不銹鋼粉末注射成型工作怎麼樣

1. 金屬粉末注射成型技術有哪些優勢

金屬粉末注射成型技術有什麼優勢?
金屬粉末注射成型工藝成本低，效率高，可以定製加工任何復雜較小金屬五金配件，對於一個這樣的工藝，也被稱之為：最為熱門的零件成型技術，那麼金屬粉末注射成型技術有什麼優勢呢?下面和粉末冶金廠家小編一起來看看吧。
1、可以最大限度地減少合金成分偏析，消除鑄態組織不均勻的粗。
2、可以在非晶和微晶，晶體的制備、納米晶、過飽和固溶體等一系列高性能非平衡材料。這些材料具有優良的電學、磁學、光學和力學性能。
3、金屬粉末注射成型技術可以實現近凈成形和自動化批量生產，可有效降低生產資源和能源的消耗。
4、可以生產普通熔煉方法生產的具有特殊結構和性能的材料和製品，如新型多孔材料，多孔分離膜材料、高性能結構陶瓷磨料和陶瓷材料等。
5、可以充分利用礦石、尾礦、煉鋼污泥、軋鋼廠的規模，回收金屬廢料為原料，是一種新技術，可以有效地進行材料的回收和綜合利用。
該技術具有獨特的化學成分和力學性能和物理性能，而這些性能是常規鑄造方法無法獲得的。可以直接製成多孔、半密集或全緻密材料和製品，如含油軸承、齒輪、凸輪、導桿、刀、等。

2. 粉末冶金和注射成型有什麼區別和聯系

1,都是特種工藝，精密製造。
省料，省加工，適合大批量生產。
但投資大，設備精密，需要技術人員和操作人員具備一定的素質。
2,粉末冶金，是在預制模具中充填金屬粉末，通過加壓加溫，使粉末熔解固化成型。
注射成型，通過壓力將金屬液體注入模具，加壓，冷卻成型。
後來發展的注塑機，可以使用塑料粒子，就比較簡單了。

供參考

3. 粉末注射成型技術國內發展到什麼程度了

其工藝為：將微細金屬或陶瓷粉末與高分子成形劑，在一定溫度上混煉成均勻的具有粘塑性的流體，經注射機注入模具成形，再脫除成形劑後，燒結緻密而製成各種零件。其工藝流程為：粉末＋粘合劑→混煉→制粒→注射成形→脫脂→燒結→（後處理）→產品 粉末注射成形技術有如下特點 ⑴能象生產塑料製品一樣生產形狀復雜的金屬、陶瓷零件 ⑵復雜零件一次成形，光潔度好、精度高，無須後續加工或後續加工量少，與傳統的機加工、精密鑄造相比，生產成本較低 ⑶產品密度高，組織均勻，性能優異。 適合於粉末注射成形技術的材料有：合金鋼、不銹鋼、鎳基合金、磁性材料、鎢合金、硬質合金、精細陶瓷等。粉末注射成形技術適用於儀器儀表、表殼表鏈、玩具首飾、槍支軍械、航天航空、機加工工具等各個領域。 目前，上海富馳高科技有限公司已將粉末注射成形鎢鋼技術成功地應用於手錶配件中。該公司選用無磁鎢鋼粉末生產的各種規格表帶粒、表圈口、表殼、表後蓋、自動錘等產品與傳統壓製成形鎢鋼製品相比，具有性能穩定、質地均勻，加工後表面光亮，無霧狀層，無晶點，無砂眼等特性。

4. 金屬粉末注射成型的製品有什麼最佳優勢

金屬粉末注射成型工藝成本低，效率高，可批量生產，成本低。可以定製加工任何復雜較小金屬五金配件，對於一個這樣的工藝，也被稱之為：最為熱門的零件成型技術，那麼金屬粉末注射成型技術有什麼突出優勢呢?下面和粉末冶金專業廠家小編一起來分享一下：

金屬注射成形(Metal Injection Molding，簡稱MIM)是一種從塑料注射成形行業中引伸出來的新型粉末冶金近凈成形技術，眾所周知，塑料注射成形技術低廉的價格生產各種復雜形狀的製品，但塑料製品強度不高，為了改善其性能，可以在塑料中添加金屬或陶瓷粉末以得到強度較高、耐磨性好的製品。近年來，這一想法已發展演變為很大限度地提高固體粒子的含量並且在隨後的燒結過程中完全除去粘結劑並使成形坯緻密化。

5. 金屬粉末注射成型技術與塑料注射成型有什麼區別

金屬粉末注射成型技術(，簡稱MIM)是將現代塑料注射成型技術引入粉末冶金領域而形成的一門新型粉末冶金近凈形成型技術。其基本工藝過程是：首先將固體粉末與有機粘結劑均勻混練，經制粒後在加熱塑化狀態下(～150℃)用注射成形機注入模腔內固化成形，然後用化學或熱分解的方法將成形坯中的粘結劑脫除，最後經燒結緻密化得到最終產品。與傳統工藝相比，具有精度高、組織均勻、性能優異，生產成本低等特點，其產品廣泛應用於電子信息工程、生物醫療器械、辦公設備、汽車、機械、五金、體育器械、鍾表業、兵器及航空航天等工業領域。因此，國際上普遍認為該技術的發展將會導致零部件成形與加工技術的一場革命，被譽為「當今最熱門的零部件成形技術」和「21世紀的成形技術」。

美國加州Parmatech公司於1973年發明，八十年代初歐洲許多國家以及日本也都投入極大精力開始研究該技術，並得到迅速推廣。特別是八十年代中期，這項技術實現產業化以來更獲得突飛猛進的發展，每年都以驚人的速度遞增。到目前為止，美國、西歐、日本等十多個國家和地區有一百多家公司從事該工藝技術的產品開發、研製與銷售工作。日本在競爭上十分積極，並且表現突出，許多大型株式會社均參與MIM工業的推廣，這些公司包括有太平洋金屬、三菱制鋼、川崎制鐵、神戶制鋼、住友礦山、精工--愛普生、大同特殊鋼等。目前日本有四十多家專業從事MIM產業的公司，其MIM工業產品的銷售總值早已超過歐洲並直追美國。到目前為止，全球已有百餘家公司從事該項技術的產品開發、研製與銷售工作，MIM技術也因此成為新型製造業中最為活躍的前沿技術領域，被世界冶金行業的開拓性技術，代表著粉末冶金技術發展的主方向MIM技術。

6. 粉末冶金成行的效果怎麼樣

粉末冶金工藝的優點：
1絕大多數難熔金屬及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法來製造。
2、由於粉末冶金方法能壓製成最終尺寸的壓坯，而不需要或很少需要隨後的機械加工，故能大大節約金屬，降低產品成本。用粉末冶金方法製造產品時，金屬的損耗只有1-5%，而用一般熔鑄方法生產時，金屬的損耗可能會達到80%。
3、由於粉末冶金工藝在材料生產過程中並不熔化材料，也就不怕混入由坩堝和脫氧劑等帶來的雜質，而燒結一般在真空和還原氣氛中進行，不怕氧化，也不會給材料任何污染，故有可能製取高純度的材料。
4、粉末冶金法能保證材料成分配比的正確性和均勻性。
5、粉末冶金適宜於生產同一形狀而數量多的產品，特別是齒輪等加工費用高的產品，用粉末冶金法製造能大大降低生產成本。

7. 光明艾利佳累不累

光明艾利佳累。因為光明艾利佳是一家專業從事金屬粉末冶金注射成型技術的公司，而從工作來看，金屬粉末廠中的工人主要從事金屬粉末製作，金屬工業製品製作，工作強度大，非常勞累。

8. 金屬粉末冶金注塑成型工作怎麼樣

金屬粉末成型是一種節能、節材、高效、近凈成形、少污染的先進製造技術，在超導材料、納米材料、生物工程材料、超硬材料等現代高新技術領域中得到廣泛的應用，已進入當代材料科學的發展前沿，並朝著高效自動化、高性能、低成本的方向發展。傳統的粉末成形技術的工藝流程是：製取粉末——混料——壓片機壓制——燒結——後續處理。工藝復雜，緻密度低，製件的性能較差。高新技術產業的迅猛發展對粉末成形製件的性能及製造周期提出了更高的要求。如何改進工藝、縮短製造周期及提高製件性能等要求促進了人們對粉末成型技術的深入研究，先後出現了一些新工藝、新技術、新動向，目前粉末成型技術的研究已經取得了很大的進展。本文綜述了近年來新發展的粉末成形技術的若干進展。

1 冶金粉末成型技術
粉末冶金是一種製取金屬粉末以及採用成形和燒結藝將金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)製成製品的工藝技術。隨著技術的發展，各種新工藝相繼出現並得到廣泛的應用，如溫壓技術、流動溫壓技術、動磁壓制和高速壓制技術等。

1.1 溫壓技術

溫壓技術是美國Hoeganaes公司在20世紀90年代研發的一種新型的粉末冶金成型技術。該工藝只通過一次壓制便可生產出高密度、高強度、低成本的粉末冶金零件，具有非常廣闊的應用前景。溫壓技術的原理是：將加有特殊潤滑劑的預制金屬粉末和模具等加熱至130~150℃，並將溫度波動控制在±2.5℃以內，然後進行壓制、燒結而製得金屬粉末冶金結構零件。溫壓技術的核心有兩個：一是特殊聚合物及金屬粉末成型的制備，二是溫壓設備。

利用溫壓成形法生產的金屬基零件具有較均勻的密度，且密度不低於7.25g/cm，同時有0.15~0.3g/cm的增幅，使得拉伸強度和沖擊韌性均有了很大的提高。該工藝的另一個特點是，溫壓零件的生坯強度高，與傳統工藝相比可提高50%~100%，可直接對坯件進行機加工且降低了生坯在搬運過程中的破損率，表面粗糙度低1。此外，溫壓成形所需壓制力低、脫模力小，因而延長了壓片機模具的壽命，同時該工藝簡單，成本可降低38，製品的性能和質量穩定，產品精度高，材料利用率高。

目前國外的溫壓藝已經實現了工業化生產。法國FederalMogul公司已計劃從2002年起生產1500萬根溫壓連桿，連桿質量為350~600g，以適應歐洲汽車製造廠商生產的各種發動機的需要。國內對溫壓技術的研究近些年也取得很大的進展。華南理工大學在系統研究溫壓技術的基礎上研製出一系列的溫壓零件並投入使用，如摩托車連桿、發動機油泵溫壓斜齒輪、發動機氣門導簡零件等。北京科技大學、中南大學在溫壓技術的研究上也取得了很大的進展，其研發的國產溫壓粉末材料的性能已接近國外專用粉末的指標。

9. 不銹鋼粉末注射成型溫度是多少

燒結鋼不屬於不銹鋼。1.燒結鋼以預合金鋼粉或混合粉為原料的粉末冶金鐵基製品。2.分燒結碳素鋼和合金鋼兩類。燒結鋼採用粉末冶金方法製造。將鋼粉予以壓製成型並燒結而製得的材料或產品。燒結鋼產品最常使用的方法就是金屬注射成型,即將非常細小的鋼粉末與一定比例的塑料粘結劑混合,然後注入模具中,成為具有任何形狀的半製成品,例如齒輪,軸承,或表殼.這一過程與塑料的注射成型相似,但是注射溫度稍高,不過仍低於200°C.然後將半製成品放入溫度超過1000°C的高溫爐中,這樣可將塑料粘接劑燒掉,而鋼則留下.

10. 什麼叫做金屬粉末注射成型

金屬注射成形(Metal Injection Molding，簡稱MIM)是一種從塑料注射成形行業中引伸出來的新型粉末冶金近凈成形技術，眾所周知，塑料注射成形技術低廉的價格生產各種復雜形狀的製品，但塑料製品強度不高，為了改善其性能，可以在塑料中添加金屬或陶瓷粉末以得到強度較高、耐磨性好的製品。近年來，這一想法已發展演變為最大限度地提高固體粒子的含量並且在隨後的燒結過程中完全除去粘結劑並使成形坯緻密化。這種新的粉末冶金成形方法稱為金屬注射成形。

金屬注射成形的基本工藝步驟是:首先是選取符合MIM要求的金屬粉末和粘結劑，然後在一定溫度下採用適當的方法將粉末和粘結劑混合成均勻的喂料，經制粒後在注射成形，獲得的成形坯經過脫脂處理後燒結緻密化成為最終成品。
1.MIM粉末及制粉技術
MIM對原料粉末要求較高，粉末的選擇要有利於混煉、注射成形、脫脂和燒結，而這往往是相互矛盾的，對MIM原料粉末的研究包括:粉末形狀、粒度和粒度組成、比表面等，表1中列出了最適合於MIM用的原料粉末的性質。
由於MIM原料粉末要求很細，MIM原料粉末價格一般較高，有的甚至達到傳統PM粉末價格的10倍，這是目前限制MIM技術廣泛應用的一個關鍵因素，目前生產MIM用原料粉末的方法主要有羰基法、超高壓水霧化法、高壓氣體霧化法等。
2.粘結劑
粘結劑是MIM技術的核心，在MIM中粘結劑具有增強流動性以適合注射成型和維持坯塊形狀這兩個最基本的職能，此外它還應具有易於脫除、無污染、無毒性、成本合理等特點，為此出現了各種各樣的粘結劑，近年來正逐漸從單憑經驗選擇向根據對脫脂方法及對粘結劑功能的要求，有針對性地設計粘結劑體系的方向發展。
粘結劑一般是由低分子組元與高分子組元加上一些必要的添加劑構成。低分子組元粘度低，流動性好，易脫去;高分子組元粘度高，強度高，保持成形坯強度。二者適當比例搭配以獲得高的粉末裝載量，最終得到高精度和高均勻性的產品。
3.混煉
混煉是將金屬粉末與粘結劑混合得到均勻喂料的過程。由於喂料的性質決定了最終注射成形產品的性能，所以混煉這一工藝步驟非常重要。這牽涉到粘結劑和粉末加入的方式和順序、混煉溫度、混煉裝置的特性等多種因素。這一工藝步驟目前一直停留在依靠經驗摸索的水平上，最終評價混煉工藝好壞的一個重要指標就是所得到喂料的均勻和一致性。
MIM喂料的混合是在熱效應和剪切力的聯合作用下完成的。混料溫度不能太高，否則粘結劑可能發生分解或者由於粘度太低而發生粉末和粘結劑兩相分離現象，至於剪切力的大小則依混料方式的不同而變化。MIM常用的混料裝置有雙螺旋擠出機、Z形葉輪混料機、單螺旋擠出機、柱塞式擠出機、雙行星混煉機、雙凸輪混料機等，這些混料裝置都適合於制備粘度在1-1000Pa·s范圍內的混合料。
混煉的方法一般是先加入高熔點組元熔化，然後降溫，加入低熔點組元，然後分批加入金屬粉末。這樣能防止低熔點組元的氣化或分解，分批加入金屬粉可防止降溫太快而導致的扭矩急增，減少設備損失。
對於不同粒度粉末搭配時的加料方式，日本專利介紹:先將較粗的15-40um水霧化粉加入粘結劑中，然後加入5-15um粉，最後加入粉度≤5um粉，這樣得到的最終產品的收縮變化很少。為了在粉末周圍均勻塗覆一層粘結劑，還可將金屬粉末直接加入到高熔點組元中，再加入低熔點組分，最後去除空氣即可。如Anwar將PMMA懸浮液直接加入到不銹鋼粉中混合，然後將PEG水溶液加進去，乾燥，然後邊攪邊除去空氣。O'connor採用溶劑混合，先將SA與粉干混再加入四氫呋喃溶劑，然後加入聚合物，四氫呋喃在受熱中逸去後，再加入粉末混合，可得到均勻的喂料。
4.注射成形
注射成形的目的是獲得所需形狀的無缺陷、顆粒均勻排由的MIM成形坯體。如圖1所示，首先將粒狀喂料加熱至一定高的溫度使之具有流動性，然後將其注入模腔中冷卻下來得到所需形狀的具有一定剛性的坯體，然後將其從模具中取出得到MIM成形坯。這個過程同傳統塑料注射成形過程一致，但由於MIM喂料高的粉末含量，使得其注射成形過程在工藝參數上及其它一些方面存在很大差別，控制不當則易產生各種缺陷。
5.脫脂
從MIM技術產生以來，隨著粘結劑體系的不同，形成了多種MIM工藝路徑，脫脂方法也多種多樣。脫脂時間由最初的幾天縮短到了現在的幾小時。從脫脂步驟上可以粗略地將所有的脫脂方法分為兩大類:一類是二步脫脂法。二步脫脂法包括溶劑脫脂+熱脫脂，虹吸脫脂--熱脫脂等。一步脫脂法主要是一步熱脫脂法，目前最先進的是amaetamold法。下面分別介紹幾種有代表性的MIM脫脂方法。
6 .燒結
燒結是 MIM工藝中的最後一步工序，燒結消除了粉末顆粒之間的孔隙.使得MIM產品達到全緻密或接近全緻密化。金屬注射成形技術中由於採用大量的粘結劑，所以燒結時收縮非常大，其線收縮率一般達到13%-25%，這樣就存在一個變形控制和尺寸精度控制的問題。尤其是因為MIM產品大多數是復雜形狀的異形件，這個問題顯得越發突出，均勻的喂料對於最終燒結產品的尺寸精度和變形控制是一個關鍵因素。高的粉末搖實密度可以減小燒結收縮，也有利於燒結過程的進行和尺寸精度控制。對於鐵基和不銹鋼等製品，燒結中還有一個碳勢控制問題。由於目前細粉末價格較高，研究粗粉末坯塊的強化燒結技術是降低粉末注射成形生產成本的重要途徑，該技術是目前金屬粉末注射成形研究的一個重要研究方面。
MIM產品由於形狀復雜，燒結收縮大，大部分產品燒結完成後仍需進行燒結後處理，包括整形、熱處理(滲碳、滲氮、碳一氮共滲等)，表面處理(精磨、離子氮化、電鍍、噴丸硬化等)等。