾矩形工件。生產中常用的是可調整的回轉式平中鉗。
（二）回轉工作台 回轉工作台主要用來加工帶有內外圓弧面工件及對工件分度。分為手動進給和機動進給兩種。
傳動軸可與銑床的傳動裝置相聯結，以實現機動進給。扳動手柄可以接通或斷開機動進給。調整擋塊2的位置，可以使轉盤1自動停止在預定位置上。若將手輪5上，可進行手動進給。
（三）、分度頭 分度頭是銑床上最常用的標准附件，常用分度頭的格規有FW250、FW320、FW100、FW500等多種。規格代號中的F表示分度頭，W表示萬能，數字表示分度頭能加工最大直徑。
三、銑削的應用范圍及加工特點
（一）在銑床上的加工范圍相當廣泛。
1、銑水平面、斜平面、垂直平面（可在各式銑床上進行）
（1）在卧式銑床上用圓柱銑刀銑水平面。
（2）在立式或龍門銑床上用端銑刀銑水平面，如圖b所示。
（3）在卧式銑床上用角銑刀銑斜面。
（4）在卧式銑床上將工件傾斜安裝，用圓柱銑刀銑斜面。
（5）在立銑或龍門銑上將主軸回轉一角度，用端銑刀銑斜面。
（6）在立銑或龍門銑上將工件傾斜安裝，用端銑刀銑斜面。
（7）在卧銑或龍門銑上用端銑刀銑垂直面。
2、在卧式銑床上用角銑刀銑V形槽。
3、銑溝槽
（1）在立式或龍門銑床上用立銑刀銑削
（2）用槽銑刀在卧式銑床上銑削
4、在卧式或龍門銑床上用三面刃盤銑刀銑台階。
5、在卧式銑床上用三面刃組合銑刀銑兩側面。
6、在卧式銑床上用片銑刀切斷。
7、在卧式銑床上用成形銑刀銑特形面。
8、在立式銑床上使用分度頭用立銑刀銑凸輪。
9、在卧式銑床上使用分度頭用槽銑刀銑花鍵槽，銑單鍵槽時則不用分度頭。
10、在卧式銑床上用與螺旋槽法截面廓形相適應的成形盤銑刀銑螺旋面。
11、先在卧式銑床上用三面刃盤銑刀或先在立銑上用立銑刀銑出T形槽的垂直槽，然後用T形槽銑刀在立銑床上銑出T形槽的水平槽。
12、先在立式銑床上用立銑刀銑出矩形直槽，然後用立式燕尾槽銑刀銑出燕尾面。
此外，在銑床上還可以加工圓錐齒輪。
（二）銑削加工的特點
1、銑削加工的優點：
銑刀是多刃刀具，一般來說同一時刻只有幾個刀齒參與工作，其它刀齒均處於非工作狀態。這樣每一刀齒均有較充分的冷卻時間，因而提高銑刀耐用度。
因銑刀是多刃刀具，銑削工作量由多個刀齒平均負擔，所以可採用大的進給量。
主運動是旋轉運動，無慣性限制所以可採用高速切削。
由於上述原因，使銑削生產率、銑刀耐用度均比刨削高，加工精度比刨削約高難度1～2級，粗糙度與刨削大致相同。
2、銑削加工的缺點：
銑刀每一刀齒均是周期性地參加切削，故每一刀齒在切入與切離時會造成沖擊現象，這是影響銑刀耐用度、切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。
銑削時，切削厚度和切削麵積是變數，因此切削力周期性變化，容易引起振動。
銑削經濟精度為IT9～IT10，表面粗糙度為1.6～3.2μm。

⑤ 改善切削加工性的方法

在切削加工中，通常出現的刀具磨損包括如下兩種形態：（1）由於機械作用而出現的磨損，如崩刃或磨粒磨損等；（2）由於熱及化學作用而出現的磨損，如粘結、擴散、腐蝕等磨損，以及由切削刃軟化、溶融而產生的破斷、熱疲勞、熱龜裂等。切削難加工材料時，在很短時間內即出現上述刀具磨損，這是由於被加工材料中存在較多促使刀具磨損的因素。例如，多數難加工材料均具有熱傳導率較低的特點，切削時產生的熱量很難擴散，致使刀具刃尖溫度很高，切削刃受熱影響極為明顯。這種影響的結果會使刀具材料中的粘結劑在高溫下粘結強度下降，WC（碳化鎢）等粒子易於分離出去，從而加速了刀具磨損。

另外，難加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高溫條件下產生反應，出現成分析出、脫落，或生成其他化合物，這將加速形成崩刃等刀具磨損現象。在切削高硬度、高韌性被加工材料時，切削刃的溫度很高，也會出現與切削難加工材料時類似的刀具磨損。如切削高硬度鋼時，與切削一般鋼材相比，切削力更大，刀具剛性不足將會引起崩刃等現象，使刀具壽命不穩定，而且會縮短刀具壽命，尤其是加工生成短切屑的工件材料時，會在切削刃附近產生月牙窪磨損，往往在短時間內即出現刀具破損。在切削超耐熱合金時，由於材料的高溫硬度很高，切削時的應力大量集中在刃尖處，這將導致切削刃產生塑性變形；同時，由於加工硬化而引起的邊界磨損也比較嚴重。

【難加工材料在切削加工中應注意的問題】

切削加工大致分為車削、銑削及以中心齒為主的切削（鑽頭、立銑刀的端面切削等），這些切削加工的切削熱對刃尖的影響也各不相同。車削是一種連續切削，刃尖承受的切削力無明顯變化，切削熱連續作用於切削刃上；銑削則是一種間斷切削，切削力是斷續作用於刃尖，切削時將發生振動，刃尖所受的熱影響，是切削時的加熱和非切削時的冷卻交替進行，總的受熱量比車削時少。

銑削時的切削熱是一種斷續加熱現象，刀齒在非切削時即被冷卻，這將有利於刀具壽命的延長。日本理化研究所對車削和銑削的刀具壽命作了對比試驗，銑削所用刀具為球頭立銑刀，車削為一般車刀，兩者在相同的被加工材料和切削條件（由於切削方式不同，切削深度、進給量、切削速度等只能做到大體一致）及同一環境條件下進行切削對比試驗，結果表明，銑削加工對延長刀具壽命更為有利。利用帶有中心刃（即切削速度=0m/min的部位）的鑽頭、球頭立銑刀等刀具進行切削時，經常出現靠近中心刃處工具壽命低下的情況，但仍比車削加工時強。在切削難加工材料時，切削刃受熱影響較大，常常會降低刀具壽命，切削方式如為銑削，則刀具壽命會相對長一些。但難加工材料不能自始至終全部採用銑削加工，中間總會有需要進行車削或鑽削加工的時候，因此，應針對不同切削方式，採取相應的技術措施，提高加工效率。

⑥ 加工中心可以加工鋁合金嗎

可以的。
從工業材質的角度上來講鋁合金還具有一定的機械性能，密度小，導電性、導熱性良好，因此在工業領域廣泛應用，同時也是加工中心可加工類型之一。
鋁合金的強度與硬度較低，切削負荷小。由於導熱性好，散熱較快，加之鋁合金的熔點比較低，為600°左右，鋁合金碎屑很容易粘滯在鑽頭上，形成積屑瘤。這些因素影響了鋁合金的切削加工性，在使用加工中心切削。鑽孔鋁合金材質時應該注意以下方面。

鋁合金材質很軟，主軸轉速應在刀具承受的范圍內適當調高,進給速度要盡量調小,如果進給大的話整個加工過程排屑就會困難。在加工鋁合金工件時，必須充分地夾緊和支撐工件，並保持刀具鋒利。否則，工件往往會有離開切削刀具的傾向。如加工表面出現不規則的槽痕和光亮的擠壓斑一種可能是由於刀具對工件的壓力不正常引發的，還有一種可能是由於夾持不牢固而引起振顫時，刀具在工件的表面作間隙式的磨蹭，發生擠壓現象和粉狀切削，然後當間隙或彈性消失時，刀具就咬入工件的表面，形成槽痕。而鋁合金工件對表面光潔程度要求較高，因此在加工時要尤為注意。

為了減輕產生積屑瘤的情況，特別是避免積屑瘤在消失時的殘痕粘附在前面上，應將鑽頭切削刃的前刀面（螺旋槽）和後刀面用油石鐾光到0.8μm以上；最好選用刃溝經過拋光的鑽頭。為了獲得光潔的工件表面，盡可能採用先鑽孔後擴孔的組合，因為各種合格的鋁合金工件毛坯，總會有一些氧化層，加劇鑽頭的磨損。
另外，鋁合金加工過程中切削液的選擇非常重要。必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，可用於鋁合金加工的切削液與普通的切削液有所不同。在進行鋁合金鑽孔時，由於是高速加工，可產生大量的熱量，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，嚴重的會出現積屑瘤，將嚴重的影響到工件的加工精糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也可使工件發生變形，嚴重影響到工件的精度。因此切削液的選擇要在考慮潤滑性的基礎上也要考慮到冷卻性能。對於鋁合金精加工可以選擇粘度低的切削油或半合成的減摩切削液。

⑦ 鑽鋁合金用什麼鑽頭

鑽鋁合金可以選用高速鋼鑽頭，也可以用硬質合金鑽頭。x0dx0ax0dx0a1）：比普通鑽頭窄40%，從而減小了切削過程中孔與鑽頭間所產生的摩擦熱，以防止熱量過高所產生的積屑瘤粘連在鑽頭刃帶上，能使孔的質量和精度得到充分保證。x0dx0ax0dx0a2）:鍍層。它是一種低摩擦鍍層，其目的在於提高排屑能力，這是取得成功的關鍵。主要優點是具有「不粘連」的特性，這對於攻克許多鋁合金材料加工來說是很重要的問題，既提高了排屑能力，也改善了鋁合金材料鑽孔加工中以往難以解決的工藝問題。