怎麼車不銹鋼梯形螺紋

❶ 梯形螺紋怎麼車

梯形絲杠螺紋有定心度，螺紋牙大。所以要使用精度高的進給裝置。機床的絲杠等機床中進給用的螺紋，幾乎都是梯形螺紋。
梯形絲杠螺紋有30度梯形螺紋和29度梯形螺紋，藍色冰雪3456可依次加工成規定角度。30度梯形螺紋用的螺距表示，29度梯形螺紋按照1in多少牙數來表示。
梯形絲杠螺紋一般比三角形螺紋的螺紋牙大，所以切削量也多，和三角形螺紋的進給方法不同。根據梯形螺紋的基本牙型，用牙底寬的矩形螺紋的車刀開始加工牙寬的矩表螺紋。

與一般的矩形螺紋相比牙底的寬度大得多，所以必須取好後角。
其次，用與梯形螺紋的基本牙型相符的車刀精加工兩側的牙側。為了加工牙側，梯形螺紋的牙會增大，一個車刀加工兩邊時受力太大，所以要一面一面地加工。
要加工梯形絲杠螺紋，先加工矩形時，要盡量做到只加工到8分的尺寸。矩形絲杠螺紋一次的進給量只能在0.05～0.1mm左右。但是溝槽較深，所以會花費很多的時間。而加工牙側時，進給量為0.05mm，就會有30度的角度。
讀出的刻度=0.05mm*cot15度
=0.05mm*3.732≈0.2mm
會產生原來的4倍的切屑量。也就是說，同樣的切屑，由於螺紋升角，運動中的切削刃長度會變長，切屑就會變薄。
梯形螺紋主要用於進給裝置，內螺紋基本上用於較軟的非鐵金屬。特別是黃銅、青銅等，切屑可以很好地排出，從一開始用成形車刀直線進給即可。
梯形螺紋大多是精密螺紋，用車刀加工時要多加註意。梯形螺紋用的對刀樣板，有對應各種螺距的牙型，這個對刀樣板在最後確認切削刃寬時使用。
首先，把刀柄當成基準平面，以左側面為基準，藍色冰雪3456把角度規等設成正確的15度，以斜面為基準，精加工成30度。最後用對刀樣板測量前端刃寬。
把指示表裝到此成形的車刀的刀柄上，按照正確的端面安裝，就是正確的角度了

❷ 梯形螺紋怎麼車

1.調整好螺距，
2.計算好大徑和小徑，
3.磨削好車刀，定好角度。
4.安裝牢固，對刀看偏離度。
5.計算好牙寬，一般為0.366t，實際要稍小一些。

❸ 梯形螺紋怎麼車

梯形螺紋主要用於進給裝置，內螺紋基本上用於較軟的非鐵金屬。特別是黃銅、青銅等，切屑可以很好地排出，從一開始用成形車刀直線進給即可。 梯形螺紋大多是精密螺紋，用車刀加工時要多加註意。車梯形螺紋，首先要准備合適的刀具，使用對刀樣板，有對應各種螺距的牙型，這個對刀樣板在最後確認切削刃寬時使用。

首先，把刀柄當成基準平面，以左側面為基準，把角度規等設成正確的15度，以斜面為基準，精加工成30度。最後用對刀樣板測量前端刃寬。把指示表裝到此成形的車刀的刀柄上，按照正確的端面安裝，就是正確的角度了。

參考資料：
http://wenku..com/view/44849787e53a580216fcfea5.html

❹ 數控車床如何加工梯形螺紋

在普通車床的生產實習過程中，加工梯形螺紋課題是最基本的實習課題，但在數控車床實習過程中，常常由於加工工藝方面的原因，卻很少進行梯形螺紋的加工練習，甚至有人提出在數控車床上不能加工梯形螺紋，顯然這種提法是錯誤的。其實，只要工藝分析合理，使用的加工指令得當，完全可以在數控車床上加工出合格的梯形螺紋。

一、梯形螺紋加工的工藝分析

1.梯形螺紋的尺寸計算

梯形螺紋的代號，梯形螺紋的代號用字母「Tr」及公稱直徑×螺距表示，單位均為mm。左旋螺紋需在尺寸規格之後加註「LH」，右旋則不用標注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

國標規定，公制梯形螺紋的牙型角為30°。

2.梯形螺紋在數控車床上的加工方法

直進法：螺紋車刀X向間歇進給至牙深處。採用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀的三面都參加切削，導致加工排屑困難，切削力和切削熱增加，刀尖磨損嚴重。當進刀量過大時，還可能產生「扎刀」和「爆刀」現象。這種方法數控車床可採用指令G92來實現，但是很顯然，這種方法是不可取的。

斜進法：螺紋車刀沿牙型角方向斜向間歇進給至牙深處。採用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀始終只有一個側刃參加切削，從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，在車削中不易引起「扎刀」現象。該方法在數控車床上可採用G76指令來實現。

交錯切削法：螺紋車刀沿牙型角方向交錯間隙進給至牙深。該方法類同於斜進法，也可在數控車床上採用G76指令來實現。

切槽刀粗切槽法：該方法先用切槽刀粗切出螺紋槽，再用梯形螺紋車刀加工螺紋兩側面。這種方法的編程與加工在數控車床上較難實現。

梯形螺紋各部分名稱、代號及計算公式：

3.梯形螺紋測量

梯形螺紋的測量分綜合測量、三針測量、和單針測量三種。綜合測量用螺紋規測量，中徑的三針測量與單針測量，計算如下：

M=d2+4.864dD-1.866P (dD表示測量用量針的直徑，P表示螺距。) A=（M+d0）/2 （此處d0表示工件實際測量外徑） 二、梯形螺紋編程實例

例 如圖4所示梯形螺紋，試用G76指令編寫加工程序。 1．計算梯形螺紋尺寸並查表確定其公差 大徑d=36 0 –0.375；

中徑d2=d-0.5P=36-3=33,查表確定其公差，故d2=33–0.118

–0.453； 牙高h3=0.5P+ ac=3.5；

小徑d3=d-2 h3=29,查表確定其公差，故d3=29 0 –

0.537； 牙頂寬f=0.366P=2.196

牙底寬W=0.366P-0.536ac =2.196-0.268=1.928

用3.1mm的測量棒測量中徑，則其測量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88,根據中徑公差確定其公差，則M=32.88–0.118

–0.453； 2.編寫數控程序 O0308； G98 G40 G21； G28 U0 W0； T0202； M03 S400；

G00 X37.0 Z3.0；

G76 P020530 Q50 R-0.08； (設定精加工兩次，精加工餘量為0.16mm，倒角量等於0.5倍螺距,牙型角為30°，最小切深為0.05mm。)

G76 X28.75 Z-40.0 P3500 Q600 F6.0；（設定螺紋高為3.5mm，第一刀切深為0.6mm。）

❺ 普通車床加工梯形螺紋的步驟

車螺紋的步驟與方法：（低速車削三角形螺紋Vく5米∕分）1、車螺紋前對工件的要求：1）螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。

❻ 普通車床車削梯形螺紋的方法

車梯形螺紋有幾個方面要注意，一、刀的30度要對，二、刀子的90度角尺要對，三、裝上刀駕也要90度可以百分表拉直線也可以用小拖板的15度去對平面，這要看螺紋精度，目地就是車刀要正，車梯形螺紋刀不正，正面能進反面不一定能進，車梯形螺紋我用雙面借刀,首先用螺距去乘0.366得到尺寸就是牙尖寬度，車毛刀看螺距大小要放餘量，車刀刀尖要小於牙尖寬度，車1毫米深，小拖板向前借0、15毫米，借到牙尖寬度時小拖板向後借0.15毫米以此類推，毛刀一定要車過環止規到底徑和外徑，毛刀的刀要小於30度，大概24度25度就行,深度到!!再拿光刀左右光到規進就好了，希望對你有幫肋！

❼ 關於車削雙線梯形螺紋的最好方法

車削雙線梯形螺紋的最好方法：

1、車床的調整

（1）檢查尾要軸線是否與機床主軸旋轉中心一致，若有偏差將會使車削後的螺紋產生錐度。

（2）調整好中、小滑板的鍥鐵間隙，保證在精車時不產生扎刀現象。

（3）校正小滑板移動軸線與主軸線平行，避免產生分線誤差。

（4）檢查開合螺母與車床長絲杠的配合情況，以防由於配合間隙過大而引起爬齒現象。

（5）檢查中小滑板絲杠刻度盤是否有滯轉現象，確保車削精度的有效控制。

2、車刀幾何角度的確定

（1）首先應分別刃磨好粗、精車車刀，粗車刀刀尖角εr=30°－30』，精車刀刀尖角εr=30°，尤其精車刀的刀在角直接影響螺紋的牙型角，所以精車刀刀尖角必須准確。

（2）其次，為了快速粗車、順利排屑，粗車刀可可磨rP=10°~15°的縱向前角，但縱向前角值不宜過大，否則會對牙型角產生較大影響。精車刀縱向前角為0°。

（3）再次，螺紋車刀的左、右側後角的大小關繫到刀具強度和鋒利並影響螺紋牙側的表面粗糙度。因此，車刀左側後角α0L=（3°~5°）+ψ ，右側後角α0R=（3°~5°）－ψ 。

3、分線方法

加工雙線梯形螺紋，關鍵是按照合理方法進行分線。採用小滑板刻度分線法進行分線。分線時要嚴格按照以下順序進行分線。

（1）小滑板刻度線處於0位對齊，車第一條線側面1，根據粗加工要求定出中滑板進刀刻度作記號。在小滑板上確定從0位開始的趕刀量，並作記號。

（2）從0位開始計算，將小滑板向前移動一個螺距，車第二條線側面2進到深度及趕刀量與車第一條線側面1相同。

（3）消除小滑板間隙，搖至第②次記號，車第二條線的側面3，進刀深度與車側面1和側面2二次記號相同，趕到後要從新做記號。

（4）將小滑板向後搖一個螺距，車第一條線側面4，進到深度與前幾次記號相同，趕刀後記號與第二條線側面3相同。

4、雙線螺紋車削時需注意以下幾點：

（1）在車各螺旋槽時，車刀切入深度應相等；

（2）車削精度要求較高的螺紋時必須將各槽粗車完畢再行精車；

（3）在精車時不得先將一個螺旋槽精車結束而另一槽尚末精車；

（4）在分線時應先精車右側而將大部餘量放在左側加工，其原因是β0L＜β0R，即左側刀刃比右側鋒利 ；

（5）每個牙側在精車結束前應按最後一次進刀刻度反復切削幾次，以消除因切削變形等因素引起的分線誤差。

❽ 數控車床梯形螺紋的車削方法

直進法：直進法也叫切槽法，如圖1(a)所示。車削螺紋時，只利用中拖板進行橫向(垂直於導軌方向)進刀，在幾次行程中完成螺紋車削。這種方法雖可以獲得比較正確的齒形，操作也很簡單，但由於刀具三個切削刃同時參加切削，振動比較大，牙側容易拉出毛刺，不易得到較好的表面品質，並容易產生扎刀現象，因此，它只適用於螺距較小的梯形螺紋車削：

左右切削法：左右切削法車削梯形螺紋時，除了用中拖板刻度控制車刀的橫向進刀外，同時還利用小拖板的刻度控制車刀的左右微量進給，直到牙形全部車好，如圖1(b)所示。用左右切削法車螺紋時，由於是車刀兩個主切削刃中的一個在進行單面切削，避免了三刃同時切削，所以不容易產生扎刀現象。另外，精車時盡量選擇低速(v=4～7m/min)，並澆注切削液，一般可獲得很好的表面品質。在學生實際操作過程中，要根據實際經驗，一邊控制左右進給量，一邊觀察切屑情況，當排出的切屑很薄時，就可採用光整加工使車出的螺紋表面光潔，精度也很高。但左右切削法操作比較復雜，小拖板左右微量進給時由於空行程的影響易出錯，而且中拖板和小拖板同時進刀，兩者的進刀量大小和比例不固定，每刀切削量不好控制，牙型也不易車得清晰。所以，左右切削法對操作者的熟練程度和切削技能要求較高，不適合初學者學習和掌握：

車直槽法：車直槽法車削梯形螺紋時一般選用刀頭寬度稍小於牙槽底寬的矩形螺紋車刀，採用橫向直進法粗車螺紋至小徑尺寸(每邊留有0.2～0.3mm的餘量)，然後換用精車刀修整，如圖1(c)所示。這種方法簡單、易懂、易掌握，但是在車削較大螺距的梯形螺紋時，刀具因其刀頭狹長，強度不夠而易折斷：切削的溝槽較深，排屑不順暢，致使堆積的切屑把刀頭「砸掉」：進給量較小，切削速度較低，因而很難滿足梯形螺紋的車削需要：

車階梯槽法：為了降低「直槽法」車削時刀頭的損壞程度，我們可以採用車階梯槽法，如圖1(d)所示。此方法同樣也是採用矩形螺紋車刀進行切槽，只不過不是直接切至小徑尺寸，而是分成若干刀切削成階梯槽，最後換用精車刀修整至所規定的尺寸。這樣切削排屑較順暢，方法也較簡單，但換刀時不容易對准螺旋直槽，很難保證正確的牙型，容易產生倒牙現象。

綜上所述：除直進法外，其他三種車削方法都能不同程度地減輕或避免三刃同時切削，使排屑較順暢，刀尖受力、受熱情況有所改善，從而不易出現振動和扎刀現象，還可提高切削用量，改善螺紋表面品質。所以，左右切削法、車直槽法和車階梯槽法獲得了廣泛的應用。然而，對於初學者來說，以上三種車削方法掌握起來較困難，操作起來較繁瑣，有待於容易化和簡單化。通過多年的教學、實踐發現，「分層車削梯形螺紋」能使學生容易理解和掌握。

❾ 普通車床怎樣車梯形螺紋

老兄，實在不好回答，我是19年老車工了，這螺紋小菜，但是我嫌打字太多，剛才打200多字，還沒把計算牙型各尺寸和怎麼磨刀說清，索性刪除了。你給分太少啊。我就提個建議，你取書店找書看看吧，而且螺紋螺距不同車法不同，我簡要說下5毫米以下螺距直接成型，大螺距採用左右切削法，粗車快速大走刀，精車慢速充分冷卻，保證光潔，最後根據精度用齒厚卡尺檢查中徑法向或軸向厚度是否合格或三針測量中徑公差是否合格。