㈠ 鋁合金冷裂的影素壓鑄工件有裂紋是什麼原因
冷裂常出現在鑄件受拉伸的部位，那些壁厚差別大、形狀復雜的鑄件，尤其是大而薄的鑄件易發生冷裂紋。凡是能增加鑄造應力、降低鑄造強度和塑性的因素都將促使冷裂紋的發展。
熱裂紋是一種普通又很難完全消除的鑄造缺陷，除Al-Si合金外，幾乎在所有的工業變形鋁合金中都能發現。關於熱裂紋的形成機理主要有強度理論、液膜理論和裂紋形成理論3種。其中，強度理論比較通用，該理論從對合金高溫力學性能的研究結果出發，認為所有合金在固相線溫度之上的固液區內都存在著一個強度極低、延伸率極小的「脆性溫度區間」，合金在這個區間冷卻時，當收縮而產生的應力如果超過了此時金屬的強度，或者由應力而引起的變形超過了金屬的塑性，就會導致熱裂紋的產生。
在生產過程中一般不存在純粹的熱裂紋或冷裂紋，大部分都先產生熱裂紋，然後在冷卻過程中由熱裂紋發展成為冷裂紋。
鑄造裂紋產生的本質原因
在凝固末期，鑄件絕大部分已凝固成固態，但其強度和塑性較低，當鑄件的收縮受到鑄型、型芯和澆注系統等的機械阻礙時，將在鑄件內部產生鑄造應力，若鑄造應力的大小超過了鑄件在該溫度下的強度極限，即產生熱裂紋。而冷裂紋是在鑄件凝固後冷卻到彈性狀態時，因局部鑄造應力大於合金極限強度而引起的開裂。總結可知，產生鑄造裂紋的本質原因是由於組織內應力與外部機械應力太大，超過材料塑性變形能力，引起金屬組織不連續而開裂。
防止鑄造裂紋產生的措施
鑄造裂紋的影響因素歸納起來主要與熔體質量、鑄造設備、鑄造工藝條件和晶粒組織有關。因此可從這四個方面入手，採取對應措施來防止鑄造裂紋的產生。
保證熔體的質量
減少熔體中雜質的含量
對7050合金鑄造工藝進行了研究，提出對化學成分的優化，可以提高合金的成型性，減少鑄錠開裂。
雜質含量高時，合金組織中晶格畸變數增大，內應力增大，抵抗塑性變形能力大大下降，導致合金易於開裂。對於鋁及鋁合金，Fe、Si是其主要雜質元素。它們主要以FeAl3和游離硅存在。當硅大於鐵，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而鐵大於硅時，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。當鐵和硅的比例不當時，會引起鑄件產生裂紋。
此外，其它雜質元素也需相應控制。當合金中存在鈉時，在凝固過程中，鈉吸附在枝晶表面或晶界，熱加工時，晶體上的鈉形成液態吸附層，產生脆性開裂，即「鈉脆」。鹼金屬鈉(除高硅合金外)一般應控制在5×10-4%以下，甚至更低，達2×10-4%以下。像K、Sn等低熔點雜質元素少量存在也會使合金性能變脆，易於開裂。這主要是由於低熔點雜質元素在凝固時後結晶，往往包在晶界周圍，導致凝固收縮時受拉應力而沿晶開裂。所以需對鋁液中的雜質含量進行合理調配，控制其含量。
減少熔體的含氣量和夾雜物含量
鋁及鋁合金熔煉、保溫時，空氣和爐氣中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要與熔體在界面相互作用，產生化合、分解、溶解和擴散等過程，最終使熔體產生氧化和吸氣。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夾雜物[7]。其中，對於非金屬夾雜要求其數量少而小，其單個顆粒應少於10μm;而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等製品的非金屬夾雜的單個顆粒應小於5μm。
由於熔體吸收的氣體中H2佔85%以上[8]，且氫在熔體中的溶解度隨溫度的降低而減小，因而在熔體結晶凝固時有大量氣體析出，未及時逸出的便在鑄錠中形成氣孔。夾雜物和氣孔都可削弱晶粒間的聯結，造成應力集中，使鑄錠的塑性和強度下降，從而導致鑄造裂紋。一般來說，普通製品要求的產品氫含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而對於特殊要求的航空、航天材料、雙零箔等氫含量應控制在0.1 mL/(100g Al)以下。
㈡ 機械加工基本要略
樓主的問題太寬泛了，范圍太大了，教科書的都有的。
1、銑刀 ,是用於銑削加工的、具有一個或多個刀齒的旋轉刀具。工作時各刀齒依次間歇地切去工件的餘量。銑刀主要用於在銑床上加工平面、台階、溝槽、成形表面和切斷工件等。
種類
銑刀按用途區分有多種常用的型式。
①圓柱形銑刀:用於卧式銑床上加工平面。刀齒分布在銑刀的圓周上,按齒形分為直齒和螺旋齒兩種。按齒數分粗齒和細齒兩種。螺旋齒粗齒銑刀齒數少,刀齒強度高,容屑空間大,適用於粗加工;細齒銑刀適用於精加工。
②面銑刀:用於立式銑床、端面銑床或龍門銑床上加工平面端面和圓周上均有刀齒也有粗齒和細齒之分。其結構有整體式、鑲齒式和可轉位式 3種。
③立銑刀:用於加工溝槽和台階面等,刀齒在圓周和端面上,工作時不能沿軸向進給。當立銑刀上有通過中心的端齒時可軸向進給。
④三面刃銑刀:用於加工各種溝槽和台階面其兩側面和圓周上均有刀齒。
⑤角度銑刀:用於銑削成一定角度的溝槽,有單角和雙角銑刀兩種。
⑥鋸片銑刀:用於加工深槽和切斷工件,其圓周上有較多的刀齒。為了減少銑切時的摩擦刀齒兩側有15′~1°的副偏角。此外還有鍵槽銑刀、燕尾槽銑刀、T形槽銑刀和各種成形銑刀等。
銑刀的結構
分為4種。①整體式:刀體和刀齒製成一體。②整體焊齒式:刀齒用硬質合金或其他耐磨刀具材料製成並釺焊在刀體上。③鑲齒式:刀齒用機械夾固的方法緊固在刀體上。這種可換的刀齒可以是整體刀具材料的刀頭也可以是焊接刀具材料的刀頭。刀頭裝在刀體上刃磨的銑刀稱為體內刃磨式;刀頭在夾具上單獨刃磨的稱為體外刃磨式。④可轉位式(見可轉位刀具):這種結構已廣泛用於面銑刀、立銑刀和三面刃銑刀等。
銑刀的材料常用的是高速鋼，也有鑲嵌硬質合金或整體硬質合金。
車刀種類和用途 車刀是應用最廣的一種單刃刀具。也是學習、分析各類刀具的基礎。 車刀用於各種車床上，加工外圓、內孔、端面、螺紋、車槽等。 車刀按結構可分為整體車刀、焊接車刀、機夾車刀、可轉位車刀和成型車刀。其中可轉位車刀的應用日益廣泛，在車刀中所佔比例逐漸增加。 二、硬質合金焊接車刀 所謂焊接式車刀，就是在碳鋼刀桿上按刀具幾何角度的要求開出刀槽，用焊料將硬質合金刀片焊接在刀槽內，並按所選擇的幾何參數刃磨後使用的車刀。 三、機夾車刀 機夾車刀是採用普通刀片，用機械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的車刀。此類刀具有如下特點：（1）刀片不經過高溫焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、產生裂紋等缺陷，提高了刀具的耐用度。 （2）由於刀具耐用度提高，使用時間較長，換刀時間縮短，提高了生產效率。 （3）刀桿可重復使用，既節省了鋼材又提高了刀片的利用率，刀片由製造廠家回收再制，提高了經濟效益，降低了刀具成本。 （4）刀片重磨後，尺寸會逐漸變小，為了恢復刀片的工作位置，往往在車刀結構上設有刀片的調整機構，以增加刀片的重磨次數。 （5）壓緊刀片所用的壓板端部，可以起斷屑器作用。 四、可轉位車刀 可轉位車刀是使用可轉位刀片的機夾車刀。一條切削刃用鈍後可迅速轉位換成相鄰的新切削刃，即可繼續工作，直到刀片上所有切削刃均已用鈍，刀片才報廢回收。更換新刀片後，車刀又可繼續工作。 1．可轉位刀具的優點 與焊接車刀相比，可轉位車刀具有下述優點: （1）刀具壽命高 由於刀片避免了由焊接和刃磨高溫引起的缺陷,刀具幾何參數完全由刀片和刀桿槽保證，切削性能穩定，從而提高了刀具壽命。 （2）生產效率高 由於機床操作工人不再磨刀，可大大減少停機換刀等輔助時間。 （3）有利於推廣新技術、新工藝 可轉位刀有利於推廣使用塗層、陶瓷等新型刀具材料。 （4）有利於降低刀具成本 由於刀桿使用壽命長，大大減少了刀桿的消耗和庫存量，簡化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 2．可轉位車刀刀片的夾緊特點與要求 （1）定位精度高 刀片轉位或更換新刀片後，刀尖位置的變化應在工件精度允許的范圍內。 （2）刀片夾緊可靠 應保證刀片、刀墊、刀桿接觸面緊密貼合，經得起沖擊和振動，但夾緊力也不宜過大，應力分布應均勻，以免壓碎刀片。 （3）排屑流暢 刀片前面上最好無障礙，保證切屑排出流暢，並容易觀察。 （4） 使用方便 轉換刀刃和更換新刀片方便、迅速。對小尺寸刀具結構要緊湊。 在滿足以上要求時，盡可能使結構簡單，製造和使用方便。 五、成形車刀 成形車刀是加工回轉體成形表面的專用刀具，其刃形是根據工件廓形設計的，可用在各類車床上加工內外回轉體的成形表面。 用成形車刀加工零件時可一次形成零件表面，操作簡便、生產率高，加工後能達到公差等級IT8～IT10、粗糙度為10～5μm，並能保證較高的互換性。但成形車刀製造較復雜、成本較高，刀刃工作長度較寬，故易引起振動。 成形車刀主要用在加工批量較大的中、小尺寸帶成形表面的零件。
工欲善其事，必先利其器，為了在車床上做良好的切削，正確地准備和使用刀具是很重要的工作。不同的工作需要不同形狀的車刀，切削不同的材料要求刀口具不同的刀角，車刀和工作物的位置和速度應有一定相對的關系，車刀本身也應具備足夠的硬度、強度而且耐磨、耐熱。因此，如何選擇車刀材料，刀具角度之研磨都是重要的考慮因素。
車刀的種類和用途
刀具材質的改良和發展是今日金屬加工發展的重要課題之一，因為良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，並保持良好的刀具壽命。一般常用車刀材質有下列幾種：
1 高碳鋼：
高碳鋼車刀是由含碳量0.8%~1.5%之間的一種碳鋼，經過淬火硬化後使用，因切削中的摩擦四很容易回火軟化，被高速鋼等其它刀具所取代。一般僅適合於軟金屬材料之切削，常用者有SK1，SK2、、、、SK7等。
2 高速鋼：
高速鋼為一種鋼基合金俗名白車刀，含碳量0.7~0.85%之碳鋼中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速鋼材料中含有18%鎢、4%鉻以及4%釩的高速鋼。高速鋼車刀切削中產生的摩擦熱可高達至6000C，適合轉速1000rpm以下及螺紋之車削，一般常用高速鋼車刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等。
3 非鑄鐵合金刀具：
此為鈷、鉻及鎢的合金，因切削加工很難，以鑄造成形製造，故又叫超硬鑄合金，最具代表者為stellite，其刀具韌性及耐磨性極佳，在8200C溫度下其硬度仍不受影響，抗熱程度遠超出高速鋼，適合高速及較深之切削工作。
4燒結碳化刀具：
碳化刀具為粉未冶金的產品，碳化鎢刀具主要成分為50%~90%鎢，並加入鈦、鉬、鉭等以鈷粉作為結合劑，再經加熱燒結完成。碳化刀具的硬度較任何其它材料均高，有最硬高碳鋼的三倍，適用於切削較硬金屬或石材，因其材質脆硬，故只能製成片狀，再焊於較具韌性之刀柄上，如此刀刃鈍化或崩裂時，可以更換另一刀口或換新刀片，這種夠車刀稱為舍棄式車刀。
碳化刀具依國際標准(ISO)其切削性質的不同，分成P、M、K三類，並分別以藍、黃、紅三種顏色來標識：
P類適於切削鋼材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六類，P01為高速精車刀，號碼小，耐磨性較高，P50為低速粗車刀，號碼大，韌性高，刀柄塗藍色以識別之。
K類適於切削石材、鑄鐵等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五類，K01為高速精車刀，K40為低速粗車刀，此類刀柄塗以紅色以識別。
M類介於P類與M類之間，適於切削韌性較大的材料如不?袗?等，此類刀柄塗以黃色來識別之。
5 陶瓷車刀：
陶瓷車刀是由氧化鋁粉未，添加少量元素，再經由高溫燒結而成，其硬度、抗熱性、切削速度比碳化鎢高，但是因為質脆，故不適用於非連續或重車削，只適合高速精削。
6 鑽石刀具
作高級表面加工時，可使用圓形或表面有刃緣的工業用鑽石來進行光制。可得到更為光滑的表面，主要用來做銅合金或輕合金的精密車削，在車削時必須使用高速度，最低需在60~100m/min，通常在200~300m/min。
7 氧化硼
立方晶氧化硼(CBN)是近年來推廣的材料，硬度與耐磨性僅次於鑽石，此刀具適用於加工堅硬、耐磨的鐵族合金和鎳基合金、鈷基合金。
車刀形狀及使用情形
1 一般使用之車刀尖型式有下列幾種：
(1)粗車刀：主要是用來切削大量且多餘部份使工作物直徑接近需要的尺寸。粗車時表面光度不重要，因此車刀尖可研磨成尖銳的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圓度以避免斷裂。
(2)精車刀：此刀刃可用油石礪光，以便車出非常圓滑的表面光度，一般來說精車刀之圓鼻比粗車刀大。
(3)圓鼻車刀：可適用許多不同型式的工作是屬於常用車刀，磨平頂面時可左右車削也可用來車削黃銅。此車刀也可在肩角上形成圓弧面，也可當精車刀來使用。
(4)切斷車刀：只用端部切削工作物，此車刀可用來切斷材料及車度溝槽。
(5)螺絲車刀(牙刀)：用於車削螺桿或螺帽，依螺紋的形式分60度，或55度V型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。
(6)搪孔車刀：用以車削鑽過或鑄出的孔。達至光制尺寸或真直孔面為目的。
(7)側面車刀或側車刀：用來車削工作物端面，右側車刀通常用在精車軸的未端，左側車則用來精車肩部的左側面。
2因工件之加工方式不同而採用不同的刀刃外形，一般可區分為：
(1)右手車刀：由右向左，車削工件外徑。
(2)左手車刀：由左向右，車削工件外徑。
(3)圓鼻車刀：刀刃為圓弧形，可以左右方向車削，適合圓角或曲面之車削。
(4)右側車刀：車削右側端面。
(5)左側車刀：車削左側端面。
(6)切斷刀：用於切斷或切槽。
(7)內孔車刀：用於車削內孔。
(8)外螺紋車刀：用於車削外螺紋。
(9)內螺紋車刀：用於車削內螺紋。
車刀各部位名稱及功能
車刀屬於單鋒刀具，因車削工作物形狀不同而有很多型式，但它各部位的名稱及作用卻是相同的。一支良好的車刀必須具有剛性良好的刀柄及鋒利的刀鋒兩大部份。車刀的刀刃角度，直接影響車削效果，不同的車刀材質及工件材料、刀刃的角度亦不相同。車床用車刀具有四個重要角度，即前間隙角、邊間隙角、後斜角及邊斜角。
1 前間隙角
自刀鼻往下向刀內傾斜的角度為前間隙角，因有前間隙角，工作面和刀尖下形成一空間，使切削作用集中於刀鼻。若此角度太小，刀具將在表面上摩擦，而產生粗糙面，角度太大，刀具容易發生震顫，使刀鼻碎裂無法光制。裝上具有傾斜中刀把的車刀磨前間隙角時，需考慮刀把傾斜角度。高速鋼車刀此角度約8~10度之間，碳化物車刀則在6~8度之間。
2 邊間隙角
刀側面自切削邊向刀內傾斜的角度為邊間隙角。邊間隙角使工作物面和刀側面形成一空間使切削作用集中於切削邊提高切削效率。高速鋼車刀此角度約10~12度之間。
3 後斜角
從刀頂面自刀鼻向刀柄傾斜的角度為後斜角。此角度主要是在引導排屑及減少排屑阻力。切削一般金屬，高速鋼車刀一般為8~16度，而碳化物車刀為負傾角或零度。
4 邊斜角
從刀頂面自切削邊向另一邊傾斜，此傾斜面和水平面所成角度為邊斜角。此角度是使切屑脫離工作物的角度，使排屑容易並獲得有效之車削。切削一般金屬，高速鋼車刀此角度大約為10~14度，而碳化物車刀可為正傾角也可為負傾角。
5 刀端角
刀刃前端與刀柄垂直之角度。此角度的作用為保持刀刃前端與工件有一間隙避免刀刃與工件磨擦或擦傷已加工之表面。
6 切邊角
刀刃前端與刀柄垂直之角度，其作用為改變切層的厚度。同時切邊角亦可改變車刀受力方向，減少進刀阻力，增加刀具壽命，因此一般粗車時，宜採用切邊角較大之車刀，以減少進刀阻力，增加切削速度。
7 刀鼻半徑
刀刃最高點之刀口圓弧半徑。刀鼻半徑大強度大，用於大的切削深度，但容易產生高頻振動。
在車削過程中，由於零件的形狀、大小和加工要求不同，採用的車刀也不相同。車刀的種類很多，用途各異，現介紹幾種常用車刀（圖3-3）。
1.外圓車刀
外圓車刀又稱尖刀，主要用於車削外圓、平面和倒角。外圓車刀一般有三種形狀。
⑴直頭尖刀 主偏角與副偏角基本對稱，一般在45°左右，前角可在5～30°之間選用,後角一般為6～12°。
⑵45°彎頭車刀主要用於車削不帶台階的光軸，它可以車外圓、端面和倒角，使用比較方便，刀頭和刀尖部分強度高。
⑶75°強力車刀主偏角為75°，適用於粗車加工餘量大、表面粗糙、有硬皮或形狀不規則的零件，它能承受較大的沖擊力，刀頭強度高，耐用度高。
2.偏刀
偏刀的主偏角為90°，用來車削工件的端面和台階，有時也用來車外圓，特別是用來車削細長工件的外圓，可以避免把工件頂彎。偏刀分為左偏刀和右偏刀兩種，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。
3.切斷刀和切槽刀
切斷刀的刀頭較長，其刀刃亦狹長，這是為了減少工件材料消耗和切斷時能切到中心的緣故。因此，切斷刀的刀頭長度必須大於工件的半徑。
切槽刀與切斷刀基本相似，只不過其形狀應與槽間一致。
4.擴孔刀
擴孔刀又稱鏜孔刀，用來加工內孔。它可以分為通孔刀和不通孔刀兩種。通孔刀的主偏角小於90°，一般在45～75°之間，副偏角20～45°，擴孔刀的後角應比外圓車刀稍大，一般為10～20°。不通孔刀的主偏角應大於90°，刀尖在刀桿的最前端，為了使內孔底面車平，刀尖與刀桿外端距離應小於內孔的半徑。
5.螺紋車刀
螺紋按牙型有三角形、方形和梯形等，相應使用三角形螺紋車刀、方形螺紋車刀和梯形螺紋車刀等。螺紋的種類很多，其中以三角形螺紋應用最廣。採用三角形螺紋車刀車削公制螺紋時，其刀尖角必須為60°，前角取零度。
做機械零件常用的材料
一、機械零件的常用材料
機械零件所使用的材料是多種多樣的，但是金屬材料，尤其是黑色金屬材料，應用得最多和最廣。此外各種新技術材料，如納米材料等，在機械中的應用也將逐漸增多。
1. 金屬材料
（1）鋼鐵
世界上的金屬總產量中鋼鐵占 99.5 ％。純鐵呈灰白色，強度不是很大，故用處不大。通常我們所說的鐵，或鋼，其實是鐵碳合金，或者是有意加入了錳、鉻、鎳、鎢、鉬、鈦、硅等元素的鐵碳合金。 鋼鐵由於具有較好強度、塑性、韌性、彈性等力學性能，且價格相對低廉、品種多、性能適用范圍廣，在工程領域得到最為廣泛的應用。 鋼可分為碳素鋼和合金鋼兩大類。 合金鋼由於具有優良的機械性能、工藝性、化學性能等，在要求高強度、受沖擊載荷、高耐磨性、工作環境惡劣等場合得到廣泛的使用。
（2）有色金屬
稱鋁、鎂、銅、鉛、鋅等及其合金為有色金屬。有色金屬多用於對質量、導電性、導熱性、耐蝕性、塑性、減摩性、耐磨性有特殊要求的場合。應用較多的是鋁合金和銅合金。
（3）非金屬材料
在機械工程領域應用較多的非金屬材料是高分子材料和陶瓷材料。高分子材料主要指塑料、橡膠及合成纖維。高分子材料獨特的結構和易改性、易加工等特點，使其具有其他材料不可比擬、不可取代的優異性能，從而廣泛用於科學技術、國防建設和國民經濟各個領域，並已成為現代社會生活中衣食住行用各個方面不可缺少的材料。塑料的主要優點：相對密度小，絕緣性、耐蝕性、減摩性、耐磨性好等。其缺點是：剛度、強度差，導熱系數小，易老化等。橡膠的最大特點是高彈性。陶瓷材料的主要優點是 抗氧化、抗酸鹼腐蝕、耐高溫、絕緣、易成型、硬度高、耐磨性好等。陶瓷材料的主要缺點是比較脆，加工工藝性差。
（4）復合材料
復合材料就是用兩種或兩種以上不同化學性質或組織結構的材料組合而成的材料。復合材料是多相材料，主要包括基體相和增強相。按基體材料來分類，可以分為聚合基、陶瓷基和金屬基復合材料，按增強相形狀分類，復合材料可以分為纖維增強復合材料、粒子增強復合材料和層狀復合材料。復合材料的主要優點是比強度（強度與密度的比）和比模量（彈性模量和密度的比）高，抗疲勞性能和減振性能好。
二、材料的選擇原則
以下是選擇材料的一般原則，作為選擇材料的依據。
●載荷的大小和性質，應力的大小、性質及其分布狀況
這方面的因素主要是從強度觀點來考慮的，應在充分了解材料的機械性能的前提下來進行選擇。
脆性材料原則上只適用於製造在靜載荷下工作的零件。在有沖擊的情況下，應選擇塑性材料。
金屬材料的性能一般可以通過熱處理加以提高和改善，因此，要充分利用熱處理手段來發揮材料的潛力。對於常用的調質鋼，由於其回火溫度的不同，可得到力學性能不同的毛坯。
●零件的工作情況
零件的工作情況是指零件所處的環境特點、工作溫度、摩擦磨損的程度等。
在濕熱環境下工作的零件，其材料應有良好的防銹和耐腐蝕的能力，例如選用不銹鋼、銅合金等。
工作溫度對材料選擇的影響，一方面要考慮互相配合的兩零件的材料的線膨脹系數不能相差過大，以免在溫度變化時產生過大的熱應力，或者使配合松動；另一方面要考慮材料的機械性能隨溫度而變化的情況。
零件在工作中有可能發生磨損之處，要提高其表面硬度，以增加耐磨性。因此，應選擇適於進行表面處理的淬火鋼、滲碳鋼、氮化鋼等品種。
●零件的尺寸及質量
零件的尺寸及質量的大小與材料的品種及毛坯製取方法有關。用鑄造材料製造毛坯時，一般可以不受尺寸及質量大小的限制；而用鍛造材料製造毛坯時，則須注意鍛壓機械及設備的生產能力。此外，零件尺寸和質量的大小還和材料的強重比有關，應盡可能選用強重比大的材料，以便減小零件的尺寸和質量。
●零件結構的復雜程度及材料的加工可能性
結構復雜的零件宜選用鑄造毛坯，或用板材沖壓出元件後再經焊接而成。結構簡單的零件可用鍛造法製取毛坯。
對材料工藝性的了解，在判斷加工可能性方面起著重要的作用。鑄造材料的工藝性是指材料的液態流動性、收縮率、偏析程度及產生縮孔的傾向性等。鍛造材料的工藝性是指材料的延展性、熱脆性及冷態和熱態下塑性變形的能力等。焊接材料的工藝性是指材料的焊接性及焊縫產生裂紋的傾向性等。材料的熱處理工藝性是指材料的可淬性、淬火變形傾向性及熱處理介質對它的滲透能力等。冷加工工藝性是指材料的硬度、易切削性、冷作硬化程度及切削後可能達到的表面粗糙度等。
●材料的經濟性
材料的經濟性主要表現在以下幾方面：
◆ 材料本身的相對價格。
◆ 材料的加工費用。
◆ 材料的利用率。
◆ 採用組合結構。
◆ 節約稀有材料。
●材料的供應狀況
選材時還應考慮到當時當地材料的供應狀況。為了簡化供應和貯存的材料品種，對於小批製造的零件，應盡可能地減少同一部機器上使用的材料品種和規格。