不銹鋼電阻片刀數刀距怎麼算

㈠ 不銹鋼304電阻怎麼計算

電導率是物質傳送電流的能力，是電阻率的倒數。表示導電能力（80%、90%等等）
電導L的單位用姆歐又稱西門子。用S表示，由於S單位太大。常採用毫西門子
溫度對電導的影響
溶液的電阻是隨溫度升高而減小，即溶液的濃度一定時，它的電導率隨著溫度的升高而增加，其增加的幅度約為2%℃-1。另外同一類的電解質，當濃度不同時，它的溫度系數也不一樣。在低濃度時，電導率的溫度之間的關系用下式表示： L1=L0[1+α(t-t0)+β(t-t0)2]由於第二項β(t-t0)2之值較小，可忽略不計。在低溫時的電導率與溫度的關系可用以下近似值L1=L0[1+α(t-t0)]表示，因此實際測量時必須加入溫度補償。 1 ( z* `1 b$ s

㈡ 1.2的不銹鋼板折一個r為30的圓弧如何算刀數和弧長有沒有公式謝了

「1.2的不銹鋼板折一個r為30的圓弧」
看這個問題，我的理解是：厚度為1.2毫米的不銹鋼回薄板，有一定答寬度，長度不限，要折一個半徑為30毫米的彎，這樣的理解對么？
如果理解無誤，則這是個鈑金工的操作，沒有如何算刀數和弧長的問題。

㈢ 數控車床車外圓80的不銹鋼，轉數和走刀量分別是多少！吃刀量是2個左右

一般不銹鋼用的刀片，粗車經濟線速度在100-120米每分的樣子，80直徑的話，也就是專400-500轉左右。不銹鋼屬車削的進給率要比碳鋼稍低，F0.2到0.25吧。不銹鋼導熱能力差，高轉速加工的話刀片壽命會很感人。

㈣ 車不銹鋼的螺紋時每次進刀量怎樣分配

車鑄鐵和有色金屬及用機夾刀具時最大0.6左右，車鋼件及較硬材料或用普車刀時最大0.4左右。內切削容量逐漸減少.最後一刀精車0.1左右。可以消除錐度提高粗糙度.
車不銹鋼刀片一般用YW1、YW2 用數控車，一般第一刀進刀量大，在0.6-0.8 然後依次減少，最後在不進刀的情況下，原刻度上光幾刀。

㈤ 在cimatron編程中！刀間距怎麼算，尤其是球刀，還有精加工盤面時！

一般就是刀直徑的4分之3 牛鼻刀再減R

㈥ 不銹鋼切削加工參數

1 不銹鋼切削加工的實際特點
1.1 具有很強的加工硬化趨勢,極易磨損刀具
大部分不銹鋼材料(馬氏體類不銹鋼例外)具有很強的加工硬化趨勢,同時,因為加工硬化層具有很高的硬度(通常高於原有硬度2倍左右,表面硬度HV能夠達到
400-570kg/mm 2)。不同的切削條件與不銹鋼工件材料,會讓加工硬化層深度從數十μm 一直深入到數百μm(通常為100μm-200μm)。
1.2 切屑不易折斷或者捲曲
切削過程中切屑不易捲曲和折斷。特別是鏜孔、鑽孔、切斷等工序的切削過程中,排屑困難,切屑易劃傷已加工表面。在數控機床上切削不銹鋼時,斷屑與排屑是重點考慮的問題。
1.3 切屑具有很強的粘附性,極易造成刀瘤
不銹鋼材料具有很高的韌性,尤其是對其它金屬材料具有較強的親和力,加工過程非常容易造成刀瘤。

㈦ 不銹鋼管電阻的計算

在溫度一定的情況下，有公式R=ρl/s其中的ρ就是電阻率，l為材料的長度， S為面積。可以看出，材料的電阻大小與材料的長度成正比，而與其截面積成反比。
20℃，316L不銹鋼電阻率0.71 Ω·mm^2·m^-1，R=0.71*1/(3.14*(6-0.5)*0.5)=0.0822(歐姆)
不過不同廠家生產的鋼管電阻率不盡相同，計算可能會有誤差，如果想要精確的阻值，實驗測量應該更可靠一些

㈧ 不銹鋼板折彎計算

圖為材質不銹鋼304、6個厚。

原來我還有畫畫的天賦..

㈨ 肖先生您好！請問分條0.2至0.5的不銹鋼帶，兩邊刀間隙各留多少才好

鋼硬一點比如3系列的單邊取12%，軟一點的比如4系列的取10%

㈩ 數控加工不銹鋼304切削參數如何選擇

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)刀具材料
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料
工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具壽命
刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
(4)切削深度與進刀量
切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具的形狀
刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)冷卻液使用
機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。
主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計演算法或查表法來選取。
進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。
編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用類比法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於一個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間。

不銹鋼的加工
不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易捲曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料。
車刀宜採用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車刀的前刀面和後刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。