① 鋁業冷軋機工作時間長有什麼職業病
鋁塵(鋁、鋁合金、氧化鋁粉塵)
1.可能導致的職業病：鋁塵肺
2.行業舉例：
(1)有色金屬礦采選業：鋁礦打孔、炮采、機采、裝載、運輸、回填、支護、采礦輔助、破碎、篩選、研磨、重選、磁選、電選、選礦輔助
(2)輕有色金屬冶煉業：氧化鋁燒結、焙燒、精製、鋁鑄錠、鋁電解、鋁合金熔鑄、鋁合金氧化
(3)炸葯及火工產品製造業：黑鋁炸葯製取、燃燒彈製取
(4)磨具磨料製造業：磨料備料、煉制、粉碎、精篩、包裝、砂布植砂
(5)鐵合金冶煉業：鈦鐵冶煉
(6)金屬製品業：焊葯制備、焊條配粉
(7)機械工業：粉末冶金壓制
鋁業冷軋機沒在范圍內
② 鋁材的常見缺陷有哪些
一、流痕和花紋
外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
1. 流痕產生的原因有如下幾點：
1）模溫過低
2）澆道設計不良，內澆口位置不良
3）料溫過低
4）填充速度低，填充時間短
5）澆注系統不合理
6）排氣不良
7）噴霧不合理
2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：
1）調整內澆道截面積或位置
2）提高模溫
3）調整內澆道速度及壓力
4）適當的選用塗料及調整用量
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋
2）壓鑄模預熱不均勻
解決和防止的方法為：
1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力
2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層
3）模具預熱要均勻
三、冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3）澆道位置不對或流路過長
4）填充速度低
解決和防止的方法為：
1）適當提高澆注溫度
2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度
3）改善排氣、填充條件
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
1）由收縮引起
壓鑄件設計不當壁厚差太大
澆道位置不當
壓射比壓低，保壓時間短
壓鑄模局部溫度過高
2）冷卻系統設計不合理
3）開模過早
4）澆注溫度過高
解決和防止的方法為：
1）壁厚應均勻
2）厚薄過渡要緩和
3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積
4）增加壓射壓力，延長保壓時間
5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度
6）對局部高溫要局部冷卻
7）改善排溢條件
五、印痕
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。
產生原因如下：
1. 由頂出元件引起
1）頂桿端面被磨損
2）頂桿調整長短不一致
3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好
2. 由拼接或活動部分引起
1）鑲拼部分松動
2）活動部分松動或磨損
3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成
解決和防止的方法為：
1）頂桿長短要調整到適當位置
2）緊固鑲塊或其他活動部分
3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合
4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構
六、粘附物痕跡
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。
產生的原因如下：
1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物
2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上
解決和防止的方法為：
1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物
2）對澆注的合金也要清理干凈
3）選擇合適的塗料，塗層要均勻
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產生的原因如下：
1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動
2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象
3）澆道系統設計不當
解決和防止的方法為：
1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定
2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象
3）合理設計內澆道
八、摩擦燒蝕
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。
產生的原因如下：
1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當
2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠
解決和防止的方法為：
1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處
2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位
3）對燒蝕部分增加塗料
4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴
5）消除型（模）具上的合金粘附物
九、沖蝕
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生的原因如下：
1）內澆道位置設置不當
2）冷卻條件不好
解決和防止的方法為：
1）內澆道的厚度要恰當
2）修改內澆道的位置、方向和設置方法
3）對被沖蝕部位要加強冷卻。
十、裂紋
外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
鋁合金鑄件裂紋產生的原因：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多
2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處
3）局部包緊力過大，頂出時受力不均
解決和防止的方法：
1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量
2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力
3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑
4）增加留模時間、增加保壓時間
③ spcc高強度冷軋板和鋁合金材質的區別
spcc並不是高強度冷軋板。在材料選擇上，spcc冷軋板和鋁合金有著顯著的區別。spcc冷軋板主要由碳鋼製成，其硬度、強度和韌性相對較低，主要用於製作一些普通機械零件和薄板。
而鋁合金則是一種輕質高強的材料，其密度僅為spcc冷軋板的三分之一左右，但強度卻能達到甚至超過某些類型的spcc冷軋板。鋁合金具有良好的抗腐蝕性和耐候性，適合應用於汽車、航空航天、電子設備等高要求領域。
從加工工藝來看，spcc冷軋板和鋁合金也有很大差異。spcc冷軋板的生產過程相對簡單，主要通過熱軋和冷軋工序完成。而鋁合金則需要進行熔煉、鑄造、熱處理等復雜工序，以確保其性能達到設計要求。
在使用成本方面，spcc冷軋板的成本較低，對於一些對強度要求不高的場合，spcc冷軋板是一個經濟實惠的選擇。而鋁合金的成本較高，但其優異的性能使得它在一些高端應用領域具有明顯的優勢。
總的來說，spcc冷軋板和鋁合金各有特點，適用於不同的應用場景。在選擇材料時，應根據具體需求和預算進行綜合考慮。
④ 鋁的鑄造常識 有哪些
鋁的鑄造鋁的鑄造一般採用立式或水平式水冷半連續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質量，還發展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法（見金屬的凝固）。水冷半連續鑄造法是通過流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體金屬冷卻形成凝固的外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器，形成坯錠。工藝參數因合金成分和坯錠尺寸的不同，差異很大。一般應盡量提高鑄造速度和冷卻速度，降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線高50～110℃。此外,還發展出鋁板帶連續鑄軋工藝。
板材、帶材生產 採用平輥軋制，基本工序為熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學成分復雜的 LY12、LC4等硬鋁合金，熱軋前應進行均勻化處理。處理溫度一般低於合金中低熔點相的共晶溫度10～15℃，保溫12～24小時。硬鋁合金的包鋁是將包鋁板放在經過銑面的坯錠兩面，藉助於熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般在再結晶溫度以上進行。熱軋可在單機架可逆軋機上進行，或在多機架上實行連軋。為提高成品率和生產效率發展大鑄錠軋制，錠重達10～15噸以上。年產量在10萬噸以下的工廠，一般用四輥可逆熱軋和採用熱上卷工藝，熱軋帶材厚度為6～8毫米左右。產量10萬噸以上的工廠，多在四輥可逆熱軋機開坯後採用單機架或兩機架、三機架、五機架連軋，實行熱精軋，帶材厚度可達2.5～3.5毫米。熱軋帶材成卷後作為冷軋坯料。為保證金屬有最佳的塑性，應在單相組織狀態下進行熱軋。LY11、LY12等合金的熱軋開坯溫度為400～455℃。前幾道道次變形率一般在10%以內，以後逐漸增大。純鋁和軟鋁合金道次變形率可達50%，硬鋁合金則為40%左右。熱軋總變形率可達90%以上。
冷軋常在室溫下進行，通過冷軋可獲得尺寸精確、表面光潔和平整的較薄的板材和帶材，並可獲得具有特定力學性能的加工硬化的板材和帶材。冷軋主要採用帶式法生產工藝，應用四輥可逆軋機或四輥不可逆軋機進行冷軋，當前發展不可逆軋機進行冷軋。軋機裝備有液壓壓下、液壓彎輥、厚度自動控制系統或測輥縫的厚度自動控制系統及板形控制儀，由微型電子計算機控制、記錄、儲存各種參數，以獲得尺寸精確、板形平整的板帶材，如 0.18毫米帶材公差可達±5微米。小工廠也有塊式法生產板材的。退火後鋁的冷變形率可達90%以上。多相的硬鋁合金冷加工硬化明顯，需中間退火。中間退火後的冷變形率為60～70%。熱軋用乳液潤滑，冷軋已由乳液發展為全油潤滑。採用單獨控制噴嘴的多段冷卻系統，以減少鋁板和軋輥的摩擦，冷卻軋輥，控制輥型，洗除鋁粉及其他雜質，以獲得良好的表面質量及板形。
經冷軋和熱處理後的帶卷常在輥式矯直機上或在拉彎連續矯直機列上進行精整。平整淬火後的板片應在時效孕育期內進行，一般在淬火後30～40分鍾內完成。淬火板的平直壓光總變形量不應超過2%。
1955年試驗成功的鋁板帶連續鑄軋可生產薄板和鋁箔坯料。中國於70年代初開始用此法生產薄板。