為什麼進到鋁合金壓鑄件廠有味道

⑴ 鋁合金壓鑄有什麼危害

根據現代科研成果,鋁對人體的代謝沒有什麼影響.例如我們吃的胃葯中會有氫氧化鋁，所以鋁對身體一般不會有害的，但應該注意的是工作過程中的其他危害。當然在製作工藝中產生的廢氣對人體是沒有什麼好處.所以在工作過程中採取適當的勞動保護措施,還是必要的.如戴口罩、防毒面具等。鋁合金壓鑄類產品主要用於電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業等，一些高性能、高精度、高韌性的優質鋁合金產品也被用於大型飛機、船舶等要求比較高的行業中。主要的用途還是在一些器械的零件上。工作按照規程走不會太危險但是條件不好的單位會有飛濺電氣不要自己動手我的身邊曾經有一個擅自動電氣把胳膊壓沒了再者液體除氣 精煉會有有害氣體產生通風情況好才可避免。長期從期鋁合金壓鑄工作，由於沒有粉塵，所以一般對身體沒有什麼危害，但鋁合金是一種新興的合金，人類使用的時間並不長，所以說鋁合金對人體有沒有危害，就不得而知了，如果有害，不光是你，人們日常生活中接觸到的太多了，跟你的工種沒有關系。嚴格說是有影響的，所以一定要按規章制度進行防護，進行操作。與設計規范、要求或標准相比存在欠缺或不夠完備的地方，稱之為缺陷。按照這個定義，鋁合金壓鑄件的缺陷可以分為性能缺陷，例如成分不達標，機械性能、物理性能不達標等。表面缺陷，例如冷隔、氣泡、流痕、成型不良、凹陷、起皮、拉傷、裂紋、崩缺、變形、表面龜裂紋、表面燒傷、色差等等。

⑵ 壓鑄鋁件對人有害嗎

壓鑄鋁件是鋁合金溶化後經壓鑄機加壓後鑄造而成，而鋁合金中成分根據用途不同而有差異，銅、錳、硅、鋅等含量各有不同。由於生產中會產生大量氣體，長期吸入，會對人體健康產生一定影響，具體情況請咨詢疾控中心，同時應注意勞動保護，避免職業危害。

⑶ 鋁合金壓鑄件皮膜油污是什麼造成的

我把全篇弄來了，沒見到專門針對這個問題的回答
第一篇

壓鑄日常缺陷分析
壓鑄件拋丸後產品表面變色, 主要是使用的拋丸有問題。若是使用不銹鋼丸，在裡面加少量鋁丸，拋後產品表面白亮。
壓鑄件表面經常有霉點,嚴重影響鑄件的外觀質量，主要是脫模劑造成。目前，市面上大大小小生產脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉後呈黑色）出現，實際上已產生腐蝕。主要是脫模劑中有會產生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價格低，要講性價比。
壓鑄件在拋丸後經常出現表面起皮現象，般由如下一些原因造成:1.模具或壓射室(熔杯)未清理干凈; 2.壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現象）; 3.澆注系統開設有點問題,合金液進入型腔有紊流現象; 4.模溫問題等5.壓射時金屬液飛濺嚴重。
脫模劑一般不會滲透到壓鑄件裡面。但劣質脫模劑會對壓鑄件表面產生腐蝕作用，而且會向內部滲透；另外，脫模劑發氣量大的話，會捲入壓鑄件裡面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的塗料不當時，會產生夾渣等缺陷。
用7005焊絲焊接7005壓鑄件，在焊接處出現油污和氣泡，焊接方式為氬弧焊。一般存在如下問題:1.焊絲與壓鑄件表面有油污,未清洗干凈; 2.氬氣不純凈,市售氬氣有的裡面雜質多,甚至含有水氣,應選優質氣。
合金壓鑄如果出模角度控制不好，經常出現粘模現角，如何來計算這個角度？壓鑄模出模斜度根據合金和鑄件高度不同，有所不同。一般鋁合金壓鑄件拔模高度從3mm~250mm：內壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圓型芯的出模斜度，按4º~0º30´。文字元號的出模斜度按10º~15º 具體如何細分擋次和各擋次斜度值的選取，請參閱模具設計手冊或壓鑄件標准等資料。
壓鑄件一般不進行T6處理. 2.若進行T6處理,表面會變色(灰暗). 3.變形與否,取決於壓鑄件本身的形狀和在加熱爐里放置是否得當.只要注意,一般不會變形. 4.把剛出模的壓鑄件放進水裡,起不到T6的效果.
鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質量等因素引起。 壓鑄件應保證表面質量良好，不能有疏鬆、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍後鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。 電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層緻密的冷硬層，而內部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現麻點、氣泡等。 另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產品粘連，造成產品電鍍不良。
本人現有一個ZN4-1材質的壓鑄件,經靜電噴塗後表面有小疙瘩,怎麼處理?急呀?另外電泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以採用什麼方法表面噴黑? 原因是壓鑄件本身質量問題。1.鋅合金原材料純凈度；2.壓鑄生產時精煉除氣扒渣問題；3.模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁件不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論採用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過 150度。
壓鑄件內有氣孔產生，產生原因 1.金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡 2.內澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內 3.型腔太深，通風排氣困難 4.排氣系統設計不合理，排氣困難 調整方法 1.修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊 2.適當加大內澆口 3.改進模具設計 4.合理設計排氣槽，增加空氣穴。
壓鑄過程中金屬液往外濺，產生原因 1. 動，定模間合模不嚴密，間隙較大 2. 鎖模力不夠 3. 壓鑄機動，定模安裝板不平行 4. 支板跨度大。壓射力致使套板變形。產生噴料 調整方法 1.重新安裝模具 2.加大鎖模力 3.調整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行 4.在動模上增加支板，增加套板的剛度。
影響壓射頭使用壽命的因素，主要因素有：1.壓射頭本身的材料、質量；2.壓射頭與壓射料筒之間的配合間隙；3.模具安裝時與壓射料筒的同心度；4.冷卻問題；5.選用優質壓射頭潤滑油等。
1 我最近在壓鑄電動車前剎車 為什麼澆口老是自動掉下來導致產品無法正常的取出來 2 產品經常出現不規則裂痕請問以上問題跟哪些因數有關系? 1.開模時壓射頭未繼續向前運動,將鑄件送出;材料成分是否有問題,導至機械性能不強,特別是延伸率。 2.材料問題；澆注系統開設問題；壓鑄工藝參數選擇問題。
缺陷名：產品表面起皺（一）
症狀：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分，如圖1所示。從圖2可以看到射出的細小鋁顆粒和褶皺。
原因：由於吸入了脫模劑和壓縮空氣，被封閉在前段的氣壓較高，把產品表面頂起而導致這一現象的發生
解決方案：排氣徹底，清除多餘的脫模劑。調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫
缺陷名：起皺（二）
症狀：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象（圖1）起皺的表面部分，根據發生狀態有差異。
在靠近鑲件的拐角處，出現與鑲件平行的褶皺（圖2）
在離拐角稍遠處，表麵皮膜起皺部分有細小的鋁顆粒聚集，呈粉末狀附著在表面（圖3）。起皺的斷面可以觀察到起皺導致的凹凸，細小的鋁顆粒被壓碎後嵌入褶皺里（圖4）
原因：在模具溫度低時進行鑄造容易發生此現象。鋁液在流道流淌時前鋒冷卻，形成氧化皮膜，在距離澆口較遠的突起部分凝固，由於壓力增大在表面形成褶皺。
解決方案：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。
換導柱以及導套時一定要注意尺寸變化，尤其是長時間使用但是沒有回火或者測量的模具，一定要檢查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直線度、孔內外徑是否變化。一般情況下基準尺寸會變化。
鋅壓鑄件毛坯看不到麻點，電鍍前拋光就出現麻點，這是怎麼回事？這是鋅壓鑄件最易出現的問題之一。要注意：1.原材料的質量（純凈度）；2.熔化時的精煉除氣除渣；3.壓鑄時速度、壓力的調整（特別是皮下氣孔等缺陷）；4.拋光時摩擦的壓力和溫度不要太高。
中國壓鑄企業主要集中在長三角、珠三角、京津唐、東北重慶西安等西部、東北等地區。
我廠的1250T力勁壓鑄機生產的齒輪室，退廢率高達40%，主要缺陷是內部氣孔、疏鬆。工藝參數已調試多次，問是否原材料ADC12不達標也能造成此現象？如果工藝參數已反復調試過，仍有問題，那麼主要是澆注系統開設有問題。原材料問題是次要的。
在生產汽車配件一樣殼體時抽芯處老是出現凹槽請問下有些什麼原因？1.澆注系統、排溢系統開設問題；2.壓鑄工藝參數選擇問題；3.原材料質量等。
如何檢驗鋅合金壓鑄件是否合格?和拋光後如何檢驗?我們在電鍍後的麻點及起泡一直得不到解決鋅合金壓鑄稍不注意就會出現這個問題。要從以下幾個方面著手：1.原材料要純凈；2.熔煉時要精煉除渣；3.嚴格壓鑄工藝（建議：壓速低一些，壓力大一些）；4.注意脫模劑等材料的質量。另外，進行拋光等工序時，也要加以注意。至於檢驗，應著重內部氣孔和渣孔等缺陷。拋光後表面要細看，有些小點很易忽視。
壓鑄件在去澆口或沖孔時容易因分層掉肉，在內澆口與壓鑄件接合處加一個小倒角,會有改善。
壓鑄產品經過洗水烤乾後會起泡，原因是壓鑄件皮下氣孔烘烤後膨脹所至。建議烘乾溫度在150度以下。
LM6(SA)或AL SI 12（CU）這2種材料分別是英國標准和德國標準的表示方法，相當於國標的YL102鋁合金。
1. 鋁壓鑄件在（不銹鋼）拋丸以後可以進行陽極氧化處理。 2.根據產品需要進行陽極氧化處理。它可以增加鋁壓鑄件表面抗氧化、腐蝕等功能。
模具費=設計費+材料費(特別是型芯型腔用的熱模鋼)+加工費(先計算工時,然後折算成費用)+熱處理費+表面處理費+稅金. 根據圖紙上零件大小及要求,從型芯型腔用的材料算起. 鋁壓鑄件的單價=材料費(需加上燒損量)+合模費(根據壓鑄機類型和大小,壓鑄件的復雜程度)+模具費(折算到每個零件上)+稅金. 這是一種計算方法.
鋁壓鑄產品拋光後出現小針孔，怎麼解決？1.壓鑄生產時,就要注意表面質量; 2.拋光研磨時加壓不要太大,注意清理粉屑。
鋁產品一面會鍍上一面鍍不上為什麼? 如果壓鑄件表面未粘附上什麼有害物,那就讓電鍍單位查找原因.
壓鑄鋁合金都可以陽極氧化處理，但處理後一般呈黑灰色。若要處理成本色或其它顏色，可用ADC6壓鑄鋁合金。因陽極氧化屬於普通表面處理，找一般正規電鍍企業即可。
壓鑄鋅合金材料熔煉損耗率視選用的原材料不同，一般用2~5%來計算。
耐壓問題：使用真空壓鑄一般能夠達到此要求。若用普通壓鑄模生產，只要注意：1.模具澆、排系統開設合理；2. 壓鑄工藝掌握得當，（速度盡量慢，以能成型為標准；增壓壓力要大；脫模劑揮發要小等），產品合格率還是很高的。
A6061-T6的鋁合金是否可壓鑄，此牌號鋁合金不屬於壓鑄鋁合金。但近年來，不少外商定單中，其圖紙標示為6061鋁合金，壓鑄是可以的，但T6就不行（T6為淬火+完全人工時效）。除非確保壓鑄件內部無氣孔。
壓鑄過程中鋁合金材料損耗有哪幾方面的？另外104的鋁 壓鑄好後用來鍍青古銅表面為啥有起泡？？壓鑄過程中鋁合金材料損耗有以下幾方面: 1.熔煉中的燒損及揮發; 2.除渣時帶出; 3. 壓鑄件飛邊毛刺; 4.澆口、料餅、廢鑄件等重熔的燒損及揮發； 5.因機床、模具等原因，造成壓鑄件重量增加。 起泡是壓鑄件皮下氣孔受熱膨脹所至。在表面處理過程中，溫度最好不要超過180℃，否則就易起泡。
二級速度是在壓射頭封住澆料口時開始，按工藝需要調節，是我們平時所說的壓射速度的主要部分。

第二篇
壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、
也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關
b與熔煉工藝有關
2） 壓鑄過程中捲入氣體—a與壓鑄工藝參數有關
b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體—a與塗料本身特性有關
b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，
氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。 3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現
有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。 2） 有沒有尖角區或死亡區存在
3） 澆注系統是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。
（4）塗料產生氣體分析
塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來
源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。 1） 乾燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。 4） 順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合
金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢
流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

⑷ 鋁合金 純鋁壓鑄和鋁壓鑄的區別

鋁合金 純鋁壓鑄和鋁壓鑄的區別
現在用壓鑄合金材料進行壓鑄鑄造，這工藝以及非常成熟，廣泛了，但在6系和純鋁壓鑄方面卻鮮有大面積的推廣，和批量的生產，這工藝只在技術先進，人員完善的規范的公司進行，純鋁壓鑄並非難做，如今在應用在各種散熱片上和特定需求處，各位一定會認為壓鑄生產過程中很容易粘模。現在本廠有幾點經驗和大家探討:
要進行純鋁壓鑄，先要區別純鋁和壓鑄鋁材料特性之間的區別：
純鋁及鋁合金特性概述 一 純鋁
密度：鋁是一種很輕的金屬，密度為 2.72 克 / 厘米 3 ，約為純銅的 1/3 。
導電導熱性：鋁的導熱及導電性能好，當鋁的截面和長度與銅相同時，鋁的導電能力約為銅 的 61 ％,如果鋁與銅的重量相同而截面不同 （長度相等）則鋁的導電能力為銅的200％。
化學特性：抗大氣腐朽性能好，因為其表面易形成緻密的氧化鋁膜，能阻止內部金屬的進一 步氧化，鋁與濃硝酸、有機酸及食品基本不起反應。
鋁呈面心立方結構，工業用純鋁塑性極高 ( ψ =80%), 很容易承受各種成型工藝，但其強 度過低， σ b 約為 69Mpa, 故純鋁只能通過冷變形強化或合金化來提高其強度後，才可 以作為結構材料； 鋁是非磁性，無火花材料，且反射性能好，既能反射可見光，也能反射紫外線； 鋁中的雜質為硅和鐵，當雜質含量越高時，其導電性，抗腐蝕性及塑性越低；
二 . 鋁合金 如果在鋁中加入適量的某些合金元素， 再經過冷加工或者熱處理， 可以大幅度的改善某些特 性，鋁中最常用的合金元素為銅、鎂、硅、錳、鋅 , 這些元素有時單獨加入，有時配合加 入，除了上述元素外，有時還加入微量的鈦、硼、鉻等。
根據鋁合金的成分及生產工藝特點，可以分為鑄造鋁合金及形變鋁合金兩類。
形變鋁合金：這類鋁合金通常通過熱態或冷態的壓力加工，即經過軋制，擠壓等工序，製成 板材、管材、棒材以及各種型材使用，這類合金要求具有相當高的塑性，故合金含量較少。 鑄造鋁合金則是將液態金屬直接澆注在砂型中， 製成各種形狀復雜的零件， 對這類合金要 求具有良好的鑄造性， 即良好的流動性， 合金含量少時， 適宜做形變鋁合金， 合金含量多時， 做鑄造鋁合金。 鋁合金的彈性模量小，僅相當於鋼材的 1/3 ，即在相同的截面下，加以相同的載荷，鋁合 金的彈性變形是鋼的 3 倍，承受力不強，但抗震性能好。 鋁合金的硬度范圍 ( 包括退火和時效硬化狀態 ) 為 20~120HB 。最硬的鋁合金比鋼材還 軟。 鋁合金的抗拉強度極限為 90Mpa( 純鋁 ) 到 600Mpa( 超硬鋁 ) ，與鋼材相比差距較大。
鋁合金的熔點較低（一般在 600 ℃左右，鋼在 1450 ℃左右） 。
鋁合金在常溫及高溫下均具有優良的塑性， 可以採用擠壓法製成截面形狀極為復雜、 而且壁 薄、尺寸精度高的結構零件。 鋁合金除有適宜的機械性能之外，還具有優良的耐腐蝕，導熱導電及拋旋光性能。

從比較可以看出：純鋁的流動性差，導熱性能好，熔點高，抗氧化好。壓鑄鋁：流動性強，可塑性高，熔點低，表面處理容易。
因此針對這些特點從模具上必須改良,模具流道寬,進料平緩，流道前後模改成一致,進料入口加厚,最低3毫米.看產品情況再加大或加厚.進料流道必須順暢光滑.排氣入口同時也需要加厚,以免堵塞排氣.進料和排氣各入口與產品減少直面進料(粘料容易堵塞),模芯進行特殊抗粘模處理。
另外，在壓鑄操作上也要注意一下幾點：
1》離模劑的選用專業的純鋁合金脫模劑
2》鍋爐溫度應盡量保持在720°
3》熔解爐內用坩堝應用石墨材資不易造成上下溫度差較大。
4》模具表面溫度不易低於220°。
5》射出後冷卻時間不易太長，開模後頂出時間因在0.3S內。
6》模具進料口比鋁合金的都要厚。
7》流道和進料口對射出時流量越順暢越好。
8》噴霧應盡量產品自動噴霧，不然模面溫度不易保持穩定。
9》壓鑄機壓力要小
10》最好在大一級別的機器上生產。

⑸ 鋅合金壓鑄工廠對人體有傷害嗎

鋅合金本身是無毒的，不要怕。但，由於作業現場的壓鑄機要使用脫模劑以及壓鑄機本身用到油壓油泵等，導致現場比較臟，環境不太好。主要的污染是灰塵、粉塵和油煙，注意戴口罩就問題不大的。飯前洗手，注意個人衛生就行。

⑹ 鋁合金壓鑄件表面怎麼會出現發霉和斑點

1、鋁合金壓鑄件，存放過程中，外觀出現原先沒有的斑點，主要有下面2種原因引起：
a、鑄造鋁合金的腐蝕；
b、鑄造鋁合金的霉變；

2、鋁合金的腐蝕：
鋁合金和環境間發生化學或電化學相互作用而導致合金成分變化、性能受損的現象。
鋁合金的腐蝕主要分為兩種：
a、鋁合金與酸、鹼溶液產生化學反應，形成含鋁離子的溶液；
b、鋁合金在電解質溶液中發生「原電池腐蝕」；

3、鋁合金的霉變：
霉變是由微生物引起的，在一定的溫度和濕度下(10~40℃，25~40℃為最活躍溫度，濕度>65%)，微生物在鋁合金錶面繁殖生長，造成局部呈現可以擦除的灰白色斑塊。

4、鋁合金霉變的原因
a、鋁合金產品保存的環境，溫度和濕度適合黴菌生長；
b、鋁合金產品表面，混有潮解物質，自動向空氣吸收水分，形成"原電池腐蝕反應"，營造黴菌適合生長的環境；
c、鋁合金由於"原電池腐蝕反應"，表面析出鹼性化合物質，潮解後，濕度溫度適宜，黴菌生長迅速；
d、鋁合金產品表面，有油脂、植物纖維等適合黴菌生長的"土壤"，一旦濕度溫度適宜，黴菌生長迅速；

⑺ 開鋁合金壓鑄加工廠怎麼樣

好。
1、利潤好：開鋁合金壓鑄加工廠是非常受歡迎的，並且其利潤非常高，盈利性強。
2、市場需求性好：鋁合金壓鑄是壓鑄行業最常見的工藝之一，因為鋁合金壓鑄件的優良特性和適用性廣，市場上對鋁合金壓鑄件需求很大。

⑻ 江蘇省新開鋁合金壓鑄廠還能進嗎

可以。蘇州鋁合金壓鑄公司，始建於2000年1月。通過近10年的努力由從事鋁合金、鋅合金精密壓鑄件為主，現自作模具設計，製造和後續機械加工為一體的綜合性專業的壓鑄企業，可以進，蘇州鋁合金壓鑄公司，技術力量雄厚，並有先進、規范的體系管理模式，2007年5月因適應市場需求，滿足客戶要求，擴建廠房規模， 新廠遷至風景秀麗甪直古鎮,蘇滬高速甪直南出口處，東離上海68公里，北接滬寧高速，水陸交通十分便利。