鋁合金加多少銅

① 6061鋁合金成分

6061是鋁合金中的Al-Mg-Si合金（6系合金），主要合金元素是鎂與硅，還含有銅、錳、鋅、鈦、鉻等其他微量元素，這些元素對6061合金的性能產生不同的作用，其化學成分為（各元素所佔的質量分數）：

Cu：0.15～0.4；Mn：0.15；Mg：0.8～1.2；Zn：0.25；；Cr：0.04～0.35；Ti：0.15；Si：0.4～0.8；Fe：0.7；Al：餘量。

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6061典型用途：

1、板帶的應用廣泛應用於裝飾、包裝、建築、運輸、電子、航空、航天、兵器等各行各業。

2、航空航天用鋁材用於製作飛機蒙皮、機身框架、大梁、旋翼、螺旋槳、油箱、壁板和起落架支柱，以及火箭鍛環、宇宙飛船壁板等。

3、交通運輸用鋁材用於汽車、地鐵車輛、鐵路客車、高速客車的車體結構件材料，車門窗、貨架、汽車發動機零件、空調器、散熱器、車身板、輪轂及艦艇用材。

4、包裝用鋁材 全鋁易拉罐制罐料主要以薄板與箔材的形式作為金屬包裝材料,製成罐、蓋、瓶、桶、包裝箔。廣泛用於飲料、食品、化妝品、葯品、香煙、工業產品等包裝。

5、印刷用鋁材主要用於製作PS版，鋁基PS版是印刷業的一種新型材料，用於自動化製版和印刷。

6、建築裝飾用鋁材鋁合金因其良好的抗蝕性、足夠的強度、優良的工藝性能和焊接性能，主要廣泛用於建築物構架、門窗、吊頂、裝飾面等。如各種建築門窗、幕牆用鋁型材、鋁幕牆板、壓型板、花紋板、彩色塗層鋁板等。

7、電子家電用鋁材主要用於各種母線、架線、導體、電氣元件、冰箱、空調、電纜等領域。 規格：圓棒、方棒。

② 鋁合金的強度是由添加那種金屬,添加多少決定的

自己看吧，有點長（我覺得）
一．Al-Mg-Si系合金的基本特點：
6063鋁合金的化學成份在GB/T5237-93標准中為0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的鎂、鐵的最高限量為0. 35％，其餘雜質元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小於0．1％。這個成份范圍很寬，它還有很大選擇餘地。
6063鋁合金是屬鋁-鎂-硅系列可熱處理強化型鋁合金，在AL-Mg-Si組成的三元系中，沒有三元化合物，只有兩個二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si偽二元截面為分界，構成兩個三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如圖一、田二所示：
在Al-Mg-Si系合金中，主要強化相是Mg2Si，合金在淬火時，固溶於基體中的Mg2Si越多，時效後的合金強度就越高，反之，則越低，如圖2所示，在α(Al)-Mg2Si偽二元相圖上，共晶溫度為595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃時為1. 05％，由此可見，溫度對Mg2Si在Al中的固溶度影響很大，淬火溫度越高，時效後的強度越高，反之，淬火溫度越低，時效後的強度就越低。有些鋁型材廠生產的型材化學成份合格，強度卻達不到要求，原因就是鋁捧加熱溫度不夠或外熱內冷，造成型材淬火溫度太低所致。
在Al-Mg-Si合金系列中，強化相Mg2Si的鎂硅重量比為1．73，如果合金中有過剩的鎂(即Mg：Si＞1. 73)，鎂會降低Mg2Si在鋁中的固溶度，從而降低Mg2Si在合金中的強化效果。如果合金中存在過剩的硅，即Mg：Si＜1．73，則硅對Mg2Si在鋁中的固溶度沒有影響，由此可見，要得到較高強度的合金，必須Mg：Si＜1．73。
二．合金成份的選擇
1．合金元素含量的選擇
6063合金成份有一個很寬的范圍，具體成份除了要考慮機械性能、加工性能外，還要考慮表面處理性能，即型材如何進行表面處理和要得到什麼樣的表面。例如，要生產磨砂料，Mg/Si應小一些為好，一般選擇在Mg/Si=1-1．3范圍，這是因為有較多相對過剩的Si，有利於型材得到砂狀表面；若生產光亮材、著色材和電泳塗漆材，Mg/Si在1．5-1．7范圍為好，這是因為有較少過剩硅，型材抗蝕性好，容易得到光亮的表面。
另外，鋁型材的擠壓溫度一般選在480℃左右，因此，合金元素鎂硅總量應在1．0％左右，因為在500℃時，Mg2Si在鋁中的固溶度只有1．05％，過高的合金元素含量會導致在淬火時Mg2Si不能全部溶入基體，有較多的末溶解Mg2Si相，這些Mg2Si相對合金的強度沒有多少作用，反而會影響型材表面處理性能，給型材的氧化、著色(或塗漆)造成麻煩。
2．雜質元素的影響
①鐵，鐵是鋁合金中的主要雜質元素，在6063合金中，國家標准中規定不大於0．35，如果生產中用一級工業鋁錠，一般鐵含量可控制在0．25以下，但如果為了降低生產成本，大量使用回收廢鋁或等外鋁，鐵就根容易超標。Fe在鋁中的存在形態有兩種，一種是針狀(或稱片狀)結構的β相(Al9Fe2Si2)，一種為粒狀結構的α相(Al12Fe3Si)，不同的相結構，對鋁合金有不同的影響，片狀結構的β相要比粒狀結構α相破壞性大的多，β相可使鋁型材表面粗糙、機械性能、抗蝕性能變差，氧化後的型材表面發青，光澤下降，著色後得不到純正色調，因此，鐵含量必須加以控制。
為了減少鐵的有害影響可採取如下措施。
a)熔煉、鑄造用所有工具在使用前塗涮塗料，盡可能減少鐵溶人鋁液。
b)細化晶粒，使鐵相變細，變小，減少其有害作用。
c)加入適量的鍶，使β相轉變成α相，減少其有害作用。
d)對廢雜料細心挑選，盡可能的減少鐵絲、鐵釘、鐵屑等雜物進入熔鋁爐造成鐵含量升高。
②其它雜質元素
其它雜質元素在電解鋁錠中都很少，遠遠低於國家標准，在使用回收廢雜鋁時就可能超過標准；在生產中，不但要控制每個元素不能超標，而且要控制雜質元素總量也不能超標，當單個元素含量不超標，但總量超標時，這些雜質元素同樣對型材質量有很大影響。特別需要提出強調的是，實踐證明，鋅含量到0．05時(國標中不大於0．1)型材氧化後表面就出現白色斑點，因此鋅含量要控制到0．05以下。
三．6063鋁合金的熔煉
1．控制好熔煉溫度
鋁合金熔煉是生產優質鑄棒的最重要工藝環節之一，若工藝控制不當，會在鑄捧中產生夾渣、氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等多種鑄造缺陷，因此必須嚴加控制。
6063鋁合金的熔煉溫度控制在750-760℃之間為佳，過低會增大夾渣的產生，過高會增大吸氫、氧化、氮化燒損。研究表明，鋁液中氫氣的溶解度在760℃以上急劇上升，當熱減少吸氫的途徑還有許多，如烘乾溶煉爐和熔煉工具，防止使用熔劑受潮變質等。但熔煉溫度是最敏感因素之一，過離的熔煉溫度不但浪費能源，增加成本，而且是造成氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。
2．選用優良的熔劑和適當的精煉工藝
熔劑是鋁合金熔煉中使用的重要輔助材料，目前市場上所售熔劑中主要成份為氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性強，容易受潮，因此，熔劑的生產中必須烘乾所用原料，徹底除去水份，包裝要密封，運輸、保管中要防止破損，還要注意生產日期，如保管日期過長，同樣會發生吸潮現象，在6063鋁合金的熔煉中，使用的除渣劑、精煉劑、覆蓋劑等熔劑如果吸潮，都會使鋁液產生不同程度的吸氫。
選擇好的精煉劑，選擇合適的精練工藝也是非常重要的，目前6063鋁合金的精煉絕大多數採用噴粉精煉，這種精煉方法能使精煉劑與鋁液充分接觸，可使精煉劑發揮最大效能。雖然這個特點是顯而易見的，但是精煉工藝也必須注意，否則得不到應有效果，噴粉精煉中所用氮氣壓力以小為好，能滿足吹出粉劑為佳，精煉中如果使用的氮氣不是高純氯(99．99％N2)，吹入鋁液的氮氣越多，氟氣中的水份使鋁液產生的氧化和吸氫越多。另外，氟氣壓力高，侶液產生的翻卷波浪大，增大產生氧化夾渣的可能性。如果精煉中使用的是高純氮，精煉壓力大，產生的氣泡大，大氣泡在鋁液中的浮力大，氣泡迅速上浮，在鋁液中的停留時間短，除氫效果並不好，浪費氮氣，增加成本。因此氮氣應少用，精煉劑應多用，多用精煉劑只有好處，沒有壞處。噴粉精煉的工藝要點是用盡可能少的氣體，噴進鋁液盡可能多的精煉劑。
3．晶粒細化
晶粒細化是鋁合金熔鑄中暈重要的工藝之一，也是解決氣孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂紋等鑄造缺陷的最有效措施之一。在合金鑄造中，均是非平衡結晶，所有的雜質元素(當然也包括合金元素)絕大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面積就越大，雜質元素(或合金元素)的均勻度就越高。對雜質元素而言，均勻度高，可減少它的有害作用，甚至將少量雜質元素的有害變為有益；對合金元素麵言，均勻度高，可發揮合金元素更大的合金化艘能，達到充分利用資源的目的。
細化晶粒、增大晶界面積、增大元素均勻度的作用可通過下面的計算加以說明。
假設金屬塊1與2有同樣的體積V，均由立方體晶粒構成，金屬塊1的晶粒邊長為2a，2的邊長為a，那麼金屬塊1的晶界面積為：
金屬塊2的晶界面積為：
金屬塊2的晶界面積是金屬塊1的2倍。
由此可見合金晶粒直徑減小一倍，晶界面積就要增大—倍，晶界單位面積上的雜質元素將減少一倍。
在6063鋁合金的生產中，對磨砂料來說，由於要通過腐蝕使型材產生均勻砂面，那麼合金元素及雜質元素的均勻分布就顯得尤為重要。晶粒越細，合金元素(雜質元素)的分布越均勻，腐蝕後得到的砂面就越均勻。
四．6063鋁合金的澆鑄
1．選擇合理的澆鑄溫度
合理的澆鑄溫度也是生產出優質鋁棒的重要因素，溫度過低，易產生夾渣、針孔等鑄造缺陷。溫度過高，易產生晶粒粗大、羽毛晶等鑄造缺陷。
做了晶粒細化處理後的6063鋁合金液，鑄造溫度可適當提高，一般可控制在720-740℃之間，這是因為：①鋁液經晶粒細化處理後變粘，容易凝固結晶。②鋁棒在鑄造中結晶前沿有一個液固兩相過度帶，較高的鑄造溫度有較窄的過度帶，過度帶窄有利於結晶前沿排出的氣體逸出，當然溫度不可過高，過高的鑄造溫度會縮短晶粒細化劑的有效時間，使晶粒變得相對較大。
2．有條件時，充分預熱，烘幹流槽、分流盤等澆鑄系統，防止水分與鋁液反應造成吸氫。
3．鑄造中，盡可能的避免鋁液的紊流和翻卷，不要輕易用工具攪動流槽及分流盤中的鋁液，讓鋁液在表面氧化膜的保護下平穩流人結晶器結晶，這是因為工具攪動鋁液和液流翻卷都會使鋁液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同時將氧化膜捲入鋁液。經研究表明，氧化膜有極強的吸附能力，它含有2％的水份，當氧化膜捲入鋁液後，氧化膜中的水份與鋁液反應，造成吸氫和夾渣。
4．對鋁液進行過濾，過濾是除去鋁液中非金屬夾渣最有效的方法，在6063鋁合金的鑄造中，一般用多層玻璃絲布過濾或陶瓷過濾板過濾，無論是採取何種過濾方法，為了保證鋁液能正常的過濾，鋁液在過濾前應除去表面浮渣，因為表面浮渣易堵塞過濾材料的過濾網孔，使過濾不能正常進行，除去鋁液表面浮渣的最簡單方法是在流槽中設置一擋渣板，使鋁液在過濾前除去浮渣。
五．6063鋁合金的均化處理
1．非平衡結晶
如圖三所示，是由A、B兩種元素構成的二元相圖的一部分，成份為F的合金凝固結晶，當溫度下降到T1時，固相平衡成份應為G，實際成份為G』，這是因為在鑄造生產中，冷卻凝固速度快，合金元素的擴散速度小於結晶速度，即固相成份不是按CD變化，而是按CD』變化，從而產生了晶粒內化學成份的不平衡現象，造成了非平衡結晶。
2．非平衡結晶產生的問題
鑄造生產出的鋁合金棒其內部組織存在兩方面的問題：①晶粒間存在鑄造應力；②非平衡結晶引起的晶粒內化學成份的不平衡。由於這兩個問題的存在，會使擠壓變得困難，同時，擠壓出的產品在機械性能、表面處理性能方面都有所下降。因此，鋁棒在擠壓前必須進行均勻化處理，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡。
3．均勻化處理
均勻化處理就是鋁棒在高溫(低於過燒溫度)下通過保溫，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡的熱處理。Al-Mg-Si系列的合金過燒溫度應該是595℃，但由於雜質元素的存在，實際的6063鋁合金不是三元系，而是一個多元系，因此，實際的過燒溫度要比595℃低一些，6063鋁合金的均勻化溫度可選在530-550℃之間，溫度高，可縮短保溫時間，節約能源，提高爐子的生產率。
4．晶粒大小對均勻化處理的影響
由於固體原子之間的結合力很大，均勻化處理是在高溫下合金元素從晶界(或邊沿)擴散到晶內的過程，這個過程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化時間要比細晶粒的均勻化時間長得多，因而晶粒越細，均勻化時間就越短。
5．均勻化處理的節能措施
均勻化處理需要在高溫下通過較長時間保溫，對能源需求大，處理成本高，因此，目前絕大多數型材廠對鋁棒未進行均勻化處理。其最重要的原因就是均勻化處理需要較高成本所致。降低均勻化處理成本的主要措施有：
①細化晶粒
細化晶粒可有效的縮短保溫時間，晶粒越細越好。
②加長鋁棒加熱爐，按均勻化和擠壓溫度分段控制，滿足不同工藝要求。這一工藝主要好處是：
a)不增加均勻化處理爐。
b)充分利用鋁捧均勻化後的熱能，避免擠壓時再次加熱鋁棒。
c)鋁捧加熱保溫時間長，內外溫度均勻，有利於擠壓和隨後的熱處理。
綜上所述，生產出優質6063鋁合金鑄棒，首先是根據生產的型材選擇合理的成分，其次是嚴格控制熔煉溫度、澆鑄溫度，做好晶粒細化處理、合金液的精煉、過濾等工藝措施，細心操作，避免氧化膜的破裂與捲入。最後，對鋁棒進行均勻化處理，這樣就可生產出優質鋁棒，為生產優質型材提供一個可靠的物質基礎。

這里還有個例子
LY12，現在通常叫做2A12，相當於2024，通用的板材標准為AMS-QQ-A-250/4（非包鋁）；AMS-QQ-A-250/5（包鋁），主要用於飛機結構、鉚釘、導彈構件、卡車輪轂、螺旋槳元件及其他種種結構件，為Al-Cu-Mg系主要成分為

硅 0.5%
鐵 0.5%
銅 3.8-4.9
錳 0.0-0.9
鎂 1.2-1.8
鉻 0.10
鎳
鋅 0.25
鈦 0.15（5）
其它(3) 0.15
鋁(4) 其餘

注:
(1)組合之元素性質以最高百分率表示，除非列出的是一個范圍或是最低值。
(2) 為了定出合適的數值限制，分析得來的觀察或計算數值都是依據標准規則(ANSI Z25.1)以表示明確的范圍。
(3) 除了非合金外，合金內的元素所規定的份量通常在分析報告中指示出來。但如果在分析過程中懷疑有其它元素存在或有部份元素被懷疑有過量的情形，更應進一步的分析直至有證實為止。
(4) 不是經由精煉過程的非合金鋁中的鋁質的含量就是其它的金屬的總量和百分百純鋁之差－其差別在於百 份0.01或稍多一點。（百份比的小數點後第二位）
(5) 最多可含有0.20%鋯和鈦。

③ 銅和鋁合金能否焊接

可以
銅與鋁的焊接可以採用熔焊、壓焊和釺焊。但是由於銅和鋁具有良好的塑性，銅的壓縮率達80%~90%，鋁也有60%~80%。因此目前主要是採用壓焊方法進行焊接。熔焊的主要困難時鋁和銅的熔點相差很大。熔焊時，應以鋁為主要組成焊縫，銅的含量應控制在12%~13%一下，否則在晶界上易形成固溶體和CuAl2脆性共晶體，使接頭的強度和塑性降低。焊接時，電弧中心要偏向銅板一側。

④ cu銅鋁合金cu銅成份超過50%是什麼型號的材料

cu銅鋁合金cu銅成份超過百分之五十是銅50型號的材料。銅50是黃銅，銅100就是紫銅。銅50就是含銅量百分之50，加入其他合金冶煉。其他合金為鋁合金，就是含銅量為百分之50的黃銅，顏色黃色，硬度高，比銅100硬很多。銅100就是含銅量百分之百，是紫銅，材料較軟，顏色紅紫色，價格比銅50貴很多。以上回答供參考。

⑤ 我看有些鋁合金是含銅的，但銅的熔點那麼高，是如何熔入鋁合金的

鋁—銅二元合金在製造上較其他鑄鋁合金為簡單。

此種合金可以在坩堝，火焰反射爐和各種結構的電爐中熔煉。鋁—銅合金不像鋁—硅合金易於吸收氣體，也不像含鎂量高的合金易於氧化。

使用牌號A3及其以下的鋁錠和3級(M3)的及其以』F的銅作為鋁—銅合金的爐料。銅以鋁—銅中間合金的狀態加入鋁—銅合金內。

含銅33%的鋁銅共晶合金具有優良中間合金的一切性能：可以製成化學成分均一的易熔的（熔點540℃）和脆性大的合金。

但是，含銅50%的合金具有更大的優點。在低熔點（575℃）和足夠的脆性時，此種合金是均—的。

鋁—銅中間合金有三種可能製造方法：（1）混合熔融的鋁和銅；（2）溶解銅於熔融的鋁中；（3）溶解鋁於熔融的銅中。在這三種方法中最實用的是第三種方法，因為此種方法很簡單，並且保證中間合金的質量良好。

在熔融的鋁中溶解銅的方法和混合熔融金屬的方法，由於熔煉物強烈的過熱而使中間合金易為非金屬雜質所玷污。

往熔融的鋁中加入預熱的固體銅或熔融的銅， 由於鋁—銅合金生成熱的放散而促使溫度顯著升高。

將單獨熔化的金屬混合在一起，除了使合金過熱之外，還會使生產過程復雜化，因為需要使用兩台熔爐，坩堝等。但當在大型鑄造車間內熔合大量中間合金時，此種方法有某些使用意義。採用此種方法時，單獨在木炭復層下熔化銅和分量的鋁。將熔融的銅以細流注入熔融的鋁中，另外分批地加入剩餘部分固態鋁，以便降低熔煉物的溫度。

當固態鋁在液態銅中溶解時，熔煉物的加熱溫度顯著降低。這是由於銅的熱容量和熔化潛熱較該銅為高。

但是，使用這種力法時並不能避免該熔煉物局部過熱的可能。為了避免局部過熱，將鋁加在熔池表面下的深處，而在液態銅中溶解。

溶解固態銅於熔融的銅中以製造Al—Cu中間合金的方法綜述如下：將全部銅裝入爐中，並加入全部爐料鋁的10~15%，以便加速銅的熔化。隨著銅的熔化逐漸少量地加入鋁，將鋁加入熔池的深處並在此時攪混熔煉物。鋁錠應預熱至150~200℃。待全部鋁溶解之後，將合金冶卻到700℃並用氯化鋅進行精煉，除去熔渣並將製成的中間合金在680~700℃時澆鑄於經過預熱的錠模中。當中間合金在錠模中凝固時，用杓子取出表面所生成的薄膜，以便於金屬凝固時從其中放出氣體，並除去表面上的非金屬污物。[4]