不銹鋼怎麼煉

⑴ 煉不銹鋼用什麼合金比較多

鉻是不銹鋼都含有的元素,鉻是鐵素體形成元素.鉻的主要作用是耐腐蝕,從圖1中可以看出在鋼中添加鉻對腐蝕性的影響.當鉻含量達到12%時,在大氣環境下或在氧化性介質中鉻可以自發形成一種穩定的、透明的、極薄的鈍化膜來阻止腐蝕,基本上不會生銹,較高的合金含量可通過強化薄膜和快速自我修復薄膜來提高抗腐蝕性.不銹鋼鉻含量上限為30%.
1 鉻含量對鋼的大氣腐蝕的影響 (在距海邊250m的海洋環境中放置52個月)
鎳是穩定奧氏體的元素,鎳可將奧氏體降低范圍擴大到低溫區.從圖2可以看出鎳的作用,在圖中斜線以上所示溫度下奧氏體是穩定的,在這條線以下,鐵素體和馬氏體都具有穩定的晶體結構.鎳可提高韌性和延展性,使之更易於加工、製造和焊接,增強抗酸的腐蝕能力,保持鈍化膜的能力及在腐蝕介質中的抗蝕能力.
2 加入鎳對鐵 鉻合金的影響
鉬可提高鈍化膜的強度,增強耐局部腐蝕性,如點蝕、縫隙腐蝕,特別是在鹵鹽或海水中有氯離子的情況下.鉬也可提高對氯化物應力腐蝕斷裂的抵抗能力.利用固溶強化的方法,鉬可提高奧氏體牌號的高溫強度和馬氏體牌號的抗回火能力.
錳類似於鎳,當添加錳或用錳替代鎳時,都會提高不銹鋼的強度.
氮是穩定奧氏體的元素,可提高強度,在奧氏體及雙相不銹鋼中可增強耐點蝕及縫隙腐蝕能力並減少金屬間相(σ)在高溫或焊接時析出的機會.
鈦、鈮能優先與碳和氮結合形成碳化物和氮化物,改善高溫強度性能並阻止鉻的碳化物的形成,防止晶間腐蝕.鈮可提高高溫蠕變斷裂強度.
硅、鋁可改善抗氧化性能,硅還可阻改善鑄造特性.
銅可提高對稀酸特別是對硫酸的抗酸能力,加入3%～4%銅具的低的加工硬化率,易於成形.析出銅離子化有滅菌作用.
硫、硒和鉛可改善機械切削性能,但會降低耐腐蝕能力.
鈰、鐿、鑭可提高抗氧化性. 空氣中或化學腐蝕介質中能夠抵抗腐蝕的一種鐵基高合金鋼,不銹鋼是具有美觀的表面和耐腐蝕性能好,不必經過鍍色等表面處理,而發揮不銹鋼所固有的表面性能,使用於多方面的鋼鐵的一種,通常稱為不銹鋼.從金相學角度分析,因為不銹鋼含有鉻而使表面形成很薄的鉻膜,這個膜隔離開與鋼內侵入的氧氣起耐腐蝕的作用.為了保持不銹鋼所固有的耐腐蝕性,鋼必須含有12%以上的鉻.
不銹鋼的不銹性和耐蝕性是由於其表面上富鉻氧化膜（鈍化膜）的形成.這種不銹性和耐蝕性是相對的.試驗表明,鋼在大氣、水等弱介質中和硝酸等氧化性介質中,其耐蝕性隨鋼中鉻含水量的增加而提高,當鉻含量達到一定的百分比時,鋼的耐蝕性發生突變,即從易生銹到不易生銹,從不耐蝕到耐腐蝕.
實際上工業上應用的不銹鋼都是同時存在幾種以至十幾種元素的,當幾種元素共存於不銹鋼這一個統一體中時,它們的影響要比單獨存在時復雜得多,因為在這種情況下不僅要考慮各元素自身的作用,而且要注意它們互相之間的影響,因此不銹鋼的組織決定於各種元素影響的總和.
1、鉻在不銹鋼中的決定作用：決定不銹鋼性屬的元素只有一種,這就是鉻,每種不銹鋼都含有一定數量的鉻.鉻之所以成為決定不銹鋼性能的主要元素,根本的原因是向鋼中添加鉻作為合金元素以後,促使其內部的矛盾運動向有利於抵抗腐蝕破壞的方面發展.這種變化可以從以下方面得到說明： ①鉻使鐵基固溶體的電極電位提高 ②鉻吸收鐵的電子使鐵鈍化 鈍化是由於陽極反應被阻止而引起金屬與合金耐腐蝕性能被提高的現象.構成金屬與合金鈍化的理論很多,主要有薄膜論、吸附論及電子排列論.
2、鎳在不銹鋼中的作用是在與鉻配合後才發揮出來的 鎳是優良的耐腐蝕材料,也是合金鋼的重要合金化元素.鎳在鋼中是形成奧氏體的元素,但低碳鎳鋼要獲得純奧氏體組織,含鎳量要達到24％；而只有含鎳27％時才使鋼在某些介質中的耐腐蝕性能顯著改變.所以鎳不能單獨構成不銹鋼.但是鎳與鉻同時存在於不銹鋼中時,含鎳的不銹鋼卻具有許多可貴的性能. 基於上面的情況可知,鎳作為合金元素在不銹鋼中的作用,在於它使高鉻鋼的組織發生變化,從而使不銹鋼的耐腐蝕性能及工藝性能獲得某些改善.
3、碳在不銹鋼中的兩重性： 碳是工業用鋼的主要元素之一,鋼的性能與組織在很大程度上決定於碳在鋼中的含量及其分布的形式,在不銹鋼中碳的影響尤為顯著.碳在不銹鋼中對組織的影響主要表現在兩方面,一方面碳是穩定奧氏體的元素,並且作用的程度很大（約為鎳的30倍）,另一方面由於碳和鉻的親和力很大,與鉻形成-系列復雜的碳化物.所以,從強度與耐腐燭性能兩方面來看,碳在不銹鋼中的作用是互相矛盾的.認識了這一影響的規律,我們就可以從不同的使用要求出發,選擇不同含碳量的不銹鋼.在不銹鋼高溫應用環境下,較高C含量容易引起不銹鋼的敏化,造成不銹鋼的高溫強度下降,在高溫環境下,必須保證不銹鋼中的碳含量較低或者添加Ti、Nb等元素來防止晶間腐蝕.
4、氮在不銹鋼中的作用：
氮在鋼中的作用也是穩定奧氏體,並且作用的程度比鎳還要大.例如,欲使含18％鉻的鋼在常溫下獲得奧氏體組織,以錳和氮代鎳的低鎳不銹鋼與元鎳的鉻錳氮不誘鋼,目前已在工業中獲得應用,有的已成功地代替了經典的18-8鉻鎳不銹鋼.與碳相同,氮與鉻形成-系列復雜的碳化物,容易造成不銹鋼的晶間腐蝕.
5、錳和可以代替鉻鎳不銹鋼中鎳 鉻鎳奧氏體鋼的優點雖然很多,但近幾十年來由於鎳基耐熱合金與含鎳20％以下的熱強鋼的大量發展與應用,以及化學工業日益發展對不銹鋼的需要量越來越大,而鎳的礦藏量較少且又集中分布在少數地區,因此在世界范圍內出現了鎳在供和需方面的矛盾.所以在不銹鋼與許多其他合金領域（如大型鑄鍛件用鋼、工具鋼、熱強鋼等）中,特別是鎳的資源比較缺乏的國家,廣泛地開展了節鎳和以其他元素代鎳的科學研究與生產實踐,在這方面研究和應用比較多的是以錳和氮來代替不銹鋼與耐熱鋼中的鎳. 錳對於奧氏體的作用與鎳相似,錳在鋼中穩定奧氏體的作用約為鎳的二分之一. 6、不銹鋼中加鈦或鈮是為了防止晶間腐蝕. 7、鉬和銅可以提高某些不銹鋼的耐腐蝕性能. 8、其他元素對不銹鋼的性能和組織的影響 以上主要的九種元素對不銹鋼的性能和組織的影響,除這些元素對不銹鋼性能與組織影響較大的元素以外,不銹鋼中還含有一些其他的元素.有的是和一般鋼一樣為常存雜質元素,如硅、硫、磷等．也有的是為了某些特定的目的而加入的,如鈷、硼、硒、稀土元素等.從不銹鋼的耐腐蝕性能這一主要性質來說,這些元素相對於已討論的九種元素,都是非主要方面的,雖然如此,但也不能完全忽略,因為它們對不銹鋼的性能與組織同樣也發生影響. 硅是形成鐵素體的元素,在一般不銹鋼中為常存雜質元素. 鈷作為合金元素在鋼中應用不多,這是因為鈷的價格高及其在其它方面（如高速鋼、硬質合金、鈷基耐熱合金、磁鋼或硬磁合金等）有著更重要的用途.在一般不銹鋼中加鈷作合金元素的也不多,常用不銹鋼如9Crl7MoVCo鋼（含1.2-1.8％鈷）加鈷,目的並不在於提高耐腐蝕性能而在於提高硬度,因為這種不銹鋼的主要用途是製造切片機械刃具、剪刀及手術刀片等. 硼：高鉻鐵素體不銹鋼Crl7Mo2Ti鋼中加0．005％硼,可使在沸騰的65％醋酸中的耐腐蝕性能提高.加微量的硼（0.0006~0.0007％）可使奧氏體不銹鋼的熱態塑性改善.少量的硼由於形成低熔點共晶體,使奧氏體鋼焊接時產生熱裂紋的傾向增大,但含有較多的硼（0．5~0．6％）時,反而可防止熱裂紋的產生.因為當含有0．5~0．6％的硼時,形成奧氏體－硼化物兩相組織,使焊縫的熔點降低.熔池的凝固溫度低於半溶化區時,母材在冷卻時產生的張應力,由處於液態．固態的焊縫金屬承受,此時是不致引起裂縫的,即使在近縫區形成了裂紋,也可以為處於液態－固態的熔池金屬所填充.含硼的鉻鎳奧氏體不銹鋼在原子能工業中有著特殊的用途. 磷：在一般不銹鋼中都是雜質元素,但其在奧氏體不銹鋼中的危害性不像在一般鋼中那樣顯著,故含量可允許高一些,如有的資料提出可達0．06％,以利於冶煉控制.
硫和硒：在一般不銹鋼中也是常有雜質元素.但向不銹鋼中加0．2~0．4％的硫,可提高不銹鋼的切削性能,硒也具有同樣的作用.硫和硒提高不銹鋼的切削性能,是因為它們降低不銹鋼的韌性.硫與硒均降低不銹鋼的耐腐蝕性能,所以實際應用它們作為不銹鋼的合金化元素的很少. 稀土元素：稀土元素應用於不銹鋼,目前主要在於改善工藝性能方面.如向Crl7Ti鋼和Cr17Mo2Ti鋼中加少量的稀土元素,可以消除鋼錠中因氫氣引起的氣泡和減少鋼坯中的裂紋.奧氏體和奧氏體－鐵素體不銹鋼中加0．02~0．5％的稀土元素（鈰鑭合金）,可顯著改善鍛造性能.曾有一種含19．5%鉻、23％鎳以及鉬銅錳的奧氏體鋼,由於熱加工工藝性能在過去只能生產鑄件,加稀土元素後則可軋製成各種型材.
鉻-鎳奧氏體不銹鋼在450～800℃溫度區加熱,常發生沿晶界的腐蝕破壞,稱為晶間腐蝕.一般認為,晶間腐蝕是碳從飽和的奧氏體以Cr23C6形態析出.造成晶界處奧氏體貧鉻所致.防止晶界貧鉻是防止晶間腐蝕的有效方法.如將各種元素按與碳的親和力大小排列,順序為：Ti、Zr、V、Nb、W、Mo、Cr、Mn.鈦..
本周（10月3日10月9日）倫敦LME綜合鎳收盤13150美元/噸,較上周下跌2075美元,庫存減少786噸.本周倫鎳行情單邊下跌,勢如破竹,盤中最低下探至12650美元,最高上摸15525美元.本周是十一國慶長假後的第一周,雖然上周五美國眾議院在經過一波三折的表決後最終通過7000億美元的援助金融..
不銹鋼在國外已經被大量應用於建築內外管道,一般使用兩個不銹鋼鋼種：304 和 316.不銹鋼相對其它材質管道,有以下優點： －耐腐蝕性佳 －堅固且延展性好 －易於成型和焊接 －不受水流速的限制,最大流速可達 30 米/秒 －適用於各種飲用水化學成份 －維修量小,所以壽命周期成本低..
409L是400系不銹鋼中的典型代表,該鋼種低碳含鈦,並含有11％左右的Cr,一般用作耐熱鋼.該鋼種有優秀的加工性和焊接性,擁有適當的高溫特性和常溫耐腐蝕性,主要用途是耐熱設備的原料. 409L的特性使它廣泛應用於汽車排氣管部件、熱交換器、耐熱設備,同時也可以應用於低級西餐具,電子部件.經硬態處理過..
1、產品特性 LZ 30J5是利用Mn及Cu來取代Ni的節鎳型奧氏體不銹鋼,且具有同304鋼種相近的機械性能和耐腐蝕性. 此鋼種將作為普通304的替代鋼種,且相比傳統的304有著相近的性能和價格優勢. 2、產品用途 LZ 30J5可適用下列產品用途： A. 食品加工類：餐具,廚房用具. B. 裝飾類..

⑵ 45號鋼怎樣煉出不銹鋼

煉鋼工藝過程
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。
精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物*上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。

⑶ 不銹鋼粉末怎麼提煉

由不銹鋼合金製得的金屬不銹鋼粉末。粒子形狀為規則的圓球狀，密度專7.9g/cm3，平均粒徑<33μ屬m。有良好的耐腐蝕性和耐久力，其圓球粒子可以平行塗膜表面定位並且分布在整個塗膜中，形成具有優良遮蓋力的屏蔽層，把濕氣擋住。也可以用於噴砂機內來加工一些精度比較高的加工件。不銹鋼粉採用低碳鋼即含鉻18%～20%，鎳10%～12%，鉬約3%的不銹鋼為原料，經霧化後，在潤滑劑(硬脂酸)存在下球磨、過篩分級製成顏料，也可直接進行濕球磨。

⑷ 不銹鋼鋼帶是怎樣是怎樣煉成的，謝謝

首先，將采購回來的不銹鋼廢料運到生產區後，工人們進行仔細挑選內，除去有害的銅、鋁等雜質，容接著還要經過烘房長時間高溫處理，處理好的原材料經過中頻爐熔煉成180kg左右的扁鋼錠。
（熱軋鋼帶現場）
做鋼帶大多數是用扁的鋼錠，扁鋼錠經打磨處理後送到熱軋廠，熱軋廠熱軋後出來的熱軋鋼帶是2.5mm*216mm。
（酸洗鋼帶現場）
（冷軋鋼帶現場）
酸洗之後是冷軋，需要處理成各種規格的冷軋帶。
接下來就是酸洗，經過酸洗廠的酸洗後的鋼帶在冷軋前還要將卷放平，再將一根根的短帶焊接好，表面有瑕疵的還要再處理，之後打成卷！
（鋼帶氫退現場）
經過層層「錘煉」，終於到了最後一步——氫退處理，氫退處理後就是成品啦！

夠詳細吧，嘿嘿

⑸ 不銹鋼是怎樣煉成的，跟普通鋼鐵有什麼關系

不銹鋼其實就是一種合金
沒別的什麼的
就象鐵 只不過因為含碳量多少
而被叫做生鐵 熟鐵 和鋼
加入一些其他的金屬合成的合金

⑹ 201不銹鋼怎麼冶煉用電解錳方法

201不銹鋼怎麼冶煉用電抄解錳方法
金屬錳的生產採用 電熱法 、 電解法 和 鋁熱法 .三種方法各有特點：電熱法工藝流程長,操作比較復雜；鋁熱法必須以優質錳礦作原料,且耗鋁多,成本高；電解法則可用貧錳礦作原料獲得高純度的產品,得到廣泛應用.鋁熱法 該法採用MnO2、MnO3、Mn3O4和MnO作原料,進行還原反應獲得金屬錳.以MnO作原料時,熱量不夠,需要補充熱量；而MnO2用作原料時,反應又過於激烈,不易控制.用Mn2O3和Mn3O4作原料,能釋放足夠的熱量,且易於控制.冶煉時要用含雜質低的氧化錳礦,磨細後與約為理論需要量的鋁粒和相當於10%-20%鋁量的石灰混合均勻後,用上部點火法冶煉.所得金屬錳產品含錳93%-96%,甚至更高,錳含量也因原料而異.電熱法 先用錳礦配加少量焦炭在電爐中進行控制還原,煉得低鐵、低錳的富錳渣(Mn>45%,P

⑺ 不銹鋼的三種冶煉工藝是什麼

冶煉分為火法冶煉、濕法提取或電化學沉積：

火法冶煉：又稱為乾式冶金版，把礦石權和必要的添加物一起在爐中加熱至高溫，熔化為液體，生成所需的化學反應，從而分離出粗金屬，然後再將粗金屬精煉。

濕式冶金：濕法冶金這種冶金過程是用酸、鹼、鹽類的水溶液，以化學方法從礦石中提取所需金屬組分，然後用水溶液電解等各種方法製取金屬。

化學反應：利用某種溶劑，藉助化學反應（包括氧化、還原、中和、水解及絡合等反應），對原料中的金屬進行提取和分離的冶金過程。

(7)不銹鋼怎麼煉擴展閱讀：

工藝方面必須提供最具體的被測對象的特徵（以氣體成分分析為例）：

組成成分、溫度、濕度、含塵粒度、結晶情況及腐蝕性等，以便廠家研究設計與生產工藝條件相匹配、相適應的分析檢測儀表並予以集中解決。假如對對象考慮不全，就可能出現意想不到的情況。

如前文提到的MW31－1分析儀，最初是用於制酸工藝尾吸塔出口排放煙氣二氧化硫濃度的測量，但由於對尾氣中含有結晶的重視不夠，導致安裝後因探頭產生結晶而不能工作，造成選型上的失誤。

⑻ 不銹鋼材料怎樣煉出來

不銹鋼的三種冶煉工藝
目前世界上不銹鋼的冶煉有三種方法，即一步法，二步法，三步法。
一步法：即電爐一步冶煉不銹鋼。由於一步法對原料要求苛刻(需返回不銹鋼廢鋼、低碳鉻鐵和金屬鉻)，生產中原材料、能源介質消耗高，成本高，冶煉周期長，生產率低，產品品種少，質量差，爐襯壽命短，耐火材料消耗高，因此目前很少採用此法生產不銹鋼。
二步法1965年和1968年，VOD和AOD精煉裝置相繼產生，它們對不銹鋼生產工藝的變革起了決定性作用。前者是真空吹氧脫碳，後者是用氬氣和氮氣稀釋氣體來脫碳。將這兩種精煉設施的任何一種與電爐相配合，這就形成了不銹鋼的二步法生產工藝。 採用電爐與VOD二步法煉鋼工藝比較適合小規模多品種的兼容廠的不銹鋼生產。 採用電爐與AOD的二步法煉鋼工藝生產不銹鋼具有如下優點：
1、AOD生產工藝對原材料要求較低，電爐出鋼含C可達2％左右，因此可以採用廉價的高碳FeCr和20％的不銹鋼廢鋼作為原料，降低了操作成本。
2、AOD法可以一步將鋼水中的碳托道0.08％，如果延長冶煉時間，增加Ar量，還可
一步將鋼水中的談脫到0.03％以下，除超低碳。超低氮不銹鋼外，95％的品種都可以生產。
3、不銹鋼生產周期相對VOD較短，靈活性較好。
4、生產系統設備總投資較VOD貴，但比三步法少。
5、AOD爐生產一步成鋼，人員少，設備少，所以綜合成本較低。
6、AOD能夠採用含C1.5％以下的初煉鋼水因此可以採用低價高碳FeCr、FeNi40以及35％的碳鋼廢鋼進行配料，原料成本較低。
其缺點是：
1、爐襯使用壽命短；
2、還原硅鐵消耗大；
3、目前還不能生產超低C、超低氮、不銹鋼，且鋼中含氣量較高；
4、氬氣消耗量大。
目前世界上88％不銹鋼採用二步法生產，其中76％是通過AOD爐生產。因此它比較適合大型不銹鋼專業廠使用。
三步法：即電爐＋復吹轉爐＋VOD三步冶煉不銹鋼。其特點是電爐作為熔化設備，只負責向轉爐提供含Cr、Ni的半成品鋼水，復吹轉爐主要任務是吹氧快速脫碳，以達到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧負責進一步脫碳、脫氣和成分微調。三步法比較適合氬氣供應比較短缺的地區，並採用含碳量較高的鐵水作原料，且生產低C、低N不銹鋼比例較大的專業廠採用

⑼ 不銹鋼怎麼煉制出來的

不銹鋼煉制過程：
1、 對上道轉入拋光工序的工件進行目測檢驗，如焊縫是否有漏焊，焊穿，焊點深淺不均勻，偏離接縫太遠，局部凹陷，對接不齊，是否有較深劃痕，碰傷，嚴重變形等在本工序無法補救的缺陷，如果有上述缺陷應返回上道工序修整。如果無上述缺陷，進入本拋光工序。
2、 粗磨，用600#的砂帶在三面上往返磨削工件，本工序要達到的目標是去掉工件焊接留下的焊點，以及在上步工序出現的碰傷，達到焊口圓角初步成型，水平面和垂直面基本無大劃痕，無碰傷，經此步工序後工件表面的粗糙度應能達到R0.8mm。注意在拋光過程中注意砂帶機的傾斜角度和控制好砂帶機對工件的壓力。一般來說以與被拋面成一條直線比較適中。
3、 半精磨，用800#的砂帶按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是對前面工序出現的接縫進行修正以及對粗磨後產生的印痕進行進一步的細磨，對前面工序留下的印痕要反復磨削，達到工件表面無劃痕，基本變亮。本工序表面粗糙度應能達到R0.4mm。（注意本工序不要產生新的劃痕及碰傷，因為在後面的工序無法修補此類缺陷。）
4、 精磨，用1000#的砂帶主要是對前步工序出現的細小紋線的修正磨削，磨削方法與上同。本工序要達到的目標是磨削部分與工件未磨削部分的接縫基本消失，工件表面進一步光亮，通過本工序磨削後的工件要基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應能達到R0.1mm。
另外還需注意更換砂帶必須保證砂帶在海綿輪上能平穩轉動，以達到均勻磨削工件的目的。
不銹鋼（Stainless Steel）指耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質和酸、鹼、鹽等化學浸蝕性介質腐蝕的鋼，又稱不銹耐酸鋼。實際應用中，常將耐弱腐蝕介質腐蝕的鋼稱為不銹鋼，而將耐化學介質腐蝕的鋼稱為耐酸鋼。由於兩者在化學成分上的差異，前者不一定耐化學介質腐蝕，而後者則一般均具有不銹性。不銹鋼的耐蝕性取決於鋼中所含的合金元素。

⑽ 不銹鋼是怎樣煉成的

目前世界上不銹鋼的冶煉有三種方法，即一步法，二步法，三步法。

一步法：即電爐一步冶煉不銹鋼。由於一步法對原料要求苛刻(需返回不銹鋼廢鋼、低碳鉻鐵和金屬鉻)，生產中原材料、能源介質消耗高，成本高，冶煉周期長，生產率低，產品品種少，質量差，爐襯壽命短，耐火材料消耗高，因此目前很少採用此法生產不銹鋼。

二步法1965年和1968年，VOD和AOD精煉裝置相繼產生，它們對不銹鋼生產工藝的變革起了決定性作用。前者是真空吹氧脫碳，後者是用氬氣和氮氣稀釋氣體來脫碳。將這兩種精煉設施的任何一種與電爐相配合，這就形成了不銹鋼的二步法生產工藝。

採用電爐與VOD二步法煉鋼工藝比較適合小規模多品種的兼容廠的不銹鋼生產。

採用電爐與AOD的二步法煉鋼工藝生產不銹鋼具有如下優點：

1、AOD生產工藝對原材料要求較低，電爐出鋼含C可達2％左右，因此可以採用廉價的高碳FeCr和20％的不銹鋼廢鋼作為原料，降低了操作成本。

2、AOD法可以一步將鋼水中的碳托道0.08％，如果延長冶煉時間，增加Ar量，還可進一步將鋼水中的談脫到0.03％以下，除超低碳。超低氮不銹鋼外，95％的品種都可以生產。

3、不銹鋼生產周期相對VOD較短，靈活性較好。

4、生產系統設備總投資較VOD貴，但比三步法少。

5、AOD爐生產一步成鋼，人員少，設備少，所以綜合成本較低。

6、AOD能夠採用含C1.5％以下的初煉鋼水因此可以採用低價高碳FeCr、FeNi40以及35％的碳鋼廢鋼進行配料，原料成本較低。

其缺點是：

1、爐襯使用壽命短；

2、還原硅鐵消耗大；

3、目前還不能生產超低C、超低氮、不銹鋼，且鋼中含氣量較高；

4、氬氣消耗量大。

目前世界上88％不銹鋼採用二步法生產，其中76％是通過AOD爐生產。因此它比較適合大型不銹鋼專業廠使用。

三步法：即電爐＋復吹轉爐＋VOD三步冶煉不銹鋼。其特點是電爐作為熔化設備，只負責向轉爐提供含Cr、Ni的半成品鋼水，復吹轉爐主要任務是吹氧快速脫碳，以達到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧負責進一步脫碳、脫氣和成分微調。三步法比較適合氬氣供應比較短缺的地區，並採用含碳量較高的鐵水作原料，且生產低C、低N不銹鋼比例較大的專業廠採用。