不銹鋼如何避免酸洗

Ⅰ 不銹鋼酸洗後有黃銹斑如何處理及避免

您的這件不銹鋼製品所用的材料品質不佳。解決的唯一辦法是在酸洗後立即泡在10%的鹼液中進行中和。這樣可以在鐵素體表面形成一層保護膜阻止銹蝕的發展。建議您以後使用不銹鋼酸洗鈍化液進行清理。

Ⅱ 不銹鋼表面處理的預防措施

4.1.1 不銹鋼件儲存:應有專用存放架，存放架應為木質或表面噴漆的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質隔離。存放時，儲存位置應便於吊運，與其它材料存放區相對隔離，應有防護措施，以避免灰塵、油污、鐵銹對不銹鋼的污染。
4.1.2 不銹鋼件吊裝：吊裝時，應採用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼絲繩以免劃傷表面；並且在起吊和放置時，應避免沖擊磕碰造成劃傷。
4.1.3 不銹鋼件運輸：運輸時，應用運輸工具（如小車、電瓶車等），並應潔凈有隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃傷。 4.2.1 加工區：不銹鋼件的加工區域應相對固定。不銹鋼件加工區的平台應採取隔離措施，如鋪上橡膠墊等。不銹鋼件加工區的定置管理、文明生產應加強，以避免對不銹鋼件的損傷與污染。
4.2.2 下料：不銹鋼件的下料採用剪切或等離子切割、鋸切等。
⑴剪切：剪切時，應與送進支架隔離，落料斗也應鋪以橡膠墊，避免劃傷。
⑵等離子切割：等離子切割後，割渣應清理干凈。批量切割時，對於已完成的零件應及時清理出現場，以避免割渣對工件的玷污。
⑶鋸切下料：鋸切下料時，夾緊應加以膠皮保護，鋸切後應清理工件上的油污、殘渣等。
4.2.3 機械加工：不銹鋼件在車、銑等機械加工時也應注意防護，作業完成應清理干凈工件表面的油污、鐵屑等雜物。
4.2.4 成型加工：在卷板、折彎過程中，應採取有效措施避免造成不銹鋼件表面劃傷和摺痕。
4.2.5 鉚焊：不銹鋼件在組對時，應避免強制組裝，尤其避免火焰烤校裝配。組對或製作過程如有臨時採用等離子切割時，應採取隔離措施以避免割渣對其它不銹鋼件的污染。切割後，工件上的割渣應清理干凈。
4.2.6 焊接：不銹鋼件焊接前必須認真清除油污、銹跡、灰塵等雜物。焊接時盡量採用氬弧焊接，採用手工電弧焊時應採用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區域引弧，地線位置適當、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時應採取防飛濺措施（如刷白灰等方法）。焊後應用不銹鋼（不得採用碳鋼）扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。
4.2.7 多層焊：多層焊時，層間熔渣必須清除干凈。多層焊時，應控制層間溫度，一般不得超過60℃。
4.2.8 焊縫：焊縫接頭應修磨，焊縫表面不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷，焊縫與母材應圓滑過渡，不得低於母材。
4.2.9 矯形：不銹鋼件的矯形，應避免採用火焰加熱方法，尤其不允許反復加熱同一區域。矯形時，盡量採用機械裝置，或用木錘（橡皮錘）或墊橡皮墊錘擊，禁止用鐵錘錘擊，以避免損傷不銹鋼件。
4.2.10 搬運：不銹鋼件在加工過程中進行搬運時，應用運輸工具（如小車、電瓶車或天車等），並應潔凈有隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼。嚴禁在平台或地面直接拖拉，嚴禁磕碰和劃傷。 4.3.1 清理打磨：如有損傷應打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認真徹底地清理打磨干凈。
4.3.2 機械拋光：要採用適當的拋光工具進行拋光，要求處理均勻一致，並避免過拋和再劃傷。
4.3.3 除油除塵：不銹鋼件在進行酸洗鈍化前，必須按工藝清除油污、氧化皮、灰塵等雜物。
4.3.4 水噴砂處理：要根據不同的處理要求，選用不同的微玻璃珠、不同的工藝參數，並避免過噴等。
4.3.5 酸洗鈍化：不銹鋼件的酸洗鈍化必須嚴格按工藝要求進行鈍化。
4.3.6 清洗乾燥：酸洗鈍化後，應嚴格按工藝進行中和、沖洗、乾燥，徹底清除殘留的酸液。
4.3.7 保護：不銹鋼件表面處理完畢後，應做好防護，避免人員撫摸和油污、灰塵等雜物的二次污染。
4.3.8 避免再加工：不銹鋼件表面處理完畢後，應避免對該零部件或產品的再加工。
包括：化學品船、儲罐、管道鍋爐等不銹鋼/低碳鋼產品的表面處理，如打磨/拋光、酸洗/鈍化、檢驗/監理、技術咨詢等。
主要服務對象為船舶、石油化工及食品設備等行業。

Ⅲ 不銹鋼為什麼一定要酸洗

酸洗最主要也是唯一的目的是去除不銹鋼表面的氧化膜，不銹鋼表面酸洗後生成一層緻密的氧化膜，這道工序叫酸洗鈍化。這層膜是不銹鋼在一般介質中不生銹、腐蝕的關鍵，因此不銹鋼不一定非要酸洗，只有在表面有氧化皮的情況下才需要。

不銹鋼酸洗時常是和鈍化聯系在一起，一般需要酸洗的不銹鋼一定要鈍化，因為酸洗後表面沒有形成鈍化膜或者形成鈍化膜的厚度很薄，起不到什麼作用，必須增加後續的鈍化工藝，在不銹鋼表面形成和完善鈍化膜。比如用保護氣體如純氫，氨分解等氣氛保護下的退火，是不需要酸洗的。

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不銹鋼是不銹耐酸鋼的簡稱，耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質或具有不銹性的鋼種稱為不銹鋼；而將耐化學腐蝕介質（酸、鹼、鹽等化學浸蝕）腐蝕的鋼種稱為耐酸鋼。

由於兩者在化學成分上的差異而使他們的耐蝕性不同，普通不銹鋼一般不耐化學介質腐蝕，而耐酸鋼則一般均具有不銹性。「不銹鋼」一詞不僅僅是單純指一種不銹鋼，而是表示一百多種工業不銹鋼，所開發的每種不銹鋼都在其特定的應用領域具有良好的性能。

不銹鋼指耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質和酸、鹼、鹽等化學浸蝕性介質腐蝕的鋼，又稱不銹耐酸鋼。實際應用中，常將耐弱腐蝕介質腐蝕的鋼稱為不銹鋼，而將耐化學介質腐蝕的鋼稱為耐酸鋼。由於兩者在化學成分上的差異，前者不一定耐化學介質腐蝕，而後者則一般均具有不銹性。不銹鋼的耐蝕性取決於鋼中所含的合金元素。

Ⅳ 怎樣防止不銹鋼與磷酸反映

在某些生來產工藝中,用304型鋼存儲濃度為自85%的冷磷酸和處理濃度為5%的冷磷酸效果令人滿意.316的抗腐蝕性更強.一般說來,在不含雜質的純磷酸中,常用的不銹鋼基本上可以解決它的腐蝕問題.例如,18-8型Cr-Ni 奧氏體鋼可選用於儲存濃度達85%的冷磷酸並可在工藝設備中用於處理濃度在5%以下的磷酸；含Mo 2% 3％的不銹鋼耐蝕性更佳,且隨鋼中Mo量增加,耐磷酸的性能提高.
但是,在濕法磷酸生產過程中,所遇到的磷酸多含有各種雜質,例如F-、Cl- 、SO42-、Fe3+、Al3+、Mg2+等.其中,除Fe3+外,均加速不銹鋼的腐蝕,特別是F-、Cl-更為強烈.為了提高不銹鋼在含各種雜質的磷酸中的耐蝕性,提高鋼中Cr、Mo元素的含量最有效且Cr的作用更為明顯,Cr的影響最為顯著；而Mo的作用僅當鋼中含Cr量較低（例如20%～21%）時才有效；當Cr,Mo量高時,鋼中Ni的作用不顯著.所以,如果可以的話,可以嘗試443或者444.

Ⅳ 不銹鋼酸洗後有黃銹斑如何處理及避免

可能是酸洗不到位導致的酸性鈍化。處理的方法就是在酸洗後立即泡鹼液中進行中和。

Ⅵ 不銹鋼如何做防腐蝕處理 不銹鋼怎麼做防腐處理

1、使用不銹鋼鈍化液PV-D01：不銹鋼鈍化液，可有效保護金屬基體、延長不銹鋼防銹或抗氧化的能力、至少可以提高6倍以上的防銹能力、提高耐鹽霧測試時間、延長工件的使用壽命。

2、使用不銹鋼電解拋光液PS-P01：不銹鋼電解拋光液屬於光亮型配方，出光疾速、數分鍾即可拋出鏡面效果，而且對不銹鋼質料可達到防銹抗氧化的作用，通用性極強，徹底解決了同行電解拋光液需嚴格區分200、300和400質料的毛病，保證所有不銹鋼和不銹鐵質料都能電解拋出同樣的光亮效果。

3、使用不銹鋼酸洗鈍化液PV-D02：不銹鋼酸洗鈍化液只需要常溫浸泡即可快速使不銹鋼表面達到銀白光亮，並有超高的耐蝕能力，能達到500小時標准鹽霧測試，鈍化的過程是完全的化學反應的過程，會在不銹鋼的表面生成完整的，緻密的，不易破壞的鈍化膜。

Ⅶ 不銹鋼的腐蝕預防都有哪些注意事項

1、不銹鋼機械加工過程中的注意事項
加工區：不銹鋼件的加工區域應相對固定。加工區的平台應採取防護措施，如鋪橡膠墊等。不銹鋼件加工時應避免對不銹鋼件表面防護層的損傷。
2、使用環境中存在氯離子
氯離子廣泛存在，比如食鹽/汗跡/海水/海風/土壤等等。不銹鋼在氯離子存在下的環境中，腐蝕很快，甚至超過普通的低碳鋼。所以對不銹鋼的使用環境有要求，而且需要經常擦拭，除去灰塵，保持清潔乾燥。（這樣就可以給他定個「使用不當」。）美國有一個例子：某企業用一橡木容器盛裝某含氯離子的溶液，該容器已使用近百餘年，上個世紀九十年代計劃更換，因橡木材料不夠現代，採用不銹鋼更換後16天容器因腐蝕泄漏。
3、沒有經過固溶處理
合金元素沒有溶入基體，致使基體組織合金含量低，抗蝕性能差。
4、天生的晶間腐蝕
這種不含鈦和鈮的材料有晶間腐蝕的傾向。加入鈦和鈮，再配以穩定處理，可以減少晶間腐蝕。在空氣中或化學腐蝕介質中能夠抵抗腐蝕的一種高合金鋼，不銹鋼是具有美觀的表面和耐腐蝕性能好，不必經過鍍色等表面處理，而發揮不銹鋼所固有的表面性能，使用於多方面的鋼鐵的一種，通常稱為不銹鋼。代表性能的有13鉻鋼，18-8鉻鎳鋼等高合金鋼。從金相學角度分析，因為不銹鋼含有鉻而使表面形成很薄的鉻膜，這個膜隔離開與鋼內侵入的氧氣起耐腐蝕的作用。為了保持不銹鋼所固有的耐腐蝕性，鋼必須含有12%以上的鉻。用於需要焊接的場合，較低的碳含量使得在靠近焊縫的熱影響區中所析出的碳化物減至最少，而碳化物的析出可能導致不銹鋼在某些環境中產生晶間腐蝕。
5、粉塵
製作經常是在有粉塵的場地進行，空氣中常帶有許多粉塵，它們不斷地落在設備表面。它們可以用水或鹼性溶液去除掉。不過，有附著力的塵垢需要高壓水或蒸氣進行清理。
6、浮鐵粉或嵌入的鐵
在任何錶面上，游離鐵都會生銹並使不銹鋼產生腐蝕。因此，必須清除。浮粉一般可隨粉塵一起清除掉。有些粘著力很強，必須按嵌入的鐵處理。除粉塵外，表面鐵的來源很多，其中包括用普通碳鋼鋼絲刷清理和用以前在普碳鋼，低合金鋼或鑄鐵件上使用過的砂子、玻璃珠或其它磨料進行噴丸處理，或在不銹鋼部件及設備附近對前面提到的非不銹鋼製品進行修磨。在下料或吊過過程中如果不對不銹鋼採取保護措施，鋼絲繩、吊具和工作檯面上的鐵很容易嵌入或玷污表面。訂貨要求和製作後檢查可以防止並發現游離鐵的存在，ASTM標准A380規定了檢查不銹鋼表面鐵或鋼微粒的鐵銹試驗法。當要求絕對不能有鐵存在的時候，應該使用這種檢驗方法。如果結果令人滿意，應用干凈的純水或硝酸對表面進行洗滌，直到深藍色完全消失。正如標准A380指出的如果鐵銹試驗溶液不能全部清除干凈，不推薦在設備的工藝表面，即用來生產人類消費品的直接接觸表面採用這種試驗方法。比較簡單的試驗方法是在水中暴露12~24小時，檢查是否有銹斑。這種試驗靈敏性差，而且耗時。這些都是檢測試驗，不是清理方法。如果發現有鐵存在，必須用後面介紹的化學和電化學的方法進行清理。
7、劃痕
為了防止工藝潤滑劑或生成物和/或污物積留，必須對劃痕和其它粗糙表面進行機械清理一般都是用不銹鋼專用拋光機去除。如果在焊接或修磨過程中不銹鋼在空氣中被加熱到一定的高溫，焊縫兩側、焊縫的下表面和底部都會出現鉻氧化物熱回火色。熱回火色比氧化保護膜薄，而且明顯可見。顏色決定於厚度，可呈見彩虹色、藍色、紫色到淡黃色和棕色。較厚的氧化物一般為黑色。它是由於在高溫或長時間在較高度下停留所致。當出現任何一種這類氧化層時，金屬表面的鉻含量都會降低，造成這些區域的耐腐蝕性降低。在這種情況下，不僅要消除熱回火色和其它氧化層，還應對它們下面的貧鉻金屬層進行清理。
8、銹斑
製作前或製作過程中有時會看到不銹鋼產品或設備上生銹，這說明表面受到嚴重污染。設備投入使用前必須把銹清除掉，徹底清理過的表面應通過鐵試驗和/或水試驗進行檢驗。
9、粗糙的研磨和機加工
研磨和機加工都會造成表面粗糙，留有凹槽，重疊和毛刺等缺陷。每種缺陷也可能使金屬表面損傷到一定深度，以至於受損傷的金屬表面無法通過酸洗，電拋光或噴丸（如干噴砂，磨料用玻璃珠）等方法清理掉。粗糙表面能夠成為發生腐蝕和沉積生成物的發源地，重焊前清理焊縫缺陷或清除多餘的焊縫加強高都不能用粗磨進行研磨。對後一種情況，應再用細磨料研磨。
10、焊接引弧斑痕
焊工在金屬表面引弧時，會造成表面粗糙缺陷。保護膜受損，留下潛在的腐蝕源。焊工應在已經焊好的焊道上或在焊縫接頭的側邊引弧。然後將引弧痕跡熔入焊縫中。
11、焊接飛濺
焊接飛濺與焊接工藝有很大關系。例如：GTAM（氣體保護鎢極電弧焊）或TIG（惰性氣體保護鎢極焊）沒有飛濺。但是，採用GMAW（氣體保護金屬電弧焊）和FCAW（帶焊劑芯的電弧焊）兩種焊接工藝時如果焊接參數使用不當會造成大量飛濺。出現這種情況時，必須調整參數。如果要解決焊接飛濺的問題，焊接前應在接頭的每一邊塗上防濺劑，這樣可以消除飛濺物的附著力。焊完後可以很容易地將這種防濺劑及各種飛濺物清理掉，可不損傷表面或帶來輕微損傷。
利用焊劑進行焊接的工藝有手工焊，帶焊劑芯電弧焊和埋弧焊，這些焊接工藝都會在表面留下細小的焊劑顆粒，普通的清理方法無法將它們清除掉。這此顆粒將是縫隙腐蝕的腐蝕源，必須採用機械清理方法去除這些殘留焊劑。
12、焊接缺陷
焊接缺陷如：咬邊、未焊透、密集氣孔和裂紋不僅降低接頭的牢固性，而且還會成為縫隙腐蝕的腐蝕源。改善這種結果進行清理操作時，它們還會夾帶固體顆粒。這些缺陷可通過重新焊接或修磨後重焊進行修補。
13、油和油脂
有機物質如：油，油脂甚至指印都會成為局部腐蝕的腐蝕源。由於這些物質能起屏障作用，它們會影響化學和電化學清理效果，因而必須徹底清理掉。ASTMA380有一種簡單的斷水（WATERBREAK）試驗檢測有機污染物。試驗時，從垂直表面的頂部澆下水，在向下流的過程中水會沿著有機物質的周圍分開。熔劑和/或酸性化學清洗劑可清除油跡和油脂。
14、殘余粘合劑
撕掉膠帶和保護紙時，粘合劑總有一部分殘留在不銹鋼表面。如果粘全劑還沒硬，可以用有機熔劑去除。但是，當曝露在光或空氣中時，粘全劑變硬，形成縫隙腐蝕的腐蝕源。然後需要用細磨料進行機械清理。
15、油漆筆印
這些污染物的影響與油和油脂的影響相似。建議用干凈的刷子和干凈的水或鹼性清洗劑進行洗滌，也可以使用高壓水或蒸汽沖洗。在使用狀態下以鐵素體組織為主的不銹鋼。含鉻量在11%~30%，具有體心立方晶體結構。這類鋼一般不含鎳，有時還含有少量的Mo、Ti、Nb等到元素，這類鋼具導熱系數大，膨脹系數小、抗氧化性好、抗應力腐蝕優良等特點，多用於製造耐大氣、水蒸氣、水及氧化性酸腐蝕的零部件。這類鋼存在塑性差、焊後塑性和耐蝕性明顯降低等缺點，因而限制了它的應用。爐外精煉技術（AOD或VOD）的應用可使碳、氮等間隙元素大大降低，因此使這類鋼獲得廣泛應用。

Ⅷ 不銹鋼酸洗鈍化的注意事項有哪些

第一：酸洗鈍化的前處理
不銹鋼工件酸洗鈍化前如有表面污物等，應通過機械清洗，然後除油脫脂。如果酸洗液與鈍化液不能去除油脂，表面存在油脂會影響酸洗鈍化的質量，為此除油脫脂不能省略，可以採用鹼液、乳化劑、有機溶劑與蒸汽等進行。
第二：酸洗液及沖洗水中Cl-的控制
某些不銹鋼酸洗液或酸洗膏採用加入鹽酸、高氯酸，三氯化鐵與氯化鈉等含氯離子的侵蝕介質作為主劑或助劑去除表面氧化層，除油脂用三氯乙烯等含氯有機溶劑，從防止應力腐蝕破裂來說是不太適宜的。此外，對初步沖洗用水可採用工業水，但對最終清洗用水要求嚴格控制鹵化物含量。通常採用去離子水。如石化奧氏體不銹鋼壓力容器進行水壓試驗用水，控制C1-含量不超過25mg／L，如無法達到這一要求，在水中可加入硝酸鈉處理，使其達到要求，C1-含量超標，會破壞不銹鋼的鈍化膜，是點蝕、縫隙腐蝕、應力腐蝕破裂等的根源。
第三：酸洗鈍化操作中的工藝控制硝酸溶液單獨用於清除游離鐵和其它金屬污物是有效的，但對清除氧化鐵皮，厚的腐蝕產物，回火膜等無效，一般應採用HNO3+HF溶液，為了方 便與操作安全，可用氟化物代替HF[2]。單獨HNO3溶液可不加緩蝕劑，但HNO3+HF酸洗時，需要加Lan-826。使用HNO3+HF酸洗，為防止腐蝕，濃度應保持5：1的比例。溫度應低於49℃，如過高，HF會揮發。對鈍化液，HNO3應控制在20％—50％之間，根據電化學測試，HNO3濃度小於20％處理的鈍化膜質量不穩定，易產生點蝕[8]，但HNO3濃度也不宜大於50％，要防止過鈍化。用一步法處理除油酸洗鈍化，雖然操作簡便，節省工時，但該酸洗鈍化液(膏)中會有侵蝕性HF，因此其最終保護膜質量不如多步法。酸洗過程中允許在一定范圍內調整酸的濃度、溫度與接觸時間。隨著酸洗液使用時間的增長，必須注意酸濃度和金屬離子濃度的變化，應注意避免過酸洗，鈦離子濃度應小於2％，否則會導致嚴重的點蝕。一般來說，提高酸洗溫度會加速與改善清洗作用，但也可能增加表面污染或損壞的危險。
第四：不銹鋼敏化條件下酸洗的控制[2]
某些不銹鋼由於不良熱處理或焊接造成敏化，採用HNO&HF酸洗可能會產生晶間腐蝕，由晶間腐蝕引起的裂縫在運行時，或清洗時，或隨後加工中，能夠濃縮鹵化物，而引起應力腐蝕。這些敏化不銹鋼一般不宜用HNO3+HF溶液除鱗或酸洗。在焊後如必須進行這種酸洗，應採用超低碳或穩定化的不銹鋼。
第五：不銹鋼與碳鋼組合件的酸洗
對不銹鋼與碳鋼組合件(如換熱器中不銹鋼管子、管板與碳鋼殼體)，酸洗鈍化若採用HNO3或 HNO3+HF會嚴重腐蝕碳鋼，這時應添加合適的緩蝕劑如Lan-826。當不銹鋼與碳鋼組合件在敏化狀態下，不能用HNO3+HF酸洗時，可採用羥基乙酸(2％)+甲酸(2％)+緩蝕劑，溫度93℃，時間6h或EDTA銨基中性溶液+緩蝕劑，溫度：121℃，時間：6h，隨後用熱水沖洗並浸入10mg／L氫氧化銨+100mg／L聯氨中[3]。
第六：酸洗鈍化的後處理
不銹鋼工件經酸洗和水沖洗後，可用含10％(質量分數)NaOH+4％(質量分數)KMnO4的鹼1生高錳酸鹽溶液在71～82℃中浸泡5～60min，以去除酸洗殘渣，然後用水徹底沖洗，並進行乾燥。不銹鋼表面經酸洗鈍化後出現花斑或污斑，可用新鮮鈍化液或較高濃度的硝酸擦洗而消除。最終酸洗鈍化的不銹鋼設備或部件應注意保護，可用聚乙烯薄膜覆蓋或包紮，避免異金屬與非金屬接觸。
對酸性與鈍化廢液的處理，應符合國家環保排放規定。如對含氟廢水可加石灰乳或氯化鈣處理。鈍化液盡可能不用重鉻酸鹽，如有含鉻廢水可加硫酸亞鐵還原處理。酸洗可能引起馬氏體不銹鋼氫脆，如需要可通過熱處理去氧(加熱至200℃保溫一段時間)。

Ⅸ 不銹鋼板酸洗後產生流掛如何避免溫度控制

鋼板酸洗後，立即放入清水中，沖洗掉板上殘留的酸液，即可減輕流掛現象。如想加強效果，可用淡鹼性液體沖洗，中和掉殘酸也行。