不銹鋼沖壓起皺怎麼辦

㈠ 拉伸油，拉伸過程中起皺的常見原因及解決方法

拉伸油，拉伸過程中起皺的常見原因及解決方法?

拉伸時，塑性變形劇烈硬化，深拉伸時容易起皺，需要較大的壓邊力；  板料在拉深凹模圓角處的彎曲和反向彎曲所引起的回彈，通常會在產品側壁形成凹陷變形使得尺寸精度和形狀要求較高的產品需要增加整形工序來達到。  此外，不銹鋼拉伸過程中還容易出現粘結瘤現象。粘結瘤的問題一直困擾著客戶的生產現場，給工廠帶來很大的麻煩，由於粘結瘤形成涉及到摩擦學等問題，影響因素較多。

 那麼從拉伸油的角度來說，可以怎麼做，來防止出現粘結瘤呢？

  為什麼會形成粘結瘤呢？是因為板料與模具發生了直接接觸，這是一個理論上不爭的事實，因此選擇拉伸潤滑油首要點就是在板料拉伸成形過程中拉伸油的油膜自始至終不破裂且起潤滑作用。

 加入了進口的極壓性突出的極壓抗磨劑，其主要作用是提高潤滑劑對金屬表面的潤滑能力，加強油膜強度和增強吸附能力，較好地潤滑模具與產品表面。181-2963-9559

除了拉伸油的選擇，模具也是一個很關鍵的問題。模具工作部分材料選擇及熱處理，以及模具工作部分的表面加工，都會嚴重影響其拉伸效果。

拉伸件在拉伸過程中起皺的原因很多，主要原因有以下幾個方面： 

（1）沖壓件拉伸深度太深，導致製件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺。 

（2）沖壓件在拉伸過程中凹模R角過大，導致在拉伸過程中凸模無法壓住料，造成板料流動過快形成起皺。 

（3）沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過小和位置不正確，不能有效阻止板料過快流動，形成起皺。 

（4）頂桿的壓力過小，使沖壓件成型不徹底，形成起皺。 

（5）模具定位設計不合理，導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。 

（6）凸凹模間隙過大導致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。 

以上為五金沖壓件拉伸過程中起皺的常見原因，在具體問題中需要具體的分析，根據沖壓件的具體情況來查找具體的原因。

 防止起皺的方法就是要保證五金沖壓件在拉伸過程中模具能夠壓住料，保證合理的板料流動速度。沖壓件在拉伸時板料流動過快，

則可造成起皺；另一方面，板料流動過慢，則可造成沖壓件開裂。 在壓料面上設置拉延筋是調節控制變形阻力的一種有效和使用的方法。

拉延筋能夠很好的調節材料的流動情況，使拉伸過程中各部分的材料流動阻力均勻，使材料流入到型腔中的量適合製件的需要，

防止多則起皺，少則開裂的現象。 對於形狀復雜的曲面拉伸件，尤其是凸緣較小的拉伸件，應設置拉延筋，以提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺；

拉延筋的設置位置在徑向拉應力較小的部位上，即板料易流動的部位。對於凸緣較小的零件，為了設置拉延筋，可適當增加一些材料（工藝補充材料），

修邊時再將這部分去除掉。對於拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋應設置在進料少的部位，這樣就可組織該部分過多的材料拉人凹模腔內，從而防止起皺。

㈡ 不銹鋼彎管起皺是什麼原因

起皺的原因一般分為以下幾種：
1、圓管和方管在彎管過程中也存在差異，管壁的厚薄也會影響管子的彎制，彎管都有一個安全厚度，低於貨高於這個安全厚度范圍都容易出現問題。
2、彎管的模具精密度和模具伸縮夾具的上下公差的最佳刻度都會引起起皺程度的大小。
3、彎管的起皺問題還跟彎管的角度有關系，角度越大越容易起皺。
4、還有管的硬度問題，挑選硬度稍微軟一點點的即可。太軟的話容易起皺，但是硬度太高的話不容易加工。所以這個軟硬一定要拿捏好。
消除以上四點因素可以減少彎管的起皺，最重要的一點是製作一個伸縮量合適的管內穿心模具，這穿心模具可以確保彎管不起皺。

㈢ 0.5mm厚201不銹鋼桶蓋，外圓翻邊90°，然後拍平，請問如何才能不起皺，非常感謝指點！祝好！

將翻邊處進行剪口工作，4--8個剪口應該保證無褶皺了！

㈣ 不銹鋼沖壓平面變形如何克服

整理以下資料，希望對你有幫助：

不銹鋼沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。抑制不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的方法合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對不銹鋼沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對不銹鋼沖壓件成形的影響。壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。

五金沖壓件

產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。折彎時不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的原因及對策沖裁時產生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，並注意檢查沖裁間隙是否合理。沖裁時已產生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。折彎時不銹鋼沖壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對不銹鋼沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止不銹鋼沖壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。

㈤ 不銹鋼產品沖壓後出現翹曲變形什麼原因，應該怎麼處理

沖壓變形的原因可能是彈性壓板的壓力有點小，可以加大彈性壓料板的壓力。

㈥ 不銹鋼沖壓過程中常見問題和解決方案是什麼

沖壓工藝是通過模具對工件板材毛坯施加外力使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的方法。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況，選擇和設計出技術先進、經濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。
不銹鋼沖壓過程中常見問題和解決方案：
一、表面劃痕形成的原因
不銹鋼沖壓件表面出現劃痕主要是由於工件和模具表面存在相對移動，在一定壓力的作用下，致使坯料與模具局部表面直接產生摩擦，加之坯料的變形熱使坯料及金屬屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦傷產生劃痕。
二、工件破裂產生的原因
奧氏體不銹鋼的冷作硬化指數高，在變形時會發生相變誘發馬氏體相。馬氏體相較脆因此容易發生開裂。另外在塑性變形時隨著變形量的增大，誘發的馬氏體含量也將隨著變形量的增大而增高，引起的殘余應力也越大，在過程中也就越易開裂。
三、沖模磨損太快的原因
模具間隙偏小、凸凹模具的對中性不好，模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。另外，同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱，以及多次局部沖切，如步沖、沖角或剪切時側向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。
四、模具發生帶料的原因
模具刃口的鋒利程度、模具的入模量及模具的間隙是否合理等因素，均會導致模具發生帶料問題。另外，如果使用非專用沖壓油，由於油品氧化造成起膠、粘度增大等問題也會出現帶料。
五、沖壓油品質量的原因
不銹鋼沖壓油的選用極為重要，使用廢機油、菜籽油、再生油等非專用油品會嚴重影響工件的質量。性能良好的沖壓拉伸油含有硫氯復合型添加劑，在保證極壓性能的同時，避免工件出現硬化、變形、毛刺、破裂等問題。同時為了工件成品的易清洗性，應盡量選用低粘度的沖壓拉伸油。

㈦ 沖壓零點一五的不銹變形如何處理

不銹鋼彎曲後容易變形。為了避免變形，可以在彎曲部分增加適當數量的45度角的加強肋，並且可以在不涉及其他部分的原則下增加強度。

2、普通不銹鋼零件細長時不容易保持直線度，受力後容易變形。因此，我們將一邊折疊成一個「L」形，或將兩個邊緣城市折疊成一個「N」形，以保持其強度和直線度，但通常「L」形和「N」形不能從頭到尾連接起來。當他們被某些因素打斷時，我們該怎麼辦？可以沖壓適當數量的肋以增加其強度。

3、不銹鋼彎曲後的彎曲角兩側，由於擠壓，會有金屬凸起。寬度大於原始尺寸，突出尺寸與所用材料的厚度有關。材料越厚，突出點越大。為了避免這種現象，可以預先在彎曲線的兩側製作半圓形，並且半圓形的直徑優選大於材料厚度的1.5倍。當設計邊緣材料的反向折疊時，應採用相同的方法。

4.不銹鋼彎曲期間的內部R角優選大於或等於材料厚度的1/2。如果不做角度R，經過多次打孔後，直角會逐漸消失，自然形成一個R角。之後，R角的一側或兩側的