為什麼鋅合金壓鑄的模具容易結碳

❶ 你知道哪些關於金屬壓鑄脫模劑的知識

脫模劑是一種用在兩個彼此易於粘著的物體表面的一個界面塗層，它可使物體表面易於脫離、光滑及潔凈。金屬壓鑄脫模劑主要用於用於鋁合金、鎂合金、鋅合金等金屬材料各種模壓操作中。在模壓中，有時其它填加劑會滲出到界面上，這時就需要一個表面脫除劑來除掉它。理論上，金屬壓鑄脫模劑應當具有較大的抗拉強度，以使它在與模壓樹脂經常接觸時不容易磨光。特別是在樹脂中有磨砂礦物填料或玻璃纖維增強料時尤其如此。

金屬壓鑄脫模劑應有耐化學性，以便在與不同樹脂的化學成份(特別是苯乙烯和胺類)接觸時不被溶解。金屬壓鑄脫模劑還應具有耐熱及應力性能，不易分解或磨損;金屬壓鑄脫模劑應粘合到模具上而不轉移到被加工的製件上，以便不妨礙噴漆或其他二次加工操作。脫模劑種類按用法分:內脫模劑、外脫模劑; 脫模劑種類按壽命分:常規脫模劑、半永久脫模劑;按形態分:溶劑型脫模劑、水性脫模劑、無溶劑型脫模劑、粉末脫模劑、膏狀脫模劑。按用途分:壓鑄脫模劑、橡膠脫模劑、玻璃脫模劑、混凝土脫模劑良好的潤滑和脫模性能。即要求脫模劑對金屬表面在高溫下有足夠的吸附強度，能在金屬變形過程中形成完整均勻的潤滑膜，並有低的摩擦系數。具有良好的冷卻性和絕熱性。高溫濕潤性，潤滑性能好，分離脫模能力強，對深腔細長芯，多向軸芯投影面大等壓鑄模具具有優越的脫模效果。

❷ 如何正確的保養鋅合金壓鑄模具

鋅合金壓鑄模具保養和維修注意事項：

（7）模具的保管應做到台帳、圖紙、檔案等的一致性，模具不能拆開存放，避免零件的丟失，長期不使用的鋅合金壓鑄模具定期做防銹處理。新模具在規定的時期內盡量做去應力處理，以延長其使用壽命。

在模具保養和維修過程中，有些說的挺簡單，都明白，但真正做下去很難，需要我們盡職盡責地落實下去，把工作做到位。

❸ 壓鑄模具的工藝過程工藝過程包括哪些內容求答案，越詳細越好

您好，首先您的提問很概念很模糊。壓鑄的工藝包含很多，有模具製作工藝，有壓鑄生產過程式控制制工藝，所以我不清楚您要哪種工藝。下面我全面概述下壓鑄的基本包含工藝：
壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金
（2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜 鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ * 註：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。
編輯本段壓鑄模具設計流程
1、按照產品使用的材料類別；產品的形狀和精度等各項指標對該產品進行工藝分析，訂出工藝。 2、確定產品在模具型腔中擺放的位置，進行分型面；排溢系統和澆注系統的分析和設計。 3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設計。 4、抽芯距和力的設計。 5、頂出機構的設計。 6、確定壓鑄機，對模架和冷卻系統設計。 7、核對模具和壓鑄機的相關尺寸，繪制模具及各個部件的工藝圖。 8、設計完成。
編輯本段壓鑄模具的常見問題以及處理方法
1)．冷紋： 原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡． 改善方法： 1．檢查壁厚是否太薄(設計或製造) ，較薄的區域應直接充填． 2．檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填．並注意是否有肋點或冷點． 3．縮短充填時間．縮短充填時間的方法：… 4．改變充填模式． 5．提高模溫的方法：… 6．提高熔湯溫度． 7．檢查合金成分． 8．加大逃氣道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收縮應力． 2．頂出或整緣時受力裂開． 改善方式： 1．加大圓角． 2．檢查是否有熱點． 3．增壓時間改變(冷室機)． 4．增加或縮短合模時間． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．檢查模具是否有錯位、變形． 8．檢查合金成分． 3)．氣孔： 原因：1．空氣夾雜在熔湯中． 2．氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑． 改善方法： 1．適當的慢速． 2．檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減． 3．檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最後充填的地方． 4．檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低． 5．使用真空． 4)．空蝕： 原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷． 改善方法： 流道截面積勿急遽變化． 5)．縮孔： 原因：當金屬由液態凝固為固態時所佔的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發生在較慢凝固處． 改善方法： 1．增加壓力． 2．改變模具溫度．局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、．有時只是改變縮孔位置，而非消縮孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊． 2．模具變形，造成熔湯重疊． 3．夾雜氧化層． 改善方法： 1．提早切換為高速． 2．縮短充填時間． 3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度． 4．檢查模具強度是否足夠． 5．檢查銷模裝置是否良好． 6．檢查是否夾雜氧化層． 7)．波紋： 原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．縮短充填時間． 8)．流動不良產生的孔： 原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔． 改善方法： 1．同改善冷紋方法． 2．檢查熔湯溫度是否穩定． 3．檢查模具溫充是否穩定． 9)．在分模面的孔： 原因：可能是縮孔或是氣孔． 改善方法： 1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度． 2．冷卻澆口． 3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題． 10)．毛邊： 原因：1．鎖模力不足． 2．模具合模不良． 3．模具強度不足． 4．熔湯溫度太高． 11)．縮陷： 原因：縮孔發生在壓件表面下面． 改善方法： 1．同改善縮孔的方法． 2．局部冷卻． 3．加熱另一邊． 12)．積碳： 原因：離型劑或其他雜質積附在模具上． 改善方法： 1．減小離型劑噴灑量． 2．升高模溫． 3．選擇適合的離型劑． 4．使用軟水稀釋離型劑． 13)．冒泡： 原因：氣體卷在鑄件的表面下面． 改善方式： 1．減少卷氣(同氣孔)． 2．冷卻或防低模溫． 14)．粘模： 原因：1．鋅積附在模具表面． 2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞． 改善方法： 1．降低模具溫度． 2．降低劃面粗糙度． 3．加大拔模角． 4．鍍膜． 5．改變充填模式． 6．降低澆口速度
以上希望對你能有所幫助！