⑴ 技術與計量（安裝）---合金鋼及有色金屬管道
四、合金鋼及有色金屬管道
（一）合金鋼管道安裝
1、合金鋼管牌號
合金鋼管主要用於輸送高壓高溫水汽介質或高壓高溫含氫介質。
2、合金鋼管安裝
合金管道宜採用機械方法切斷，管子切斷前應移植原有標記。低溫鋼管嚴禁使用鋼印。切口及坡口表面應平整。
合金鋼管道的焊接，底宏遲凱層應採用手工氬弧焊，以確保焊口管道內壁焊肉飽滿、光滑、平整，其上各層可用手工電弧焊接成型。合金鋼管焊接應進行焊前預熱和焊後熱處理，預熱時應使焊口兩側及內外壁溫度均勻；焊後熱處理應在焊接完畢後立即進行，若不能及時進行熱處理的，則應焊接後冷卻至300～350℃時進行保溫。使之緩慢冷卻。異種鋼材焊前預熱溫度應按可焊性較差的一側確定，焊後熱處理的要求按合金成分較低的一側進行，不合格的返修及硬度不符合規定的焊縫應重新進行熱處理。
（二）不銹鋼管道安裝
1、常用不銹鋼管
不銹鋼按其金相組織分為：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼；按耐腐蝕性能分為：耐大氣腐蝕、耐酸鹼腐蝕和耐高溫不銹鋼。不銹鋼管具有較高的電極電位，表面緻密氧化膜和均勻的內部組織以及很高的耐腐蝕性。
2、 不銹鋼管道安裝
（1） 不銹鋼管及管件應有製造廠的合格證書、化學成分和力學性能等資料；外觀不得有裂縫、起皮、機械損傷等現象，對表面機械損傷應進行修整並使其保持光滑，同時要進行酸洗及鈍化處理；輸送腐蝕介質的不銹鋼管又未註明晶間腐蝕試驗結果的，應進行晶間腐蝕的試驗；不銹鋼管的運輸與存放應避免與碳鋼材料相互碰撞、摩擦、擠壓，同時應注意防止雨水、鐵綉等的腐蝕。
（2） 不銹鋼具有較高的韌性及耐磨性，因此宜採用機械和等離子切割機等進行切割，注意切割速度不宜過快，採用砂輪機切割或修磨時應使用不銹鋼專用砂輪片，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管的質量。高壓不銹鋼管子切斷前應移植原有標記。管子切口端面傾斜偏差不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
（3） 不銹鋼管坡口宜採用機械、等離子切割機、砂輪機等制出，用等離子切割機加工坡口必須打磨掉表面的熱影響層，並保持坡口平整。
（4） 不銹鋼管組對時，管口組對卡具應採用硬度低於管材的不銹鋼材料製作，採用螺栓連接形式。嚴禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上用來對口。
（5） 不銹鋼管焊接一般可採用手工電弧焊及氬弧焊。為確保內壁焊接成型平整光滑，薄壁管採用全鎢級氬弧焊，壁厚大於3mm時，應採用氬電聯焊；焊接材料通常應與母材化學成分相近，且應保證焊縫金屬性能和晶間腐蝕性能不低於母材；不銹鋼（0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni13Mo2Ti）與碳素鋼、低合金鋼或耐熱鋼（Cr5Mo、12CrMo、15CrMo）之間的異種鋼材焊接，宜選用A302或A307焊條，對不銹鋼復合鋼材的焊旦塌接，還應選用過渡層焊條。
焊接前應將坡口兩側20mm范圍內的毛刺、污物、雜質清除干凈，還應在距焊口4～5mm以外，焊口兩側40～50mm的長度區間內，用非金屬片遮住或塗白堊粉，防止焊接時的飛濺物飛濺到管壁上。
壁厚大於16mm的管子焊前應預熱。焊接後應對焊縫及附近表面進行酸洗及鈍化處理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受熱後都會產生一層氧化皮，將直接影響管道的耐腐蝕性能；鈍化的目的是為了使不銹鋼表面產生一層無色緻密的氧化薄膜，起耐腐蝕作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗兩種方法。
（6） 法蘭連接可採用焊接法蘭、焊環活套法蘭、翻邊活套法蘭。不銹鋼法蘭應使用不銹鋼螺栓；不銹鋼法蘭使用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50×10-6。
（7） 不銹鋼安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓；在碳鋼支、吊架與不銹鋼管道之間應墊入不銹鋼片使碳鋼支、吊架與不銹鋼管道不直接接觸；不銹鋼管道穿牆及穿樓板時應加裝套管蔽喚，其間隙不應小於10mm並填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。
（三） 鈦及鈦合金管道安裝
1、常用鈦及鈦合金鋼管
鈦管的使用溫度一般在-60～250℃，工作壓力一般不超過10MPa。鈦管管件採用管子焊制。鈦的耐蝕性優異，與不銹鋼的耐蝕性差不多，在某些介質中的耐蝕性甚至比不銹鋼更高。鈦在海水及大氣中具有良好的耐腐蝕性，對常溫下濃度較稀的鹽酸、硫酸、磷酸、雙氧水及常溫下的硫酸鈉、硫酸鋅、硫酸銨、硝酸、王水、鉻酸、苛性鈉、氨水、氫氧化鈉等耐蝕性良好，但對濃鹽酸、濃硫酸、氫氟酸等耐蝕性不良。
2、鈦及鈦合金管道安裝
（1） 鈦及鈦合金管及管件在安裝前必須進行檢查，應具有製造廠合格證和質量證明書（包括牌號、爐號、規格、化學成分和力學性能）；內外表面應光滑、清潔、無針孔、裂縫、劃痕、折疊和過腐蝕等缺陷；管材內、外表面的局部缺陷應予清除，清除後外徑或壁厚不得有超出規定的負偏差值；其端部應平整無毛刺，壁厚應符合要求。鈦及鈦合金管運輸及存入時應注意不與鐵質材料接觸、碰撞。
（2） 鈦及鈦合金管的切割應採用機械方法（手工鋸、鋸床、車床等），切割速度應以低速為宜，以免因高速切割產生的高溫使管材表面產生硬化；鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片；不得使用火焰切割。坡口宜採用機械方法加工。切口平面垂直偏差為管子直徑的1％，且不得超過3mm；管子加工切斷前，必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標記時，不得使用鋼印。
（3） 鈦及鈦合金管焊接應採用惰性氣體保護焊或真空焊，不能採用氧一乙炔焊或二氧化碳氣體保護焊，也不得採用普通手工電弧焊。焊絲的化學成分和力學性能應與母材相當；若焊件要求有較高塑性時，應採用純度比母材高的焊絲。焊接設備應採用使用性能穩定的直流氬弧焊機，正接法。外表面溫度高於400℃的區域均應用氬氣保護。
（4） 鈦及鈦合金管安裝時不得用鐵質的工具及材料敲擊和擠壓；在碳鋼支、吊架與鈦及鈦合金管道之間應墊入橡膠板或軟塑料板，使其不與鈦及鈦合金管道直接接觸；鈦及鈦合金管道穿牆及穿樓板時應加裝套管，其間隙不應小於10mm，並填塞絕緣物，絕緣物中不應含有鐵質雜質。
（5） 鈦及鈦合金管與其他金屬管道可採用法蘭連接，由於鈦及鈦合金材料價格較貴，故不採用鈦材製作法蘭。法蘭連接方式有焊環活套法蘭和翻邊活套法蘭，其中鈦合金管只能使用焊環活套法蘭。使用的非金屬墊片一般為橡膠墊或塑料墊，並應控制氯離子含量不得超過50×10-6。
（四）鋁及鋁合金管道安裝
1、常用鋁及鋁合金管
常用鋁及鋁合金管有純鋁L2、L3、L4等製造的鋁管和防銹鋁合金LF2、LF3、LF5、LF11、LF21等製造的鋁合金管，使用溫度為150℃（其中LF3、LF5、LF11的使用溫度為66℃），還可用於低溫（0～-196℃）介質中，適用壓力一般不超過0.6MPa。
鋁在多種腐蝕介質中具有較高的穩定性，鋁的純度越高，其耐腐蝕性越強。在鋁中加入少量銅、鎂、錳、鋅等元素，就構成鋁合金，其強度增加，但耐腐蝕性能降低。由於鋁的力學強度低，且隨著溫度升高力學強度明顯降低，鋁管的使用溫度不得超過200℃；對於有壓力的管道，使用溫度不得超過160℃。在低溫深冷工程的管道中較多採用鋁及鋁合金管。
2、鋁及鋁合金管道安裝
（1）鋁及鋁合金管安裝前應進行外觀檢查，應無裂縫、起皮、氧化、大於0.03mm深度的縱向劃痕等現象，壁厚符合要求；由於材質較軟，運輸與存放應注意避免碰撞、擠壓、擦傷管材，存放時應與鐵、不銹鋼、銅等金屬隔離，以免引起電化學腐蝕。
（2）鋁及鋁合金管安裝前的管段調直，應逐段進行，使用木製等質地較軟的工具，避免管子與鋼平台及混凝土平台或砂石地面直接接觸，以防管子表面刮傷、劃傷；切割可用手工鋸條、機械（鋸床、車床等）及砂輪機，不得使用火焰切割；坡口宜採用機械加工，不得使用氧一乙炔等火焰；固定管子的器具與管子之間應墊以木板以免夾傷管子。
（3）鋁及鋁合金管連接一般採用焊接和法蘭連接，焊接可採用手工鎢極氬弧焊、氧一乙炔焊及熔化極半自動氬弧焊；當厚度大於5mm時，焊前應全部或局部預熱至150～200℃；氧一乙炔焊主要用於焊接純鋁、鋁錳合金、含鎂較低的鋁鎂合金和鑄造鋁合金以及鋁合金鑄件的補焊。採用氧—乙炔焊時，焊前預熱溫度不得超過200℃。
（4）焊接後使焊縫接頭在空氣中自然冷卻，直至能用手直接觸摸時方可進行焊後的清理工作；用60～80℃的熱水沖洗，並用毛刷或銅刷將焊縫區域內的殘渣洗刷干凈，然後用30％硝酸溶液洗滌，再用清水沖洗；乾燥後如焊縫區域內仍有白色斑點，說明仍有溶劑未清理干凈，必須重新處理，直至清除為止。
（5）管道支架間距應比鋼管密一些，熱軋鋁管的支架間距可按相同管徑和壁厚的碳鋼管支架間距的2/3選取，冷軋硬化鋁管按相應碳鋼管3/4間距選取。管子與支架之間須墊毛氈、橡膠板、軟塑料等進行隔離。
（6）管道保溫時，不得使用石棉繩、石棉板、玻璃棉等帶有鹼性的材料，應選用中性的保溫材料。
（五）銅及銅合金管道安裝
1、常用銅及銅合金管
常用的銅管有紫銅管、黃銅管兩種。紫銅（工業純銅）管的常用牌號為：T2、T3、T4、TUR等；黃銅管（銅合金）的常用牌號為：H62、H68、H85、HPb59-1等，分為軟質，半硬質和硬質三種。銅及銅合金通常應用在深冷工程和化工管道上，用作儀表測壓管錢或傳送有壓液體管線，當溫度大於250℃時不宜在有壓力的情況下使用。
2、銅及銅合金管道安裝
（1）供安裝用的銅及銅合金管，表面與內壁均應光潔、無裂縫、結疤、層裂及氣孔，黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。外觀檢查：管壁厚小於等於2mm的，縱向劃痕深度不得超過0.04mm，管壁厚大於2mm的，縱向劃痕深度不得大於0.05mm；用作導管時縱向劃痕深度不得超過0.3mm；偏橫向的凸凹高度與深度不得大於0.35mm；瘢疤、碰傷、起泡及凹坑，其深度不得超過0.03mm，其面積不應超過管子表面積的30%。用作導管時其面積不應超過管子表面積的0.5%。
（2）銅及銅金管的切口可用手工鋼鋸、砂輪切管機；因管壁較薄且銅管質地較軟，制坡口宜採用手工銼；厚壁管可採用機械方法加工；不得用氧一乙炔焰切割坡口。
（3）銅及銅合金管因熱彎時管內填充物不易清理，應採用冷彎。管徑大於100mm者採用壓制彎頭或焊接彎頭，彎管的直邊長度不應小於管徑，且不應小於30mm。
（4）銅及銅合金管的連接方式有螺紋連接、焊接（承插焊和對口焊）、法蘭連接（焊接法蘭、翻邊活套法蘭和焊環活套法蘭）。大口徑銅及銅合金對口焊接也可用加襯焊環的方法焊接。
（5）黃銅管焊前預熱溫度為：壁厚5～10mm時，400～500℃；壁厚大於15mm時，550℃；黃銅管採用氧一乙炔焊時，預熱寬度以焊口中心為基準，每側150mm；焊接後，焊縫應進行焊後熱處理，其溫度為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。熱處理應在焊後及時進行。
（六）鑄鐵管道安裝
1、鑄鐵管管材檢驗
鑄鐵管按材質可分為灰鑄鐵管和球墨鑄鐵管。鑄鐵管應有製造廠的名稱或商標、製造日期及工作壓力等標記，其外觀檢查每批抽10%檢查其表面狀況、塗漆質量及尺寸偏差；內外表面應清潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷；承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大於2mm的粘砂及5mm的凸起；承口部分的根部不得有凹陷、其他部分的凹陷不得大於5mm；機械加工部位的輕微孔穴不應大於1/3厚度，且不應大於5mm；內外表面漆層應完整光潔，附著牢固。
2、鑄鐵管承插連接一般工序及方法
（1）管口處理。鑄鐵管口端的瀝青及雜物可用火焰（如氧一乙炔焰或噴燈）燒掉並用鋼絲刷清理。
（2）連接材料准備
1）油麻。2）橡膠圈。管道介面所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時橡膠圈應平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等。
3）石棉水泥。石棉水泥重量配合比為：石棉：水泥＝3：7；石棉水泥的水灰比為1：9或1：10，拌好的石棉水泥應在1h內用完，隨用隨拌。
4）膨脹水泥。膨脹水泥介面是以膨脹水泥：中砂：水＝1：1：0.3的比例拌和成水泥砂漿介面。膨脹水泥按其成分不同又可分為自應力水泥介面和石膏氯化鈣水泥介面。
5）青鉛。將小鉛塊放入鉛鍋內，點火燃至鉛熔化，撥開液鉛表現浮層，視其顏色為紫紅色則可使用。
（3）捻口
1）打油麻。
2）打橡膠圈。
3）石棉水泥填料密封。
4）膨脹水泥填料密封。
5）青鉛填料密封。
（4）養護
1）石棉水泥與自應力水泥介面捻打完畢後，用濕泥土或濕草繩纏繞在介面上，並澆水進行養護。石棉水泥介面每天澆水2～4次，養護時間宜為3d。剛剛介面完畢的介面不允許直接泡在水中。並應濕養護1～2晝夜，寒冷季節應有防凍措施。
2）膨脹水泥介面在完成介面工作後，隨即潤濕養護。可用泥糊口，填土澆水養護。如冬季施工，抹口後用鹽水和泥糊口，覆干土蓄熱養護。管段亦覆干土保溫。
（七）塑料管道安裝，
1、常用塑料管道
常用的塑料管有：聚氯乙烯管(PVC)、聚乙烯管(PE)、聚乙烯夾鋁復合管(PAP)、改性聚丙烯管(PP-R)、聚丁烯管(PB)、熱固性塑料管(GRP)、工程塑料（ABS）管、鍍鋅鋼管襯塑復合管等。
（1）硬聚氯乙烯管(UPVC)。管件有注壓管件和熱加工焊接管件兩種。UPVC管材通常可用螺紋連接、承插粘接，承插焊接、法蘭連接。
（2）聚乙烯管(PE)。PE管材以密度區分，有低密度聚乙烯管(LDPE)、中密度聚乙烯管(MDPE)、高密度聚乙烯管(HDPE)。LDPE管材密度為0.91～0.925 g/cm3，質地較軟、伸長率、耐沖擊性能較好，耐化學穩定性和抗高頻絕緣性能良好，工作壓力為0.4MPa；MDPE管抗腐蝕、可塑性強、具有良好的柔性和抗蠕變性能，缺點是熔焊連接需技術熟練和特殊設備，且紫外線照射易老化；HDPE管密度為0.941～0.965 g/cm3，具有較高的強度及剛度，HDPE管材分PE63、PE80、PE100三個級別，它們在20℃下，在50年後還能保持最小強度達6.3MPa、8.0MPa、10.0MPa，對於允許設計應力分別為5MPa、6.3MPa、8MPa。目前國內產品的規格在de16～315mm之間，可達de630mm。對於HDPE管材，通常採用電熔合連接。
（3）聚丙烯管(PP)。PP管材密度為0.90～0.92g/cm3，無毒，價廉，但抗沖擊強度差。通過共聚合的方法使聚丙烯改性，可提高管材的抗沖擊強度等性能。管件的連接採用熔接方式。
（4）聚丁烯管(PB)。PB管抗腐蝕性能好、有伸縮性、可冷彎、輕便、使用安裝維修方便、內壁光滑、能耐較高溫度、適於輸送熱水。但紫外線照射會導致老化，易受有機溶劑侵蝕。聚丁烯管可採用熱熔連接。小口徑管也可採用螺紋連接。
（5）工程塑料管(ABS)。ABS管是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚物組成的熱塑性塑料管，具有質優耐用的特性。其中丙烯腈具有耐熱性、抗老性、耐化學性；丁二烯具有耐撞擊性、高堅韌性、低溫特性不變的性能；苯乙烯具有施工容易及管面光滑之特性。管件連接常採用承插粘結介面。在與其他管道連接時，可採用螺紋、法蘭等過渡介面。
（6）鍍鋅鋼管襯塑復合管。鍍鋅鋼管襯塑有兩種方式，一種是內噴襯聚乙烯，另一種是熱鍍鋅鋼管內經特殊過盈級配合工藝，復合擠壓聚乙烯、聚丙烯管，目前國內均有此兩種方式的產品，前種襯塗層不易粘牢，不易襯勻，容易分層；後一種方式效果較好，而管件釆取內噴襯聚乙烯。管材組裝也有兩種方式，一種是通常壁厚的熱鍍鋅鋼管及管件，內擠壓聚乙烯管或噴襯聚乙烯層後，仍套絲連接，價格較貴；另一種是薄壁熱鍍鋅鋼管及管件，內經特殊過盈級配合工藝，復合擠壓聚乙烯管或噴襯聚乙烯層，管材不套絲，採用快速接頭工藝，管道裝拆快捷，價格低廉，綜合價格類同鍍鋅鋼管，有良好的應用前景。
2、塑料管道安裝
（1）管材檢查與保管。管材表面應光滑、平整，不允許有氣泡、裂口及顯著的波紋、凹陷、雜質、顏色不均、分解變色等。塑料管應避免在粗糙場地上拖拉或猛烈的投擲，堆放時要放平整，注意防火、防止過熱、防止有毒化學品的侵蝕，防止遭受日曬雨淋及冰凍，不應與金屬管材混放。
（2）管子切斷採用機械方法，一般用粗齒鋸條的手工鋸或木工鋸。管段坡口可用木工銼加工，也可採用機械方法；公稱直徑小於20mm的管道應盡量用熱彎彎頭。在不能採用熱彎彎頭的情況下，可採用焊接彎頭，焊接彎頭的彎曲半徑不應小於1.5DN，90°焊接彎頭的節數不應少於3節，45°焊接彎頭的節數不應小於2節。
（3）塑料管的連接方法有粘接、焊接、電熔合連接、法蘭連接和螺紋連接等。
1）塑料管粘接。 塑料管粘接必須採用承插口形式，承口不得有裂縫、歪斜及厚度不均的現象，管道承插接頭必須插足；聚氯乙烯管道採用過氯乙烯清漆或聚氯乙烯膠作為粘接劑；聚丙烯管道粘接前需先做表面活化處理後才可進行粘接，承介面有油污染時應用丙酮溶液擦拭後才能進行粘接。粘接時其間隙不得大於0.15～0.3mm，若過大時可均勻塗幾遍粘合劑來調整，待符合要求後再粘接。
2）塑料管焊接。 塑料管管徑小於200mm時一般應採用承插口焊接，插入深度應大於管徑15～30mm，承受壓力較高的管道，可先用粘接，外口再用焊條焊接補強。焊接一般採用熱風焊。管徑大於200mm的管子可採用直接對焊，焊好後，外面應套裝一個套管，將套管兩端焊接或粘接在管子上。套管長度為管徑2.25～2.3倍。
3）電熔合連接。它是將電阻絲預先埋在管件中，在施工現場，只需將專用焊接儀的插頭與管件的插口連接，便可將管件與管材熔合在一起，它要求管材與管件配合間隙適當，接觸部位干凈；HDPE管可以注塑熱熔管件現場用熱熔承插焊機對接方式連接；也可用熱熔對接焊機將兩管端面熱熔後對接，其中較大口徑管件是用多角焊機加工成型。
（八）襯膠管道安裝
掌握襯膠管道的預制、安裝規范
⑵ 非標設備製作安裝方案:設備製作
3萬噸/年三聚氰胺工程非標設備製作安裝方案
1 編制說明
本方案是針對由十一化建公司濮陽項目部所承擔的中原大化三胺及配套
尿素工程中現場製作安裝非標設備而制定的。設備總數量為9台，其中5台
圓筒形貯罐，2台錐底貯倉，1台敞口清洗殼，1台煙囪，全部為常壓容器。
本方案作為設備製作安裝過程中的一個重要技術文件，它與設計圖紙配套提
供一系列製作安裝要求和技術數據，故施工人員應嚴格遵守，重視對待，不
能隨意修改方案要求，如要修改應得到現場技術人員的同意確認後才能修改。本方案不包括設備的梯子平台的製作安裝。
本方案中所要製作安裝的設備參數及技術要求見附表一。
2 編制依據
1) 東華工程科鏈嘩技股份有限公司的設計圖紙；
2) JB/T4735《鋼制焊接常壓容器》；
3) HG20584-1998《鋼制化工容器製造技術要求》；
4) JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》；
5) HGJ210-83《圓筒形鋼制焊接貯罐施工及驗收規范》。
3 設備製作安裝程序
基礎驗收→設備製作安裝前的准備→材料驗收→下料→設備製作預制安
裝→焊接→設備製作安裝質量檢驗→設備試驗→防銹及酸洗鈍化處理→交
工。
4 基礎驗收
設備安裝前按基礎施工圖及設備安裝規范進行檢查驗收。基礎施工單位
應提供基礎檢查紀錄並在基礎上提供中心線及標高測定標志。
設備基礎應符合下列要求：
a 中心座標允許偏差±20mm 中心標高允許偏差±10mm 。
b 基礎表面徑向平整度用2米直尺檢查間隙應小於或等於10mm ，基礎表面凹凸度從中心向周邊拉線測量應小於或等於25mm 。
c 基礎表面沿罐壁圓周方向的平整度, 每10米長度內任意兩點的高差應小於或等於10mm 。
預埋地腳螺栓的標高(頂端)0～+20mm，中心距(在根部頂部兩處測量) ±2mm 。
5 設備製作安裝前的准備
5.1 圖紙會審、繪制排版圖
設備製作前由建設單位組織設計，施工單位進行圖紙會審，在此基礎上繪制排版圖作為班組下料的依據。同時亦作為采購材料規格的依據，反過來如果沒有按照排版圖要求采購的材料規格，則需按材料供貨的規格重新排版。
排版圖繪制的依據：設計圖紙，技術規范。機加工及設備製造能力。
排版圖繪制的原則：以最小的材料消耗、勞動力的消耗取得最佳的經濟效益。同時又符合圖紙及對技術規范的要求，市場又有供貨所需各種規格的材料。
排版圖繪制的要求：排版圖必須標上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同時標上每帶的編號和順序號，各接管開孔的位置。
5.2 技術交底
對參與設備製作安裝的人員由主管技術員進行技術交底。分圖紙技術規范和生產（施工）方法進行講解以及回答和討論參與人員提出的各種問題。
5.3 設備製作安裝場地准備
設備製作安裝場地分為預制場地及安裝場地。預制場地鋪設10m ×15m 鋼平台兩個，高於地面200 mm ，平台周圍設立材料堆放場地，電焊機集裝箱及休息室、車輛通行道路。安裝場地為各設備基礎，在基礎上進行組對安裝或吊裝就位。
5.4 設備製作安裝機具准備
本設備製作安裝機具見附表二，設備製作安裝機具一覽表。
所有的機具必須完整，並調試好，能滿足設備製作安裝的需要。
5.5 勞動力的准備
根據設備製作安裝的工程量及時間組織配套齊全的若干作業小組，小組成員必須取得相應的專業資格證或上崗證。
5.6 工伍逗卡具的准備
所有與不銹鋼接觸的工卡具必須是不銹鋼的或在碳鋼表面焊上一層不銹鋼焊層，在鋼平台製作預製件時必須與碳鋼平台隔離，墊上膠皮及木板或石棉板。
6 材料驗收
下料前由供應人員會同質檢、技術有關人員對材料進行驗收。
6.1下料前應按鋼材證明書核對並逐張進行外觀檢查。材料表面不得有裂紋、拉裂、刻痕、劃傷、折疊、麻點、壓坑、銹蝕和壓入氧化皮及分層的缺陷。發現缺陷應清除。
6.2經清除腔喚賣修磨的鋼板負偏差不應超出下列標准（高合金鋼板不應超出相應標准規定的負偏差）。
7 下料
7.1按排版圖的要求進行放樣劃線，碳素鋼板可用洋沖打眼進行劃線，不銹鋼板可用色筆進行劃線。劃線時要考慮切割量(火焰切割) 。
7.2鋼板的切割和焊接接頭的坡口宜採用機械加工或自動半自動火焰切割加工。奧氏體不銹鋼鋼板宜採用機械加工或等離子切割。
7.3鋼板邊緣加工面應平滑，不得由灰渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。火焰切割的坡口產生的表面硬化層應磨除。
7.4焊接接頭的坡口型式和尺寸當圖樣無規定時，應按GB985及GB986的規定選用。本設備主體部分鋼板對接接頭採用單面V 型坡口，見下圖：
7.5下料時要考慮焊接收縮量。
8 設備製作預制安裝
8.1不銹鋼貯槽製作預制安裝（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、 V-8172）
8.1.1筒節預制
8.1.1.1筒節的壁板預制
a. 筒節的壁板按排版圖編號逐張滾圓，滾成的圓弧板應平放在型鋼製作
的圓弧胎上（必須與碳鋼隔離），滾圓時為了不使不銹鋼板直接與滾輪接觸，滾輪上可纏上玻璃絲布或其他隔離措施。
b. 滾圓成弧形板後應用弦長≮1.5 m 的弧形樣板檢查。垂直方向用不小於1 m的直線樣板檢查。
C. 弧形樣板檢查的水平方向間隙不大於4 mm，垂直方向直線樣板檢查的間隙≯1 mm
8.1.1.2筒節組對
a. 滾圓成型後的壁板經檢查合格後組對成分節筒體並標上方位度數。
b. 每一節筒體同一斷面上最大內直徑與最小內直徑之差應不大於該斷面設計內直徑的1％且不得大於30 mm。當被檢查斷面位於開孔處或離開孔中心一倍開孔內直徑范圍時，則該斷面最大內直徑與最小內直徑之差應不大於該斷面設計內直徑的1%與開孔內直徑的3％之和，且不大於35 mm。
c. 筒節對口處內平面應齊平，其錯邊量（縱向接頭）應符合下列規范。
8.1.2頂蓋與底板預制
8.1.2.1頂蓋的預制
a. 頂蓋為錐形，根據排版圖的要求拼接成扇形板；根據直徑大小可拼接成一塊扇形板或兩塊（1/2頂蓋）扇形板。
b. 由於頂蓋板板厚較薄可採用手動葫蘆(或吊車) 拉成錐形。
c. 錐頂板拼接時焊接接頭方向只允許是徑向和環向，徑向焊接接頭之間最小距離≮100 mm。
d. 頂蓋上的人孔接管及加強肋在蓋板成形焊完後開孔及組對，加強肋與
頂板的間隙≯2mm 。
e. 頂蓋成形後其允許誤差如下：
8.1.2.2底板預制
a. 原則上底板在基礎驗收合格後，按排版圖在基礎上埔設，但亦可在預制場預制。
b. 底板的拼節要盡量減少焊縫防止焊接變形過大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。
8.1.2.3頂蓋與筒節組對
a. 頂蓋與上筒節在預制場組成一個整體運往現場安裝。
b. 由於頂蓋與筒節連接處的焊縫比較集中（包邊角鋼與筒節及頂蓋與包邊角鋼）產生焊接收縮引起筒節下部變形，因此在焊前筒節下部應加十字支撐或脹圈。
8.1.3設備組對安裝
設備安裝採用吊車吊裝的倒裝法，吊裝各節筒體時宜用平衡梁吊裝。
8.1.3.1安裝順序
a. 底板鋪設焊完經檢查合格後，利用水平儀在底板四周埔設若干找平的道木墩，作為組對筒節的基座。道木墩高度以人員能躺著爬進去為宜，約300MM 。
b. 按倒裝的順序逐節組對，相鄰兩節筒體組對前要檢查每節筒體直徑、
周長及筒體圓弧度、焊縫的角度形，經過修正後按方位要求進行組對。沿筒體內外各搭設一個操作平台。
c. 筒體在逐節組對後要注意其垂直度，防止逐節偏斜。
d. 在組對最下面一節筒體時，道木墩可拆掉，與底板直接點焊（人員可從人孔進出）並要找好垂直度和水平度，保證整個設備的垂直度和同心度。最下面一節筒體與底板點焊前，底板必須畫出十字中心線及圓周線（外徑）、方位角的度數。S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。
8.1.3.2設備組對要求。
a. 筒體組對時，相鄰筒節的縱向焊接接頭應≮100mm 但以大於500mm 為宜，與頂蓋徑向焊縫相鄰的縱向焊接應≮100mm 。
b. 筒節長度不應小於1000mm 寬度不小於500mm 為宜。
c. 圓筒對接縱向焊接頭形成稜角E ，用弦長1/6DI且不小於300mm 的內外樣板檢查。圓筒對接環向焊接接頭形成的稜角其E 值不得大於（0.1δ+2）mm 且不大於5mm 。
d. 環向焊接接頭對口處的錯邊量
e. 筒體上的對接接頭，當兩板厚不等時，若薄板厚度不大於10 mm且兩板厚度差超過3mm ，以及薄板厚度大於10mm 且兩板厚差大於薄板厚度的30％或超過3mm 時均按下圖削薄板的邊緣(圖紙中有註明除外) 。
8.1.3.3附件安裝
a. 人孔及接管：按設計要求（方位、高度）安裝人孔及接管，其法蘭面應垂直於接管法蘭面的水平或垂直偏差均不得超過法蘭外徑的1％且≯3mm ，法蘭外徑小樣100mm 時按100mm 計。法蘭螺栓孔與中心線或鉛垂線跨中布置。
b. 底座：設備與底板的環焊縫焊完後進行底座組對，組對前按圖要求在底板上和筒體畫出各底座的中心線與基礎的地腳螺栓的預留孔相對應。
8.2儲倉（料倉）預制安裝（S8106AB ）
8.2.1預制本儲倉分兩大段預制，即上段裙座以上筒體加倉頂、下段裙座加下部錐體，上段L=7357mm，下段L=6800mm。預制專用作業區應有防風、防雨設施。
a. 儲倉預制前根據材料到貨情況進行排版，畫出倉頂、筒體、下部錐體的排版圖。
b. 倉體筒節與錐底的拼板展開長度不得小於1500mm ，寬度不得小於1000mm （倉底錐體最下部的卷板除外），剩餘寬度不得小於500mm 。
c. 相鄰筒體的縱向焊接接頭，即與倉頂錐底拼接焊接接頭之間距離不小於200 mm。
d. 倉頂拼接焊縫必須是徑向和環向的相鄰焊接接頭的最小距離不得小於100 mm，錐底排版應按徑向排列，相鄰焊接接頭之間不得小於200 mm。
e. 筒體板與錐底壁板尺寸允差如下：
f. 料倉主體的各類板片預製成形後，均須在平台上用樣板檢查。倉頂用弦長大於1.5 m 的樣板檢查，其間隙不得大於4mm 。倉體圓筒與錐底用弦長大於1.5 m的樣板檢查，其間隙不得大於3 mm。
g. 倉頂倉底製造允差如下：直徑±8mm ，最大直徑與最小直徑差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度倉頂6 mm、倉底3 mm。
8.2.2安裝
利用150T 坦克吊先將下段吊裝至包裝樓框架基礎上，找平找正後再吊裝上段組對成整體。
a.貯倉安裝前其基礎應經中間驗收，在驗收時基礎施工單位除應提交基礎施工記錄外，在基礎上還應標明標高基準線、十字中心線。
b.基礎驗收合格後安裝裙座的支承裝置，四個支承裝置利用水平儀找平後處在同一個水平位置才能安裝貯倉的下段。
c.貯倉分段安裝前，應在內外壁劃出相隔90度的四條組裝線和基準園周線，用於安裝找正和裝設內件的依據。
d.貯倉的附件和節管隨各節筒體及倉頂、倉底預制時組對，亦可貯倉整體安裝完後再進行附件和節管的安裝。
e.貯倉安裝後必須保持內壁齊平，最大允許對口錯邊量：δ≰10 mm 錯邊量≰15%δ；δ＞10 mm，錯邊量≰10%δ。
d.接觸物料的焊接接頭應打磨與母材齊平，接管與殼體的連接內壁應打磨圓滑R ≱3 mm。
f.每節倉筒的直線度不應大於本節倉筒高度的0.1%，組裝後倉體的總直線度不應大於總高的0.2%且不大於30 mm。倉體高度偏差不應大於設計高度的0.4%，且不大於30 mm。料倉總高度偏差不得大於設計高度的0.5%，且不大於60 mm。
g.軸向因焊接形成的稜角E 不得大於(0.1δ+2) mm 且不大於3 mm ，環向因焊接形成的稜角E 不得大於(0.12δ+2 )mm且不大於5mm 。
8. 3 煙囪(ME-8106)
8.3.1煙囪製作安裝按貯倉的標准要求進行。
8.3.2 煙囪在預制場分成三大段預制：即下段Φ1400×12×9000直筒加底座；中段(錐體) Φ1400/ Φ900×8×13600；上段Φ900×8/6×12400。
8.3.3 按排版圖和圖紙標出的方向在預制好的三大段畫出0度、90度、180度、270度四個方位的中心線，安裝對中時必須以此為基準線。
8.3.4 在基礎附近把預制好的三大段組對成一個整體，基礎驗收合格後吊裝就位(直爬梯在地面焊好) 。
9 焊接
本方案涉及設備的鋼種為00C r17Ni12Mo2、0Cr18NI9、16MnR 、Q235A 多為焊接性能比較好。奧氏體不銹鋼焊接、低合金鋼焊接、低碳鋼焊接，對接接頭為全焊透(DU4)，接管與殼體型式為全焊透G2、G28。
9.1 焊前准備
a. 施焊前，根據合格焊接工藝評定報告制定焊接工藝指導書(工藝卡) 。 b. 按>考試合格並取得勞動部門頒發的相
應鋼材類組別號合格證焊工，才能從事本方案中設備製作安裝的焊接。
c. 焊接設備應滿足焊接工藝和材料的要求。 9.2 焊接材料
本方案中設備製作焊接涉及的焊接材料為：焊條A102、A202、A302、A312、J507、J422，焊絲：H0Cr21Ni10、H00Cr19NI12Mo2。
a.焊接材料必須有產品合格證和材料證明書，進庫前要對焊接材料進行外觀抽檢或根據規范要求進行復驗。
b.焊接材料應設專人負責保管，電焊條使用前按有關規定進行烘乾後使用。烘乾後的低氫焊條應保存在100～150℃的恆溫箱中，隨用隨取。現場使用時應有性能良好的保溫筒。
c.氬弧焊用的氬氣純度不低於99.9%，含水量不得大於50mg/m3 9.3 焊接環境
當焊接環境出現任一情況時，必須採取有效措施，否則不得施焊。 a.風速：手工焊時不大於10m /s ，氣體保護焊時不大於2m/s。 b.相對濕度不大於90%。 c.下雨、下雪。
d.不銹鋼焊接環境溫度低於－5℃。 9.4 焊接方法
a. 儲槽 SMAW或SMAW+GTAW（V-8127反應器清洗殼對接介面及接管角焊縫必須採用SMAW+GTAW）。
b. 煙囪、儲倉（料倉）SMAW 。 儲倉不銹鋼單面焊的焊接接頭應採用氬弧焊打底。
9.5 焊接
a. 坡口兩側15～30mm 范圍內必須打磨干凈，不得有銹斑、油泥、污漬等雜物及氧化物。
b. 設備組對時定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工藝措施應與正式焊接材料及正式焊接工藝要相同。
c. 定位焊的引弧和熄弧都應在坡口內或焊道上，定位焊接的長度碳鋼≮50mm ，低合金鋼≮80mm 。
d. 焊接中應注意引弧和收弧質量，收弧焊時應將弧坑填滿, 多層焊的層間接頭應錯開。
e. 不銹鋼焊縫採用氬弧焊打底時，背面必須進行氬氣保護防止氧化。 f. 不銹鋼設備焊接時為防止飛濺物沾污焊件表面，可在坡口兩側100mm 范圍內應塗上白堊粉。
g. 頂板及底板焊接由內向外，先焊徑向(短焊縫) 後焊環向(長焊縫), 宜採用間隔對稱施焊方法, 並由中心向外分段退焊。筒體先焊縱焊縫後焊環焊縫，焊工對稱布置。
10 設備製作安裝質量檢驗 10.1 焊縫表面質量檢驗
對接接頭的焊縫質量應符合下列要求：
a. 焊縫表面不允許有表面裂縫、表面氣孔、表面夾渣、熔合性的飛濺。 b. 焊接接頭的咬邊的總長度不得超過該條焊縫兩側總長的10%，咬邊的連續長度不大於100mm ，咬邊深度不大於0.5mm ；高合金鋼容器不得有咬邊。
C. 焊接接頭表面余高為0～2mm ，表面不允許有凹陷, 焊接接頭寬度為坡口兩側各增加1～2mm 。
10.2 射線(RT)檢驗
按設計圖紙的要求射線探傷比例為：每條焊縫≮10%長度且丁字焊口優先考慮，Ⅲ級合格。如發現不允許缺陷要進行返修直至合格, 並應增加長度 不小於該焊縫長度的10%探傷比例。 10.3 設備總體檢驗
設備安裝組焊完要對設備進行一次總體檢驗, 檢驗項目如下：
a. 是否符合設計圖紙要求，附件及其他的另部件組裝是否正確，要求表面處理的設備是否處理，螺栓需要鍍鋅處理的是否處理等。
b. 按圖紙和標准規范要求對設備安裝質量進行檢驗，除焊縫表面質量、幾何尺寸外，還要對設備中心位置、標高、垂直度進行檢查，中心位置允許偏差±5mm ，標高允許偏差±5mm ，垂直度允許偏差H/1000。 11 設備試驗
a. 盛水試漏除煙囪外，所有的其他設備都要進行盛水試漏，盛水高度按圖紙要求。
b. 充水試驗：S －8103盛水試漏前要對設備進行充水試驗，充水試驗高度為9.6m ，檢查罐底嚴密性，罐壁強度及嚴密性，罐頂強度、穩定性和嚴密性。
C. 真空度試驗：S －8103，罐底焊接接頭應採用真空箱後進行嚴密性試驗，其真空度不低於53kpa.
d. 盛水試漏用水的氯離子含量不得大於25mg/L。 12 防銹及酸洗鈍化處理
a. 碳鋼表面進行噴砂除銹處理達到2-1/2級後，應立即按JB/T4711-2003中的規定進行防銹處理（表面噴塗防腐底漆和面漆）。
b. 設備製造完畢後，殼體清除污垢去油後，不銹鋼表面作酸洗鈍化處理，
所形成的鈍化膜用蘭點法檢查，無蘭點為合格（清洗干凈的鈍化表面塗上檢查液30秒內觀察表面顯示蘭點情況）。 13 交工
a. 經過業主、施工單位二方確認設備已全部按圖紙及有關標准規范要求完成，將資料（質量證明書、竣工圖）交付使用單位。 14 安全文明措施 14.1 安全風險識別
a. 設備組對過程中鋼板倒塌、重物傷人等碰傷事故； b. 設備製作過程中電纜漏電事故、人員觸電事故； c. 操作不當砂輪片傷人事故； d. 焊工灼傷、燙傷、弧光打眼； e. 動火引起的爆炸、火災事故； f. 化學葯品中毒及灼傷事故。 14.2 安全文明措施
14.2.1 安全措施
a. 設備製作前安全員要對參加製作人員進行安全教育，將可能發生的安全隱患向工人逐一分析解釋，教育工人在施工中自覺遵守安全規定。
b. 設備製作人員的各工種必須按安全操作規程進行作業，正確穿戴安全防護用品。
c. 吊裝作業時吊裝前要認真檢查起重設備的機械性能，嚴格執行起重作業「十個不準吊」，吊車下及吊裝物移動路線下嚴禁行走和站人。
d. 電氣設備使用之前要由電工檢查合格後才能使用，要安全接地或接零，電焊把線要絕緣良好，焊機要由專人操作。電焊機配電箱要有防雨、防曬棚。
e. 焊工要穿絕緣膠鞋，戴絕緣手套，下雨天要採取防雨措施，潮濕的工件表面要烘烤乾。焊接時要防止弧光灼傷他人，焊工之間注意保持適當距離以防止弧光打眼。
f. 使用砂輪機打磨和切割時，手要握緊砂輪機把手，採用正確的打磨方式戴上防護眼鏡，注意砂輪片傷已和他人。
g. 設備製作中，動火處附近不得有易爆易燃品，離明火距離不少於10m 。氧、乙炔瓶要搭設防雨棚，氧氣、乙炔氣瓶之間的安全距離≱10m 。
h. 設備筒節滾圓時操作人員要站在兩側不能站正前方，操作時要統一指揮專心注意鋼板脫落。打大錘時要注意周圍人員和其它物件，以免傷人傷物。
I ．設備製作過程中的臨時支撐、支柱在設備未固定或加固的情況下不得隨意拆除。
j 設備酸洗鈍化時設備內要通風良好，操作人員穿好防護用具(防護眼鏡、防護手套、防護服、防護帽等) 。
10.2.2 文明措施
a. 施工用料要擺放整齊, 電焊機要統一擺放, 電焊把線、氣焊帶要排列整齊。
b. 工作時間不嬉笑、打鬧，說話要文明，維護公司職工形象。
c. 隨時清理作業區內的閑雜物品、邊角余料，保證道路暢通，環境整潔。
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附表二 設備製作安裝施工機具一覽表
附表三 消耗材料與手段用料一覽表
附表四 質量控制點
目 錄
1 編制說明 . ..................................................... 1 2 編制依據 . ..................................................... 1 3 設備製作安裝程序 .............................................. 1 4 基礎驗收 . ..................................................... 1 5 設備製作安裝前的准備 .......................................... 2 6 材料驗收 . ..................................................... 3 7 下料 . ......................................................... 4 8 設備製作預制安裝 .............................................. 4 9 焊接 . ........................................................ 10 10 設備製作安裝質量檢驗 ....................................... 12 11 設備試驗 ................................................... 13 12 防銹及酸洗鈍化處理 ......................................... 13 13 交工 ....................................................... 14 14 安全文明措施 ............................................... 14
附表一：三聚氰胺工程製作非標設備參數及技術要求一覽表 附表二：設備製作安裝施工機具一覽表 附表三：消耗材料與手段用料一覽表 附表四：質量控制點
3萬噸/年三聚氰胺工程
非標設備製作安裝方案
編制：
審核：
批准：
中化第十一建設公司濮陽工程項目經理部
2004年10月14日
⑶ 304不銹鋼燃氣管安裝方法
首先在安裝前檢查各配件是否符合安裝要求和標准，螺紋連接密封的應用生料帶作密封材料，平面密封的應使用聚四氟乙烯墊片或橡膠墊片進行密封；燃氣用不銹鋼波紋管明敷時彎曲二端應使用專用固定卡具固定，直管段上固定卡具的間距為80~120cm，敷設時在明顯位置上應內設防護板和管道走向標志。管道彎曲半徑應不小於10DN管徑，軟管與電器接線盒凈距離應不小於20cm。