鋅鎳合金電鍍層耐低溫多少度

1. 有誰知道鋁合金和鋅鋁性能區別

摘 要：報道一種在鋁合金元件上實施化學鍍鎳的工藝方法。該方法包括在改進的鋅酸鹽溶液中經二次浸鋅處理後，以鹼性化學鍍鎳作底層，然後進行酸性化學鍍鎳，能在鋁合金(LY12cz、LD31等)表面獲得光亮的、具有優異附著力和良好的防腐蝕性能及其綜合物理、化學特性的化學鍍鎳(Ni-P)層。
關鍵詞：鋁合金；二次浸鋅；化學鍍鎳；附著力

眾所周知，鋁上電鍍(或化學鍍)存在許多困難，由於鋁化學性質活潑，電化學電位很負(E＝-1.66V)，對氧有高度親和力、極易氧化；鋁的線膨脹系數比一般金屬大(24×10-6/℃)；它又是兩性金屬，在酸鹼中均不穩定，化學反應復雜；鍍層有內應力，因而鋁上電鍍(或化學鍍)能否成功，關鍵是要解決附著力問題。
鋁表面的氧化膜經酸鹼腐蝕去除後，在空氣或水溶液中能迅速重新生成。為此，鋁上電鍍必須進行特殊前處理，其目的在於去除這些氧化膜，使其不能重新形成，並迅速賦予一層薄而均勻的金屬鍍層作為進一步按正常工藝電鍍的底層。可見，能否置取這樣一層理想的金屬層乃是獲得鋁上電鍍(化學鍍)層附著力良好的工藝關鍵，習慣置取該金屬薄層的工藝方法有浸鋅酸鹽法、浸錫酸鹽法、電鍍鋅法、磷酸陽氧化法等。浸鋅酸鹽法由於Zn在強鹼溶液中呈絡離子存在，它的電位變得比簡單鹽中的Fe或Ni負得多，與Al十分接近，因而當Al浸入鋅酸鹽溶液中能得到較薄的均勻Zn層，有助於與鋁基體牢固結合，這正是目前應用較普遍的主要原因。
兩次浸鋅處理比一次浸鋅處理而言，它能降低Zn含量，使Zn層結晶更細致。有作者經掃描電鏡(SEM)觀察證明，第一次浸Zn後能看到晶粒之間仍有未變化的鋁表面區域，其鋅酸鹽膜結構呈網狀、不連續分布，尺寸為0.2～1.0μm范圍。而兩次浸Zn膜比第一次浸Zn膜緻密得多，晶粒度分布均勻，大致相同(150～300mm)，看不到未鍍覆鋁表面，原因在於除去第一層Zn膜後，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均勻，故隨後第二次浸漬Zn層易於均勻復蓋上全部鋁表面。為此，我們選擇配方(1)、(2)和改進配方(3)、(4)進行比較試驗，見表1。並測定了在4種不同鋅酸鹽溶液中所形成的鋅層重量，見表2。

表1 鋅酸鹽溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1

NaNO3 1 1

添加劑 10～30 10～30

表2 不同浸鋅工藝的鋅層質量

處理
規范 浸鋅
時間 配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸鋅 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸鋅 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸鋅 各2min 0.75 1.03
再次浸鋅 各3min 0.84 0.86

表2數據證明，兩次浸鋅得到的鋅層比一次浸鋅薄，配方2與配方1均是典型的濃溶液與稀溶液，鋅層呈光亮，深藍灰色，配方(1)鹼濃度太高，粘度大，工件不易清洗干凈，配方(2)鹼濃度低，含鋅量太少故需經常校正，溶液穩定性差，而改進配方(3)與(4)鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，NaOH對Zn2＋的摩爾濃度比值由10提高到13～14，將酒石酸鉀鈉含量升高到100～120g/L，又引進添加劑，使鎳離子呈更穩定絡離子形式存在，從而能使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比配方(1)、(2)更薄更均勻。
有文獻報導浸Zn層質量大致應在1.6～1.7mg/dm2范圍(最佳＜3.1mg/dm2)，通過試驗，我們發現控制Zn-Ni層質量在1～2mg/dm2范圍的浸鋅工藝能充分保證鋁上鍍層附著力良好。特別是含鎳的鋅層為隨後的化學預鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，這是提高隨後鎳鍍層附著力的一個重要因素。
2 鹼性化學鍍鎳預鍍

實踐證明，兩次浸鋅工藝是鋁合金獲得附著力優異的化學鍍鎳層的前提條件，但是這層薄而緻密的鋅層在隨後的化學鍍鎳溶液中會發生化學溶解作用，常規化學鍍鎳使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作溫度高(90℃)，顯而易見如果鋁合金浸鋅後直接在酸性鍍液中化學鍍鎳，鋅層很快溶解掉，而且溶解的鋅會污染鍍液，為了減緩鋅層的溶解作用，提高化學鍍鎳層對基體鋁合金的結合力，延長化學鍍鎳溶液的使用壽命，必須採用鹼性化學鍍鎳預鍍工藝，這也是鋁合金化學鍍鎳成功與否的關鍵所在。
有人研究了化學鍍鎳反應初期基體鋁上鎳鍍層的化學成分，發現大部分鋅層溶解在化學鍍鎳溶液中，這種溶解作用的強弱取決於下列五種因素，化學鍍鎳液的溫度、pH值、鎳離子濃度、絡合配位體種類和絡合物濃度。為此，鹼性化學鍍鎳作為預鍍底層必須綜合考慮鍍液pH值、溫度、沉積速度、絡合劑種類和濃度之間的平衡關系，作者選擇了4種代表性配方進行比較。見表3。

表3 鹼性化學鍍鎳溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45

絡合劑 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50

為保證鍍液穩定、沉積速度適中，經過試驗改變還原劑和絡合劑的濃度，確認配方(4)呈強鹼性(pH＝8.5～9)，工作溫度低(35～45℃)，由於採用復合絡合劑，進一步降低鎳離子有效濃度，氧化還原反應速度變得緩慢使結晶更細致均勻，從而能有效減弱浸鋅層的溶解，而且在鋅層被置換的同時即發生鎳的自催化沉積，所以最終能在鋁表面直接得到一層結晶細小、均勻、結合良好的薄鎳層，而幾乎不參雜有氧化物或鋅層。
通過近兩年的生產實踐，證明該配方與國外引進的ENPLATEAL-100化學閃鍍鎳具有相似的功能，經過預鍍能在鋁表面得到一層薄而均勻、活潑的鎳層，是隨後酸性化學鍍鎳的理想底層。
3 酸性化學鍍鎳

選擇3種酸性化學鍍鎳配方進行工藝比較見表4。首先觀察鍍層外觀，從配方(1)得到的鎳層呈半光亮黃白色，而配方(2)得到鎳層色暗，不適用於鋁合金，隨後比較配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其鎳離子與次亞磷酸根離子的摩爾濃度比值大約在0.3～0.4，從而能保證沉積速度適中(16～20μm/h)，由於含有適當的緩沖劑和穩定劑因而鍍液十分穩定。鍍液溫度保持在85～90℃，溫度變化嚴格控制在±1℃范圍，一般隨著溫度升高，沉積速度加快，含磷量下降，溫度波動大時，磷含量變化太大，會生成片狀鍍層影響結合力和抗腐蝕性。一般隨著pH值增大，沉積速度提高，含磷量下降，本工藝控制pH在4.9±0.1范圍。生產過程鎳離子和次亞磷酸根離子濃度及pH值逐漸減小，鍍層含P量升高。

表4 酸性化學鍍鎳溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25

NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27

C4H6O4 20

C2H5ONa 15

Na3C6H5O7 15

ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90

本所化學鍍鎳生產線配置了美國WALCHEM化學鍍鎳自動分析(添加)儀，實現了鍍液自動控溫、連續過濾、壓縮空氣攪拌、鍍液在線自動分析與補充。整個化學鍍過程工藝條件始終在最佳范圍，因而從配方(3)得到的鎳層含磷量能穩定在80%左右，鍍液穩定。其外觀色澤呈光亮黃白色，接近進口的放大器鋁腔體，滿足了本課題防護、裝飾性能的外觀要求。
4 鍍後熱處理

化學鍍鎳層和鋁基體界面產生的作用力稱為應力，一般中磷(5%～9%)鍍層的拉應力典型值為56～176MPa，高磷(10%～12%)鍍層的壓應力＜28MPa，低磷(2%～4%)鍍層略有壓應力，如果應力足夠高而結合力不好則會造成鍍層起泡或分離，或者在高、低溫環境使用時，由於鋁和鎳的膨脹系數不同而產生的應力疊加到內應力上，也將導致化學鍍鎳層起泡。鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理可能消除鎳—磷合金中殘留的原子氫，使內應力得到緩慢釋放，最大限度減少內應力絕對值，同時促使沉積層和基體間發生微量擴散，進一步提高鍍層與基體附著力，而不降低耐腐蝕性。熱處理應在化學鍍後立即進行，在有空氣循環的烘箱中緩慢升溫，效果較好。
根據MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化學鍍鎳標准規定，推薦鋁合金提高附著力的熱處理規范如下：
(a)可熱處理強化鋁合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非熱處理強化鋁合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。

5 鍍液穩定性與壽命

本工藝體系的鹼性鍍鎳液和酸性鍍鎳液本身均十分穩定，經補充鎳鹽與還原劑，溶液可以連續使用，商品ENPLATE 418的鎳離子更新累計質量可達37～50g/L。鍍液煮沸也不會分解。但是任何鍍液的壽命都是有限的，為了在生產過程延長鍍液使用壽命，關鍵在於嚴格的管理和維護。
首先要根據生產負荷，定期或不定期分析鎳離子和還原劑濃度，少量或經常補充消耗的鍍液成分，使鍍液始終工作在最佳工藝范圍，與此同時生產過程要嚴格控制溫度和pH值在工藝范圍，這是保持鍍液穩定，延長壽命的基本要求。必須防止鍍液成分過分偏低，一次性大量補充試劑，造成溶液不平衡，影響工作壽命。
保持鍍液盡量干凈是延長化學鍍鎳液壽命的重要措施之一，配製鍍液要用去離子水和分析純試劑。任何金屬雜質的引入都會對化學鍍鎳溶液產生不利影響，如果試劑純度不夠，金屬雜質含量高，鍍液中雜質微粒會發生自催化反應而析出金屬鎳，導致鍍液混濁。另外，盡管採用聚丙烯塑料鍍槽，理論上鎳不會沉積在鍍槽壁上，然而由於空氣塵埃會帶入顆粒狀物質，同樣會成為自催化核心，所以在局部過熱的加熱管壁和槽底，在生產一定周期後仍會堆積少量鎳，如果不及時清除將會嚴重影響鍍液穩定性。每班工作結束要及時抽出化學鍍鎳液，使其迅速冷卻到60℃以下，以減少鎳的自發析出。要經常檢查加熱管壁、濾芯、槽底、槽壁有無鎳析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必須將殘存的酸跡清洗干凈，因為硝酸是降低鍍液壽命的有害雜質。
嚴格控制裝載量也是延長化學鍍鎳溶液壽命的一個重要因素。裝載量過大會使反應過分劇烈，次亞磷酸鈉可能分解為亞磷酸鈉，析出的鎳會脫落，溶液易渾濁甚至分解，同樣在空載和壓縮空氣強烈攪拌下也會加速次亞磷酸鈉氧化成亞磷酸鈉，影響鍍液穩定性。為延長鍍液壽命，生產中應該將裝載量控制在最佳范圍0.5～1.0dm2/L，應當盡可能將足夠量的工件集中一起施鍍，有效利用槽液的負載能力，避免過載和空載。

6 典型工藝體系

鋁件→有機溶劑去油→鹼性除油(鹼腐蝕)→硝酸浸蝕→浸鋅→去膜→第二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→去離子水漂洗→熱處理。

7 鍍層物理化學特性

7.1 鍍層化學成分及結晶形態
用電子顯微鏡及X射線能譜分析鋁上化學鍍鎳層成分與形態見表5。

表5 不同化學鍍鎳工藝鍍層成分與組織形態

酸性鍍鎳
(配方3) 酸性鍍鎳
(配方1) 鹼性鍍鎳(0)
化學鍍
鎳層成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
結晶形態 鍍層光亮、連續
厚度均勻，有少
量孔隙，晶粒大
小為亞微米 鍍層發暗，呈粒
狀不連續，厚度
不均勻晶粒大
小為4μm 鍍層半光亮，基
本連續有孔隙
區，晶粒大小
為亞微米

從表5的鍍層外觀及結晶形態看出，酸性鍍鎳(配方3)最好，鹼性鍍鎳0組較好，酸性鍍鎳(配方1)較差。
據報道，含磷量＜8%的化學鎳鍍層為晶態結構，有磁性，但比電鍍鎳小，但隨著含磷量增加，從晶態向非晶態轉變，含磷量＞8%時呈亞晶態結構，呈弱磁性，經熱處理能顯著提高磁性。含磷量在10%～12%時為非晶態鎳—磷(Ni-P)合金，完全無磁性，不存在晶界、位錯等晶體缺陷。因而，化學鍍鎳層耐腐蝕性隨著含磷量增加而提高，通過X射線能譜分析證實從配方(3)得到的化學鍍鎳層含P量為8%～10%，屬於中磷化學鍍鎳層。
7.2 鍍層附著力
按標准ISO 4527-1987(附錄B)規定，採用熱震試驗方法，將鋁合金LY12CZ化學鍍鎳試樣及零件放在電熱烘箱中加熱至250℃，保溫1h，經冷水驟冷，未見鼓泡與起皮。
7.3 高低溫沖擊試驗
鋁腔體10個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB 150.5-86規定，經高溫125℃，低溫-55℃，進行6個循環沖擊，未見鼓泡與起皮。
7.4 濕熱試驗
鋁試樣(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及鋁腔體2個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB150.10-86規定，進行恆定濕熱試驗168h(溫度40℃、相對濕度95%)，鍍層表面沒有變化。
7.5 中性鹽霧腐蝕試驗
標准：GJB 150.11～86(委託電子部5所測試)
試樣：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
濃度：5%NaCl，35℃，連續噴霧48h，結果見表6。
表6 中性鹽霧試驗(48h)結果

編號 鍍覆工藝 數量 試驗結果 耐腐蝕等級
A H．Ni25 3 一塊有1個白銹
點，余兩塊無變化 9.5
C H．Ni10 3 三塊各有2～3
個白銹點 9
D H．Ni20 3 一塊各有1～2個
白銹點，一塊無變化
E H．Ni16 3 三塊各有1～2
個白銹點 9

從表6中可看出，由於酸性化學鍍鎳(配方3)層含磷為8%～10%，屬中磷鍍鎳層，耐蝕性屬良好，等級(9.5級)，若要進一步提高抗蝕性，需採用高磷(含磷10%～12%)鍍鎳層。以下四組試樣中耐蝕能力強弱順序是A-D-E-C，與鍍鎳層厚度成正比，說明隨著鎳層厚度增加，鍍層孔隙率下降，從而提高了耐鹽霧腐蝕能力。另外，鋁試樣表面狀態也影響耐蝕性。因為表面粗糙度愈高，獲得無孔隙率的鍍層厚度越大。建議在海上或惡劣環境使用的鋁合金零件化學鍍鎳厚度應大於25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型顯微硬度計測量，鎳層厚度≥25μm)負荷100g，試驗結果見表7。
表7 化學鍍鎳層硬度

編號 塗覆工藝 後處理 硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897

表7說明，熱處理以進一步提高化學鍍鎳層的硬度，這是由於熱處理鍍層由非晶形組織轉變為晶形組織。溫度達到230℃，開始有磷化鎳(Ni3P)析出，溫度愈高析出量愈大。據報道400℃熱處理可達最大硬度值(HV＞1000)，與鍍硬鉻相當，但是耐腐蝕性和延展性均有所下降。
7.7 沉積速度
採用稱重法測定了鋁上化學鍍鎳測沉積速度，
鹼性鍍鎳(表3，配方2) 沉積速度：10μm/h
鹼性鍍鎳(表4，配方3) 沉積速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸潤試驗)
用焊接進行浸潤性試驗，化學鍍鎳試樣分三組，厚度分別為10μm、16μm、20μm。每組二片，分別與鍍金層，鋁合金和鋁電鍍鎳層進行定性比較，試驗結果表明，鋁上化學鍍鑷層焊接性能良好。鍍層厚度不同焊接性能區別不大，浸潤能力與電鍍鎳相當。比鍍金層稍差，但比未鍍覆的鋁合金好得多，能滿足本所微波元件焊接要求。如果僅為了改善鋁上焊接性能而採用化學鍍鎳則推薦厚度為10μm。
8 結論

採用含鎳鹽及添加劑的改進鋅酸鹽配方，經二次浸鋅處理和鹼性化學鍍鎳預鍍再進行酸性化學鍍鎳的工藝方法，通過小型生產線的應用，證明該工藝體系穩定可靠，能夠在幾何形狀復雜、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的鋁合金元件表面獲得厚度均勻、附著力優異、耐腐蝕性良好，並且具有理想的物理、化學特性(電磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化學鍍鎳層。它可以取代電子設備的微波、天線元件鋁鍍銀工藝，並能提高電子設備微組件三防性能和電性能可靠性。

2. 請問ZnNi電鍍是什麼電鍍

ZnNi是鋅鎳元素代號，ZnNi電鍍應該是鋅鎳電鍍，即鋅鎳合金電鍍，鋅鎳合金鍍層是高防腐性要求陰極鍍層，在汽車零部件上應用廣泛。想了解一些鋅鎳合金電鍍添加劑相關的產品資料可登入www.hz-df.cn。

3. 耐腐是什麼意思

耐腐是「能耐受腐蝕」，指抗腐鉵能力較強。

耐腐蝕性：金屬材料抵抗周圍介質腐蝕破壞作用的能力稱為耐腐蝕性。由材料的成分、化學性能、組織形態等決定的。鋼中加入可以形成保護膜的鉻、鎳、鋁、鈦；改變電極電位的銅以及改善晶間腐蝕的鈦、鈮等，可以提高耐腐蝕性。

耐腐蝕合金：

目的研究鋅鎳合金鍍層的耐腐蝕性能。方法通過正交試驗法,對鋅鎳合金電鍍工藝進行優化,獲得鍍液配方。

通過中性鹽霧試驗評判優化後的鋅鎳合金鍍層的耐腐蝕性能,並與鍍鋅層和鍍鎘層進行對比。分析主鹽、絡合劑、p H值、電流密度、溫度等對鍍層耐腐蝕性的影響。

結果最優配方為:氧化鋅6~14 g/L,硫酸鎳20~30 g/L,氫氧化鈉100~140 g/L,光亮劑4~6 g/L,絡合劑50~70 g/L。

該配方獲得的鋅鎳合金鍍層在中性鹽霧實驗中,出白銹的時間可以達到720 h以上。結論鋅鎳合金鍍層的耐腐蝕性優良,優於鍍鋅層和鍍鎘層。

參考資料來源：網路 - 耐腐蝕性

4. 什麼是鋅鎳合金電鍍

鋅鎳合金是一種抗腐蝕鍍層，具有優良的耐蝕性。含鎳13%的鋅鎳合金層比鋅高6-10倍，優於鎘和鎘鈦合金。同時具有良好的機械性能，鍍後不改變鋼材的機械性能。釺焊性優良，在各種條件下都容易焊接。鍍層內應力小，在扭力-拉力試驗中比得上鎘鍍層。鍍液分散能力、覆蓋能力好，電流效率高，鍍層光亮平滑。
鋅鎳合金鍍液有弱酸性氯化物型、硫酸鹽型和鹼性鋅酸型。

5. 電鍍鎳配方、添加劑

鋅層易溶解於酸性化學鍍鎳溶液中；②由於基體與鎳層之間夾雜鋅層，在腐蝕介質中形成電偶腐蝕（Al-Zn-Ni），將導致鍍層鼓泡或脫落，降低耐蝕性；③經浸鋅後化學鍍鎳，不宜進行400oC熱處理，會造成浸鋅層空松。同時鋁和鎳膨脹系數相差懸殊，在高溫時會引起足夠的應力，使鍍層與鋁之間產生破裂。而以活化代替浸鋅，為化學鍍鎳提供了一個較好的底層，鍍層與在材有結合力能達到同浸鋅一樣好的結果，是一種很有用途的鋁合金前處理新工藝。<BR><BR> 活化處理液為：NiSO4。6H2024~30g/L，HEDP 40~50g/L，穩定劑N25~30ml/L，Ph（NaOH調整）>12，室溫，1~4min。控制活化時間至關重要，對某一具體配方，可通過實驗傑確定最佳浸清時間，即當表面完全呈均勻灰色時，進行化學鍍鎳可得到最佳鍍層質量。<BR><BR>8 如何保證電子微組鋁件化學鍍鎳的質量<BR><BR> 微組鋁件（放大器鋁腔體、微波開關、振盪器和天線蝕電架等）化學鍍鎳取代鋁鍍銀工藝必須保證外觀裝飾性、優異附著力、耐腐蝕性和理想的物理、化學特性（電磁屏蔽、焊接性、高硬度、耐磨、高低溫等）。關鍵在於優化工藝配方和鍍層組合。<BR><BR> 典型工藝流程：有機溶劑支油（LYC2被鍍鋁件）→鹼性除油（或鹼腐蝕） →硝酸浸蝕→二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→熱處理 <BR><BR> （1）改良特殊預處理工藝 <BR><BR> 選擇了含鎳鹽和輔助絡合劑的改良鋅酸鹽酸方，鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，並將酒石酸鉀鈉含量升高，又增加添加劑，使鎳離子呈較穩定絡離子開式存在，從而使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比從傳統浸鋅液中獲得的浸鋅層更薄更均勻。且控制Zn-Ni層重量在1~2mg/dm2范圍，能充分保證鋁上鍍層附著力和抗蝕性良好；特別是含鎳的鋅層為隨後的化學鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，得到均勻細小晶核，這是提高隨後鍍鎳層附著力的一上重要因素。<BR><BR> 改良鋅酸鹽配方：NaOH 240g/L，ZnSO4 120g/L，NiSO4 60g/L，KnaC4H4O6 120g/L，添加劑10~30g/L，室溫，2~3min。<BR><BR> （2）改善預鍍底層<BR><BR> 由於鋅層不耐性液腐蝕，必須預鍍鹼性化學鍍鎳作底層。但鹼性鍍鎳液存在沉積速度較慢（5~10m），含P量較低（4%~6%），抗蝕性較差等缺點。要求改變還劑和絡合劑濃度，選擇最佳期PH值范圍，保證鍍液穩定，鍍速適中，並能在浸鋅層表面得到一層結晶細小、均勻與基體結合良好的預鍍薄鎳層。<BR><BR> 改進鹼性鍍鎳配方：NiSO4。6H2O 25g/L，NaH2PO。H2O 25g/L，Na3C6H5O7 45g/L NH4Cl 30g/L，35~45Oc，Ph=8~9<BR><BR> （3）提高鍍層的防護性與裝飾性<BR><BR> 優選酸性化學鍍鎳配方，含有少量學亮劑,鎳離子與次亞磷酸根子的摩爾濃度比值控制在0.4左右，保證鍍速適中(16~20m/h)，溶液穩定（6周期以上，即使煮沸鍍液也不會分解）。此外加入復合絡合劑，防止生成亞磷酸鎳沉澱。從本久液中可鍍出呈學亮黃白色的鎳層（含磷量8%~10%），耐蝕性好（鎳層厚度25μm經中性鹽霧試驗48h，耐蝕等級9.5）。建議在海上或惡劣環境使用的工件化學鍍鎳厚度設計為≥25μm。 <BR> 優良酸性化學鍍鎳溶液：NiSO4。6H2O 27g/L，NaH2PO2H2O 29g/L，C2H5Ona 25g/L，Na3C6H3O7 25g/L，絡合劑適量，學亮劑少量，pH=5，85~90oC，裝截量0.5~1.5dm2/L。日常生產根據分析結果加鎳鹽、還原劑。<BR><BR> （4）適當的後處理<BR><BR> 鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理(150~200oC，3h)，可以消除層中殘留的H原子，松馳內應力，進一步提高鍍層與基體附著力和硬度。<BR><BR>9 鑄鋁輪轂化學鍍鎳的工藝過程<BR><BR> 鑄鋁輪轂化學鍍鎳能提高其使用性能和裝飾性能，具有硬度高、耐磨、耐腐蝕、外型復制好等特點。鑄鋁合金（AlSi7MgO3）化學鍍鎳工藝流程：手工除油（洗衣粉溶液）→化學除油→化學浸蝕→二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→烘乾<BR><BR>

6. 怎麼樣的鋅鎳合金工藝最適合滾鍍

鋅鎳合金電鍍工藝，分鹼性、酸性兩種，鹼性鋅鎳合金電鍍工藝，穩定性好，鍍層質量優，現絕大多數電鍍企業採用鹼性工藝。
鹼性鋅鎳合金電鍍應用於滾鍍時，需根據滾鍍的特點來要求工藝特徵：
1.工藝深鍍能力好。據了解，市場上鍍層鎳含量在10%以上的多數添加劑供應商提供的工藝深鍍能力都適合滾鍍要求。
2.電流效率又高又好。鹼性鋅鎳合金鍍層在鹼性下存在溶解現象，如果電流效率過低，特別是小電流區，可能存在鍍不上鍍層，滾鍍本身特點決定了鍍層上鍍慢，化時多，如果電流效率過低，鍍出一槽活來，更需耐心。現在市場上很多鹼性鋅鎳合金電鍍工藝效率在35%左右，鍍8微米厚，需4-5小時是很正常的。市場上也有效率在75%左右的高效鹼性鋅鎳合金工藝，如杭州東方表面技術有限公司的產品。可以節時一半以上。
3.鹼性鋅鎳合金工藝，電鍍溫度要求在35度以下，所以需有冷凍設備。
4.添加劑選擇，現在市場上很多公司鋅鎳合金工藝在電鍍時需同時添加5、6種添加劑，對初使用者，添加和維護帶來很大的不便。從我個人來看添加種類越少，各種添加劑功能越明確越好。
上述一些觀點來於杭州東方表面技術公司網上資料，供參考。