鋅合金如何除氣

『壹』 為什麼鋅合金電鍍後很多麻點!拋光是很光滑的!謝謝!

這個問題屬於壓鑄問題。有水文屬於壓鑄工藝控制的不好（水紋的產生是冷回卻有了先/後），調整壓鑄答工藝避免出現水紋。 「鋅合金壓鑄件質量問題一般與壓力、溫度、鋅合金原料及模具的設計製作質量有關。壓力、溫度參數可經過調試獲得最佳值。鋅合金原
鋅合金\電鍍\麻點\拋光
這個問題屬於壓鑄問題。有水文屬於壓鑄工藝控制的不好（水紋的產生是冷卻有了先/後），調整壓鑄工藝避免出現水紋。 「鋅合金壓鑄件質量問題一般與壓力、溫度、鋅合金原料及模具的設計製作質量有關。壓力、溫度參數可經過調試獲得最佳值。鋅合金原

『貳』 鋅合金壓鑄工藝要求

• 一、鋅合金壓鑄工藝制定需考慮以下問題

• 1.金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。

• 2.有沒有尖角區或死亡區存在。

• 3.澆注系統是否有截面積的變化。

• 4．排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

• 二、塗料產生氣體分析

• 塗料性能：如發氣量大對鋅合金壓鑄件氣孔率有直接影響。

• 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

• 1.解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法

• 先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。

• (1)乾燥、干凈的合金料。

• (2)控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理

• (3)合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

• (4)順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

• (5)選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

• 三、如何測量爐溫呢

• 1．鋅合金壓鑄最佳的熔化溫度:壓鑄用的鋅合金熔點為382~386℃，合適的溫矮度控制是鋅合金成分控制的一個重要因素。為保證合金液良好的流動性充填型腔，壓鑄機鋅鍋內金屬液溫度為415~430℃，薄壁件、復雜件壓鑄溫度可取上限；厚壁件、簡單件可取下限。中央熔煉爐內金屬液溫度為430~450℃。進入鵝頸管的金屬液溫度與鋅鍋內的溫度基本一樣。通過控制鋅鍋金屬液溫度就能對澆注溫度進行准確的控制。
  

• 2．(熔化溫度過高時)

• 鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損,金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

• 3．(熔化溫度過低時)

• 合金流動性差，不利於成形，影響壓鑄件表面質量。

• 4．(如何保持溫度的穩定)

• 現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的准確性，定期用攜帶型測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣後覺得熔液不太粘稠。

  
  

『叄』 鋅合金壓鑄，砂孔成批成批的出現，模具修改都改不過來了，如何預防砂孔的產生

1.控制模具溫度在150-200度，便於脫模劑中的水分蒸發。
2.如果是冷室機在設定壓射速度中的一速（慢速）時，根據料缸的充填率設定速度值，是液體運動在紊流狀態，不至於捲入氣體。
3.對熔融金屬液進行除氣除渣。
4.在容易出現砂孔（氣孔或縮孔）的部位，如果是氣孔加大渣包或波紋氣道；如果是縮孔變換該處模具表面溫度促使金屬液體比其它相鄰位置凝固的快，便於金屬液體補縮，或者更改該處結構便於順序凝固。
5.更改澆口面積或充型速度，目的是縮短充型時間。
6.提高壓射力和增壓力及保壓時間。
7.縮短建壓時間，在壓鑄設備性能可達到的范圍內，建壓時間越短越好。

『肆』 手機鋅合金產品在壓鑄出來後有水紋和氣泡該怎麼解決

對鋅合金沒有研究,不過,按鋁合金壓鑄經驗來說,水紋有以下原因造成:1、澆道設計不合理，金屬流向分層，後進入金屬液蓋住前進入的，產生了流痕；2、模具溫度不夠；3、脫模劑噴塗過多；4、壓射速度過快。至於氣泡，那有可能是以下因素：1、金屬液除氣不好；2、壓射速度過快；3、壓室充滿度不夠；4、脫模劑質量差，易產生揮發性氣體或噴塗過大。

『伍』 鋅合金壓鑄進料口處有沙眼什麼原因

鋅合金壓鑄內澆口處有沙眼原因的原因有以下幾種：

1. 料是否含雜質太多，需要打渣攔卜雹除氣

2. 澆口太厚，壓射桿壓射時補償不夠

3. 流道設計不合弊斗理導致困氣簡帆

4. 內澆口過熱生產

5. 還有種很特殊的情況，就是澆口是否是敲斷的？，有可能在澆口和產品分離時，斷口不好，會斷得高低不平，從而導致產品上缺肉，打磨出來就是有「砂孔」其實並不是砂孔.這種情況很常見，建議水口用沖模沖或鋸

『陸』 解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法有哪些

一、 鋅合金壓鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡產生原因：

1、通往鑄件進口處流道太淺。

2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

二、鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤產生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

三、鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形產生原因：

1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：

2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。

3、鑄件壁太薄，收縮後變形。

鋅合金壓鑄件常見的質量原因分析，常見的質量問題表現為，縮水、縮孔，疏鬆、氣孔、氣泡、渣孔、針孔、冷紋、冷料、冷隔、變形、錯位、拉傷、開裂、崩缺、欠鑄等，這些問題點有多方面原因造成，主要的原因還是模具問題，模個要從多個方面去查找原因。

比如特別多人會把氣孔、針孔、渣孔、混淆，還會把冷紋當作冷料，冷料又當作冷隔之類的問題，這樣的認識與理解就容易讓人判斷有誤，解決的方式就會有所不同，結果會浪費好多時間而且造成的浪費也特別大。

鋅合金壓鑄的渣孔、氣孔、針孔為例做一說明，氣孔內部光滑，孔內較規則，造成氣孔的原因，主要是氣體排出不暢，型腔產生渦流，結構復雜無排氣流道而使兩側入水過快，溢流、氣道開設不理想，如充填時間與澆口流向不正確，料溫高，型腔內余留水分過多，鋁水含有氣體，速度太快等。渣孔表現為孔型及內部不均勻，造成渣孔的因素多數為，模溫低，料溫低，壓力不穩定，鋁液含有雜質等。針孔的主要原因是，鋁液含有氧化物，(大爐在清理爐壁時的殘留物)料溫、模溫低也有一定的因素。我們經過這樣細致的甄別，清晰的判斷，才能及時正確的拿出有效的解決方法，這樣才有序、順暢，質量有保障的生產。

『柒』 常用壓鑄鋅合金牌號及其性能

國產鋅國產鋅合金牌號及成分如下圖：

(7)鋅合金如何除氣擴展閱讀

覆蓋劑的影響

理論上講, 覆蓋劑的加入能減少合金中元素的氧化、蒸發及吸氣。因此, 試驗選用了木炭作覆蓋劑。結果說明, 鋅合金的吸氣傾向小, 在未使用木炭熔煉時也極少氣體析出, 且合金燒損小, 而木炭的加入反會給操作帶來不便, 並加大渣中合金液的夾帶量。

考慮到工頻無芯感應電爐密封性好, 而且其內合金液受電磁作用自動攪拌, 故生產上可少加或不加木炭等覆蓋劑。

精煉劑的影響

精煉劑用於合金液的除氣、除渣有極好的效果。據介紹, 在450～ 470℃時用鍾罩壓入氯化銨, 可去除鋅合金液中近80 %的氧化物和70%的金屬間化合物, 從而使合金質量得以保證。

但我們試驗亦發現, 使用氯化銨精煉(量約金屬料總重的0 .12 %)會使合金熔損率增大, 同時過程中產生大量煙霧和氨氣, 有可能惡化操作環境, 而僅用靜置澄清的辦法, 也能獲得斷面組織緻密, 無熔渣及夾雜物的合金錠。

因此, 生產上可根據回爐料多少來決定是否進行造渣操作以及需要加入的氯化銨量。

Al-Cu 中間合金製取

常規兩步熔煉法先預制中間合金, 主要是便於高熔點金屬銅的加入以及縮短鋅合金熔制時間。根據相圖選定含Cu33.2%的Al -Cu 共晶成分, 其熔化點為548℃, 能實現在鋅熔體中盡快熔化。

試驗觀察到, 高溫Al -Cu 合金液凝固時有大量氣體析出,且Al 2O3 懸浮性渣量大。合金總熔損率平均已高達7 %左右, 說明過程中有較大數量的金屬(主要為Al)損失。

參考資料：網路——壓鑄鋅合金