如何生產不銹鋼

❶ 不銹鋼管的生產流程是怎樣的

不銹鋼管生產的全過程：

一、壓延、退火

將工件加熱到預定溫度，保溫一定的時間後緩慢冷卻的金屬熱處理工藝。退火的目的在於：

①改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂。

②軟化工件以便進行切削加工。

③細化晶粒，改善組織以提高工件的機械性能。④為最終熱處理和制管作好組織准備

二、分條

不銹鋼板卷的分條是將不銹鋼板卷，剪裁成相應的寬度，從而進行進一步的深加工和制管，分條的過程需注意分條刀對板卷的刮傷，分條的寬度和誤差，另外分條關繫到制管工藝，分條的披風和毛刺對於制管工藝至關重要。

三、焊接

不銹鋼管最重要的一道工藝，不銹鋼主要採用氬弧焊接和等離子焊接，氬弧焊接保護氣體是純氬氣，主要焊接3mm以下的不銹鋼管，等離子焊接有著較強的穿透力，主要焊接5-8mm的不銹鋼管。

四、焊道打磨

不銹鋼管焊接的過程中，需要對外表的焊道就行相應的拋光和水冷卻處理，對於焊道先進行水冷卻後，直接用水磨機打磨焊道至平整，一般視不銹鋼管的厚度添加3-5組水磨機，進行焊道的打磨和修整。

五、整形

不銹鋼焊管的工藝叫擠壓式生產，所有的方管和矩形管，最初都是由圓管而來，通過生產周長相同的圓管然後再擠壓成相應的方管和矩形管，最後用模具整形和調直。

六、切割

不銹鋼管製作切割的工藝相對粗糙，大部分都是用砂輪片切割，切割後會產生披風，需再進一步修整；另外以一種是帶鋸切割，准確度相對較好，也存在披風熱處理對於特殊用途的管子，需進行光亮熱處理，使管子的延展性能達到更高的水平。

七、拋光

通常的製品管和裝飾管對於表面的處理有幾種工藝，拋光，分為400#，600#，800#，而拉砂則分為圓砂和直砂，有180#，240#，400#，600#，800#，分別適用於不同層次客戶的需求。

八、檢驗

檢驗，主要檢查管子的外徑和厚度是否達標，表面處理是否達標，焊接的工藝是否達標。

(1)如何生產不銹鋼擴展閱讀：

不銹鋼管硬度檢測：

不銹鋼管的內徑在6.0mm以上，壁厚在13mm以下的退火不銹鋼管材，可以採用W-B75型韋氏硬度計，它測試非常快速、簡便，適於對不銹鋼管材做快速無損的合格檢驗。不銹鋼管內徑大於30mm，壁厚大於1.2mm的不銹鋼管，採用洛氏硬度計，測試HRB、HRC硬度。

不銹鋼管內徑大於30mm，壁厚小於1.2mm的不銹鋼管，採用表面洛氏硬度計，測試HRT或HRN硬度。內徑小於0mm，大於4.8mm的不銹鋼管，採用管材專用洛氏硬度計，測試HR15T硬度。當不銹鋼管內徑大於26mm時，還可以用洛氏或表面洛氏硬度計測試管材內壁的硬度。

❷ 不銹鋼板是如何製造

不銹鋼板和其抄它板材一樣都要經過冶煉、精煉、鑄造、軋制而成，熱軋和冷軋是製造不銹鋼板的最後工藝步驟。目前世界上大多數不銹鋼廠採用電爐一AOD爐二步法生產不銹鋼，其產量約佔世界不銹鋼總產量的70%，採用電爐一轉爐一VOD三步法生產不銹鋼，其產量約佔世界不銹鋼總產量的20%，而採用其它方法生產不銹鋼，其產量約佔世界不銹鋼總產量的10%。

❸ 不銹鋼保溫杯如何加工

不銹鋼保溫杯：由內外雙層不銹鋼製造而成，利用焊接技術把內膽和外殼結合在一起，再用真空技術把內膽與外殼的夾層中的空氣給抽出來以達到真空保溫的效果。

加工流程：

1、外殼加工流程 外管領料—割管—脹形—分段—脹形—滾中角—縮底—割底—沖筋—平上口—沖底—平底口—清洗烘乾—檢驗敲坑—合格外殼

2、內殼加工流程（有兩種，此流程為覺流程。另一種為沖壓而成，但沖壓的局限性大） 內管領料—割管—平管—脹形—滾上角—平上口—平底口—滾螺紋—清洗烘乾—檢驗敲坑—對焊—試水檢漏—烘乾—合格內膽

3、外殼和內殼裝配流程 配杯口—焊口—壓中底—焊底—檢焊口焊底—中底點焊吸氣劑—抽真空—測溫—電解—拋光—測溫—檢驗拋光—壓外底—噴漆—抽檢測溫—檢驗噴漆—絲印—包裝—成品入庫

加工工藝簡要說明：

1、割管：用車床，具體按《割管作業指導書》執行，要求尺寸准確，及時發現不良品、料廢，操作中要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

2、水脹：用水脹壓機，具體按《水脹作業指導書》執行，要求注意力集中，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

3、分段：用儀表車，把水脹一出二的二個外殼割斷，要求尺寸准確，割口均勻、無缺口、毛邊，輕拿輕放 避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

4、脹形：用大壓機，具體可按《水脹作業指導書》執行，要求注意力集中，是外殼的管子焊處要與模具的合處相對應，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

5、滾中角：用車床,把通過脹形外殼的內凹形狀處的二邊角滾至符合尺寸求,要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

6、縮底：用車床，具體按《縮口作業指導書》執行。把通過脹形外殼圓弧底口縮至符合尺寸要求，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

7、割底：用車床，把縮過底的外殼底口割至標准尺寸，割口均勻、無缺口、毛邊，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

8、沖筋：在小壓機上把外殼口處的焊接縫壓扁，在焊口時不會跳焊，使焊口平滑均勻。

9、外殼平上口：用車床，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

10、沖底：用壓機，要求注意力集中，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求，特別要注意沖壓底部是否有裂縫。

11、平底口：用儀表車，平底口均勻、無缺口、毛邊，符合要求，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

12、平管：用儀表車，平一頭管口，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

13、滾上角：用車床，把脹形好的內膽凸出角處滾至符合尺寸要求,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

14、內膽平上口：用儀表車，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

15、滾螺紋：用專用螺紋機，具體按《滾螺紋作業指導書》執行，要求注意力集中，調整螺紋深淺符合尺寸要求；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

16、清洗烘乾：把內膽、外殼清洗干凈並烘乾；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

17、檢驗敲坑：檢驗內膽、外殼是否合格，有凹坑、凹點的敲平至符合要求，輕拿輕放。

18、對焊：把內膽與內底對焊起來，具體按《對焊作業指導書》執行，要求焊接的焊縫光滑、無漏洞、無凹坑。

19、試水檢漏：把對焊好的內膽充氣試水，對焊縫有無漏洞，不漏為合格。

20、配杯口：把內膽、外殼合一起，杯口合平；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

21、焊口焊底：具體按《焊口焊底工藝作業指導書》執行，要求確保焊口底焊透並圓滑，無凹凸點、焊瘤及漏焊點。

22、點焊：中底內點焊上吸氣劑，注意點焊上的吸氣劑必須在24小時內去抽真空效果才好，否則會無效。

23、壓中底：把焊好口的杯壓上點焊上吸氣劑的中底，壓與底口平整。

24、檢焊口焊底：對焊好口底的杯進行檢驗，挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。

25、抽真空：無尾抽真空，嚴格按照抽真空操作標准執行。

26、測溫：具體按《電測溫工序作業指導書》執行，檢驗杯是否真空，挑出不真空杯。 27、電解：送外協電解，要求杯內電解光亮均勻，無水印、黃點。

28、拋光：要求杯外殼拋得細膩且紋路有序，杯口平滑光亮，不可有明顯拉絲、擦傷、黑絲及凹點、拋光膏殘留的現象。

29、檢驗拋光：拋光後的杯是否符合要求，不好的要重新拋，好的流到下一工序。

30、壓外底：對拋光好的杯壓上外底，要求壓平整。

31、噴漆：送外協噴漆，顏色如樣，要求噴漆均勻牢固，不可有掉漆、麻點等。

32、檢驗噴漆：對噴漆後的杯是否符合噴漆要求，不好的要重新退漆拋光，好的流到下一工序。

33、絲印：按要求絲印上商標LOGO，要清晰，圖案標志、大小、顏色、位置如樣品；絲印標用膠袋粘不下，用指甲不易扣下，所以絲印後必需要用烘道烘過。

❹ 那位懂得不銹鋼板的生產工藝流程

1 .不銹鋼板工藝流程
不銹鋼板工藝流程：如果是退火的不銹鋼應先用NG-9-1化學去黑皮，有油污的先用NZ-B除油王去油→水洗→電解精拋光(此液為工作液直接使用，溫度 60～80℃，工件掛陽極，電流Da：20～15A/dm2，陰極為鉛—銻合金(含銻8%)時間：1～10分鍾，拋亮為止)→水洗→5～8%鹽酸退膜(室溫：1～3秒)→水洗→吹乾。
註：夾具用鋁或鈦金屬，要求導電性能良好；新溶液通電處理老化後才使用。
不銹鋼表面工藝流程：
不銹鋼所具有的多種表面加工拓寬了它的應用領域，不同的表面加工使不銹鋼表面各異，使其在應用中各具獨到之處。
腐蝕環境要求光滑的表面是因為表面光滑不容易積垢。污垢的沉積會使不銹鋼生銹甚至造成腐蝕。
在寬敞的大廳中，不銹鋼是電梯裝飾板最常用的材料，表面的手印雖然可以擦掉，但影響美觀，所以最好選用合適的表面防止留下手印。
衛生條件對許多行業是很重要的，例如，食品加工、餐飲、釀造和化工等，在這些應用領域，表面必須便於每天清洗，而且經常要用化學清洗劑。
不銹鋼是這方面的最佳材料，在公共場所，不銹鋼的表面經常會被胡寫亂畫，但是，它的一個重要特性是可以將它們清洗掉，這是不銹鋼優於鋁的一個顯著特點。鋁的表面容易留下痕跡，往往很難去掉。清理不銹鋼表面時應順著不銹鋼的紋路清理，因為有些表面加工的紋路是單向性的。
不銹鋼最適用於醫院或其它衛生條件至關重要的領域，如：食品加工、餐飲、釀造和化工，這不僅是因為它便於每天清洗，有時還要使用化學清洗劑，而且還因為它不易滋生細菌。試驗表明不銹鋼在這方面的性能與玻璃和陶瓷相同。
不銹鋼給人一種自然的堅固亮麗之感，其自然色彩柔和地反映出周圍環境的顏色
2．表面加工的基本種類
可以用於不銹鋼的表面加工大致有五種，它們可以結合起來使用，變換出更多的最終產品。
五個種類有：軋製表面加工、機械表面加工、化學表面加工、網紋表面加工和彩色表面加工。
還有一些專用的表面加工，不過無論指定哪一種表面加工，都應遵循以下步驟：
①與製造廠家一起商定需要的表面加工，最好准備一個樣品，作為今後批量生產的標准。
②大面積使用時（如復合板，必須保證所用的基底卷板或卷材採用的是同一批次。
③在許多建築應用中，如：電梯內部，盡管手印可以擦掉，但很不美觀。如果選用布紋表面，就不那麼明顯了。
在這些敏感的地方一定不能使用鏡面不銹鋼。
④選擇表面加工時應考慮到製作工藝，例如：為了除去焊珠，可能要對焊縫進行修磨，而且還要恢復原有的表面加工。
花紋板很難甚至無法滿足這一要求。
⑤對於有些表面加工、修磨或拋光的紋路是有方向性的，被稱為單向的。如果使用時使這種紋路垂直而不是水平，污物就不易附著在上面，而且容易清洗。
⑥無論採用哪種精加工都需要增加工藝步驟，因此要增加費用，所以，選擇表面加工時要慎重。因此，建築師、設計人員和製造廠家等有關人員需要對不銹鋼的表面加工有所了解。通過彼此之間的友好合作和相互交流，一定會獲得所期望的效果。
⑦根據我們的經驗，我們不建議使用氧化鋁作磨料，除非在使用過程中十分小心。最好是使用碳化硅磨料。
3．標准表面加工許多種表面加工一直是採用編號或其它分類方法表示、它們都被編入了有關的標准中，如：英國標准BS1449和美國鋼鐵協會不銹鋼生產者委員會標准。
4．軋製表面加工板材和帶材有三種基本的軋製表面加工，它們是通過板材和帶村的生產工藝表示的。
No.1：經過熱軋、退火、酸洗和除鱗。處理後的鋼板表面是一種黯淡表面，有點粗糙。
No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。經過冷軋、退火、除鱗，最後用毛面輥輕軋。
No.2B：這是建築應用中最常用的，除在退火和除鱗後用拋光輥進行最後一道輕度冷軋外，其它工藝與2D相同，表面略有些發光，可以進行拋光處理。
No.2B光亮退火：這是一種反射性表面，經過拋光輥軋制並在可控氣氛中進行最終退火。光亮退火仍保持其反射表面，而且不產生氧化皮。
由於光亮退火過程中不發生氧化反應，所以，不需要再進行酸洗和鈍化處理。
5．拋光表面加工
No.3：由3A和3B表示。
3A：表面經過均勻地研磨，磨料粒度為80～100。
3B：毛面拋光，表面有均勻的直紋，通常是用粒度為180～200的砂帶在2A或2B板上一次拋磨而成。
No.4：單向表面加工，反射性不強，這種表面加工可能在建築應用中用途最廣。其工藝步驟是先用粗磨料拋光，最後再用粒度為180的磨料研磨。
No.6：是對No.4的進一步改進，是在磨料和油介質中用坦皮科拋光刷拋光No．4表面。英國標准1449中沒有該表面加工，但在美國標准中可以查到。
No.7：被稱為光亮拋光，是對已經磨得很細但仍有磨痕的表面進行拋光。
通常使用的是2A或2B板，用纖維或布拋光輪和相應的拋光膏。
No.8：鏡面拋光表面，反射率高，通常被稱為鏡面表面加工，因為它反射的圖像很清晰。
用細磨料對不銹鋼連續拋光，然後再用非常細的拋光膏打磨。
在建築應用中應該注意的是這種表面如果用在人員流動量較大或人們經常觸摸到的地方會留下手印。
手印當然可以擦掉，但有時影響美觀。
官方標准和文獻中描述的表面加工只是一般性的介紹，樣本才能最直觀地表示表面加工的種類。拋光或金屬精加工廠家將提供各種表面加工的樣品，用戶應同他們進行討論。
6. 表面粗糙度
軋製表面加工和拋光表面加工的分類是說明能夠達到的程度，另一個有效的表示方法是測量表面粗糙度。標準的測量方法被稱為CLA（中心線平均值），測量儀在鋼板表面橫向移動，記錄下峰谷的變化幅度。CLA的編號越小，表面越光滑。從下表中的表面加工和CLA編號可以看出不同等級的最終結果。

❺ 不銹鋼焊條是如何生產的

選用材質符合要求的
不銹鋼鋼絲
（
不銹鋼絲
直徑要符合系列化要求），包覆按照技術要求配置合格的
葯皮
，
焙烘
乾燥。

❻ 不銹鋼管是怎樣被生產出來的

不銹鋼管分為兩種，一種是焊接管，是用鋼帶進入鋼管成型機進行焊接的，另外一種是無縫管，是直接拉出來的，兩者性質有點不一樣。

❼ 不銹鋼水槽是如何生產的 漲姿勢

不銹鋼水槽成形工藝有兩種：
1.機器拉伸，顧名思義就是用機器拉鋼板一次成形。如圖：

❽ 不銹鋼管件的具體生產流程是怎樣的要詳細一點的

這個就是這樣的。

❾ 不銹鋼焊管是怎樣生產的，工藝流程

不銹鋼焊管生產工藝流程圖

1、原材料檢驗 Raw material inspection

2、分條 Splitting

3、成形 Shaping

4、焊接 Welding

5、切版斷 Cutting

6、熱處理 Heat treatment

7、整形 Straightening

8、平端 Plane end

9、渦權流探傷 Eddy current

10、水壓試驗 Hydraulic test

11、內拋光 Lnner polishing

12、外拋光 Outer polishing

13、終端檢驗 Terminal test

14、出廠 Delivery