㈠ 鏡面不銹鋼如何做成弧形
可以使用油壓機壓彎成型，模具可以使用塑料製作，這樣不會劃傷不銹鋼的鏡面。如果使用金屬材料製作模具，在壓彎時，可以先在不銹鋼面上鋪上塑料薄膜保護鏡面。
㈡ 哪位好人知道怎麼解決不銹鋼拉伸變薄時出現粘連料。出現劃痕。在模具上怎麼設計如果幫忙解決。會重謝。
這些抄都是屬於拉傷的范疇，根本原因在於模具的表面光潔度不夠，你將模具拋光到花9，拉伸料上的灰塵和金屬碎屑都用風槍吹乾凈，一件一抹拉伸油。做到這3點，如果還出現拉痕，才是模具設計上拉伸量過大，這時候採用2次拉伸或者多次拉伸，就可以解決了。
㈢ 怎樣消除不銹鋼折彎機模具的折彎壓痕
可以給折彎板料的外側墊保護層，比如：塑料薄膜，內側則減小壓彎凸模的角度。已經壓傷的則要打磨拋光，消除壓痕。
㈣ 五金模具的常見問題及解決方法「」
五金模具的常見問題及解決方法「推薦」
模具在調試維修過程中經常會遇到形形色色的問題,這些問題將嚴重影響產品的交期和模具的使用周期。下面，我為大家分享五金模具的常見問題及解決方法，希望對大家有所幫助!
跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。
③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小,增大凸模彎曲半徑⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕，如有,則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
漏沖孔
出現漏沖孔的情況,一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對沖頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。
脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小,沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成沖頭被材料咬住,需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐, 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上,使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊沖頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的`切斷面,刃口鈍了,則需要額外的沖壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。
折彎邊不平直,尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝。
②.材料壓料力不夠,增加壓料力。
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角。
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸。
模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小),增加下模間隙。
③、盡量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不
能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈,每月分解一回,用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。
防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。
彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑。
②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙。
凹形件底部不平
①.材料本身不平整,需校平材料。
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力。
③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正。
④.加整形工序。
不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
材料扭曲
在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
;㈤ 模具出問題的一些維修方案
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑李芹塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。
②、模具材質及散擾拿熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。沖搭
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。
③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。
⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐， 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的'材料，需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
9.折彎邊不平直，尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠，增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。
③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。
㈥ 對不銹鋼焊管板進行深加工時怎樣防止表面不受損
不銹鋼焊接管板表面通常用塑膠膜保護，目的是為了防止劃傷不銹鋼。所以加工的工作台表面必須平滑，要特別注意加工不銹鋼時的高摩擦力和高溫所造成的劃傷和對保護膜的破壞。彩色板在折彎處或沖壓深度大於1cm時，會因拉伸變形，顏色會有所變淺。
對不銹鋼焊接管板進行加工過程中需注意的問題：裁剪加工砂輪切割：既可以用來切割小面積區域，也可以用來直線切割薄板和大半徑曲線。這是一個切割薄板的好辦法，推薦使用氧化鋁砂輪，但切割過程中切忌使邊緣溫度過高，同時也要注意輪盤有可能會卡進切割槽。剪切：在適用於薄板加工的裁剪床上裁剪，但應注意與送進支架隔離，落料斗也應鋪以橡膠墊，避免劃傷。激光切割：利用先進的激光加工設備，可以切割任意形狀和任意厚度的不銹鋼，而且精確度相當高。等離子切割：不銹鋼鍍色裝飾板不適宜採用等離子切割方法切割，因切割時產生的高溫會使不銹鋼鍍色裝飾板表面褪色。
成型加工沖孔：由於不銹鋼焊接管的高切變強度，故裝備的馬力和耐磨損性都要加大。在較薄的材料上沖孔時，要始終注意打孔機和硬模之間的空隙。沖制和壓花：這些加工通常適合柔軟的奧氏體(304，304L)和鐵素體(409，430)不銹鋼。同樣是由於高硬度，因此需要使用更硬更強的工具以及使用到乳狀潤滑劑。擠壓：這是將一張板放在兩個有花紋的模具中間擠壓的過程。這樣生產出來的產品既可以是成品，也可以是半成品。通過擠壓，使用單一模具就可以生產出某部分產品，或者使用一系列的組合裝備生產一個復雜的物件。深沖壓：深沖壓指的是利用沖壓機和拉延環或模具，把平板做成圓柱或盒子等形狀。
在這個過程中，需要使用更大的作用壓力，還要用到平板固定夾，以免在把板拉進模具時引起邊緣起皺。深沖壓不銹鋼製品，建議選用深沖不銹鋼板料。折彎：在卷板、折彎過程中，應採取有效措施避免造成不銹鋼板表面劃傷和產生摺痕。焊接：不銹鋼焊接管板不適宜焊接，因焊接時產生的高溫會使不銹鋼裝飾板表面褪色。拋光：不銹鋼鍍色板和印有圖案的不銹鋼裝飾板不適宜另行拋光，否則會出現褪色或產生色差，影響外觀。搬運：不銹鋼板在加工過程中進行搬運時，應用運輸工具(如小車、電瓶車或天車等)，並應有潔凈的隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼。嚴禁在平台或地面直接拖拉，嚴禁磕碰和劃傷。
㈦ 不銹鋼鈑金件製造過程怎樣防止表面不劃傷
不銹鋼鈑金件製造過程要做到防止表面不劃傷就需要嚴格合理的加工工藝了。
鈑金加工的工藝流程 ：
根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不相同，但總的不超過以下幾點。 1/下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式 ：
1. 剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為模具落料成形准備加工，成本低，精度低於0.2，但只能加工無孔無切角的條料或塊料。
2. 沖床：是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開後的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。
3. NC數控下料，NC下料時首先要編寫數控加工程式，利用編程軟體，將繪制的展開圖編寫成NC數拉加工機床可識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上沖裁各構形狀平板件，但其結構 受刀具結構所至，成本低，精度於0.15。
4. 鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其平板的結構形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種復雜形狀的平板件，成本高，精度於0.1.
5. 鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。 1． 鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鑽孔 沉孔角度一般120℃，用於拉鉚釘，90℃用於沉頭螺釘，攻絲英制底孔。
2/ 翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用於板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。
3/沖床：是利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包（凸點），沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。
4/ 壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機或沖床來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。
5/ 折彎；折彎就是將2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相應折彎模具完成，它也有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的後折。 l 折彎條數是T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：T=1.0、V=6 .0 F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0 l 折床模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃） l 鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模R（退火可避免裂紋） l 折彎時注意事項：Ⅰ圖面，要求板材厚度，數量； Ⅱ折彎方向 Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有摺痕。 折彎與壓鉚工序關系，一般情況下先壓鉚後折彎，但有料件壓鉚後會干涉就要先折後壓，又有些需折彎—壓鉚—再折彎等工序。
6/ 焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達晶格距離形成一體 。
①分類：a 熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊 b 壓力焊：點焊、對焊、撞焊 c 釺焊：電鉻焊、銅絲 。
② 焊接方式：a CO2氣體保護焊 b 氬弧焊 c 點焊接等 d 機器人焊 焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定，一般來說CO2氣體保護焊用於鐵板類焊搠； 氬弧焊用於不銹鋼、鋁板類焊接上，機器人焊接，可節省工時，提高工作效率和焊接質 量，減輕工作強度。
③ 焊接符號:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 單邊V型焊接（V） 帶鈍邊V型焊接（V）， 點焊（O）， 塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ）， 帶鈍邊單邊V型焊（V）， 帶鈍之U型 焊， 帶鈍的J型焊，封底焊， 逢焊 。
④ 箭頭線和接頭 。
⑤ 焊接缺失及其預防措失 點焊：強度不夠可打凸點，強加焊接面積 CO2焊：生 產率高，能源消耗少，成本低，抗銹能力強 氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低， 生產成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質量較好的優點，可焊接有色金屬，如鋁、銅、 鎂等。
⑥ 焊接變形原因：焊接前准備不足，需增加夾具 焊接治具不良改善工藝 焊接順 序不好 ⑦ 焊接變形效正法：火焰效正法 振動法 錘擊法 人工時效法 。
㈧ 模具維修問題的解決方法有哪些
模具是用來成型物品的工具，這種工具有各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。那如果模具出現問題應該怎麼修理呢?以下是我為你整理的模具維修問題的解決方法，希望能幫到你。
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有,則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板。在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈,對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料反彈,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00毫米,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑,導致壓傷,需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
1、全在清理模具各處金屬肖和積垢,顯現模具本色。
2、參照與模具一起送修的最後一個壓鑄產品,仔細檢查模具存在的問題。有無拉傷、粘模、壓蹋、掉肉,有無小型芯彎曲或折斷,有無活動型芯插入定位不準,有無斷推桿或推桿長度發生變化,有無鑲塊定位不準,有無緊固螺栓松動等。根據損壞情況,確定修理或更換。
3、對導致鑄件輕微拉傷的型腔塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
4、較大成型零件成型表面嚴重塌陷、裂紋、掉塊等,可以局部焊補修理,焊補修理應嚴格按焊補工藝操作,否則將損失很多模具壽命。較小成型零件發生以上故障更加嚴重或模具損壞。
5、對滑動部位如抽芯機構、導向裝置等,應進行徹底清理,仔細檢查、維修。用高溫潤滑脂重新潤滑後裝配。
6、如果有液壓抽芯,液壓部分與模具同時維修。液壓部分維修特別注意清潔,防止污染,否則將會污染整個壓鑄機液壓系統。
7、當模具在生產工程中出現故障或受到損傷時,應按具體情況確定修理方案。必要時按上述方法全面維修。
8、完成維修保養的模具,將成型表面、分型面、安裝面做防銹處理,合攏、定模,按模具在機器上的安裝方向,放在墊板上。模具附件與模具放在一起。