快走絲割不銹鋼速度多少

① 快走絲線切割水冷淬火的304不銹鋼板，厚度為5mm，請問進給速度，一般應該是多少啊

SUS304的特性： 具有良好的耐蝕性、耐熱性、低溫強度和機械性能，沖壓彎曲等熱加工性好，無熱處理硬化現象，無磁性。 SUS304的用途：家庭用品、櫥櫃、室內管線、熱水器、鍋爐、浴缸、汽車配件、醫療器具、建材、化學、食品工業、農業、船舶部件。 SUS304熱處理規范：固溶1010～1150℃快冷。 金相組織：組織特徵為奧氏體型。 SUS304即18/8不銹鋼。GB牌號為0Cr18Ni9。 18-8奧氏體不銹鋼熱處理工藝--- 由於含有較高的鎳且在室溫下呈奧氏體單相組織，所以它與Cr13不銹鋼相北具有高的耐蝕性，在低溫、室溫及高溫下均有較高的塑歸和韌性，以及較好的冷作成型和焊接性。但室溫下的強度較低，晶間腐蝕及應力腐蝕傾向較大，切削加工性較差。 奧氏體在加熱時無相變,因此不能通過熱處理強化。只能以提高鋼的耐腐蝕性能進行熱處理： 1)固溶處理；其目的是使碳化物充分溶解並在常溫下保留在奧氏體中，從而在常溫下獲單相奧氏體組織，使鋼具有最高的耐腐蝕性能。 固溶處理的加熱溫度一般均較高，在1050-1100C之間，並按含碳量的高低作適當調整。由於18-8不銹鋼導熱性很差，不僅要通過預熱後再進行淬火加熱,而且在固溶處理(淬火加熱)時的保溫時間要長。固溶處理時，要特別注意防止增碳。因為增碳將會增加18-8鋼的晶間腐蝕傾向。冷卻介質,一般採用清水。固溶處理後的組織一般是單相奧氏體,但對含有鈦、鈮、鉬的不銹鋼，尤其當是鑄件時,還含有少量的鐵素體。固溶處理後的硬度一般在135HBS左右。 2)除應力退火；為了消除冷加工後的殘余應力，處理在較低的溫度下進行。一般加熱至250-425C，經常採用的是300-350C。對於不含鈦或鈮的鋼不應超過450C，以免析出碳化鉻而引起晶間腐蝕。 為了消除焊接後的殘余應力,消除鋼對應力腐蝕的敏感性,處理一般在較高的溫度下進行。加熱溫度一般不低於850C。冷卻方式，對於含有鈦或鈮的鋼可直接在空氣中冷卻；對於不含有鈦或鈮的鋼應水冷至500C以後再在空氣中冷卻。 3)穩定化處理；為了防止鈦和鈮的奧氏體不銹鋼在焊接或固溶處理時，由於TiC和NbC減少而引起耐晶間腐蝕性能降低,需將這種不銹鋼加熱到一定溫度後 (該溫度使鉻的碳化物完全溶於奧氏體，而TiC和NbC只部分溶解)再緩冷。在冷卻過程中,使鋼中的碳充分地與鈦和鈮化合,析出穩定的TiC和NbC，而不析出鉻的碳化物，從而消除18-8奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕傾向,這種處理過程稱之為穩定化處理。 18-8不銹鋼穩定化退火,一般是加熱到850-880C，保溫2-6h，隨後進行空冷或爐冷。 SUS304是日本JIS標准材料，是日本SUS系列奧氏體不銹鋼。相當於我國的0Cr18Ni9，美國的304

② 請問直徑7mm，管壁1mm的不銹鋼管，用什麼辦法切斷會比較好

薄壁不銹鋼管切管方法比較

不銹鋼雖為難削材料，但其特性並非十分堅固並有粘性，主要是其切屑容易黏住刀具，因此歸為難削材。下面列舉了常見的鋼管切割方法，供您參考，根據自己的實際情況做出最適合您的選擇。
1 火焰切割 使用氣割基本行不通。，管子埠肯定變色、鉻鎳不銹鋼、鋁及鋁合金等材料的氧化物熔點均高於材料本身的熔點，因而不能用氧氣切割的方法進行切割。
工作效率★☆☆☆☆
管口質量★☆☆☆☆
推薦指數★☆☆☆☆

2 碳弧氣刨 碳弧氣刨是指使用石墨棒或碳棒與工件間產生的電弧將金屬熔化，並用壓縮空氣將其吹掉，實現在金屬表面上加工溝槽的方法。碳弧有煙霧、粉塵污染和弧光輻射。內壁附有大量熔融冷卻後金屬殘渣，清除困難。
工作效率★★☆☆☆
管口質量★★☆☆☆
推薦指數★☆☆☆☆

3 線切割 使用線切割快走絲，能夠滿足切口質量要求。但是要注意管端線切割後會變顏色，需要打磨拋光處理。速度慢的難以忍受，生產量小的可以考慮，外協加工，不用投資。速度慢，批量小。
工作效率★☆☆☆☆
管口質量★★★★★
推薦指數★☆☆☆☆

4 砂輪片切割機（配合全自動鋼管端面毛刺清除機） 該來說用普通的砂輪切割機切割後留有毛邊,和掛口飛邊，配合使用全自動不銹鋼管端毛刺清除機使用，能達到非常好的使用效果，成本低廉。砂輪片，只是消耗有點大,適合量少的時候。
工作效率★★★☆☆
管口質量★★★☆☆
推薦指數★★★☆☆

5 自動儀表車床 儀表車床針對切割非常薄壁的不銹鋼管（壁厚0.3~0.4mm），推薦使用質優的白鋼或鋒鋼刀具，雖然購買成本較高,但是比較耐用,切面很平整。這種方式自動化程度低，勞動強度大。經過自動化改裝儀表車床或者自動車床的效率大大提高，但是六米長的鋼管的高速旋轉問題，會損壞薄壁鋼管。
工作效率★★★☆☆
管口質量★★★☆☆
推薦指數★★★☆☆

6 自動鋼管旋切機 類似自動儀表車床，但使刀具旋轉並進給，管材不動，解決了超長度鋼管旋轉帶來的不便。可採用兩把刀同時加工的切削方式，可以實現一把刀切斷，同時另一把刀修正鋼管斷面。加工效率高, 採用硬質合金刀具，磨刀十分方便，在普通砂輪機上即可磨刀，刀具耐用度高。自動實現對鋼管送料、定尺、夾持、刀具進給、松開等功能，並自動循環。
工作效率★★★☆☆
管口質量★★★★☆
推薦指數★★★★★

7 金屬圓盤鋸 切口好，能實現多根同時切割，但切屑容易黏住刀具，使用鍍鉻或氮化處理的鋸片來進行切割，不要使用鍍鈦鋸片工具，因為很多的廠家為了獲得高額利潤，常以材質較差的鋸片來做蒸鍍，使得用切割後的不銹鋼管遇熱出現變形的現象。刀具要不斷的刃磨，需配備專用磨刀機。在工作時稍有不慎，鋸片會崩裂。鋸片使用成本相當高昂。物美價廉的的刀具蹤影難覓，買鋸片時總是假貨漫天飛。
工作效率★★☆☆☆
管口質量★★★★☆
推薦指數★★★☆☆

8 滾刀無屑切管機 自動滾刀切管機只有圓周的刃口，沒有鋸齒。一邊轉動一邊向里進給，切口平整光滑，無鐵屑，沒有毛刺，內壁略微收口。加上特殊工裝，收口現象能極大改觀，設備造價低，適合中小企業最合適的選擇。切割壁厚0.3毫米的不銹鋼管，在將要切斷的瞬間，會產生撕裂現象，管口會嚴重變形，如果加上特殊裝置，得以徹底解決。
工作效率★★★★☆
管口質量★★★★☆
推薦指數★★★★★

9 等離子切割 自動等離子切割機，速度快，但內壁附有大量熔融冷卻後金屬殘渣，清理起來很麻煩。等離子大多數切割都要發熱，所以管子埠肯定變色，參數調整比較困難，容易造成惡劣的切口質量。
工作效率★★★★★
管口質量★★☆☆☆
推薦指數★★☆☆☆

10 水刀 水刀切割質量好，但是設備價格昂貴，使用電費耗材等成本較高，水刀切割不銹鋼並不是最理想的，因為不銹鋼比較粘。
工作效率★★★★★
管口質量★★★★★
推薦指數★★★☆☆

11 激光 速度快，質量好，設備價格昂貴，適合規模大資金充裕的企業，等您企業最大做強時，必選裝備之一。
工作效率★★★★★
管口質量★★★★★
推薦指數★★★☆☆

③ 高速水流為什麼能切割316不銹鋼

激光切割機切割厚度為10mm。

激光切割機切割10mm厚板時，主要是因為鋼板厚度的增加容易導致切口氧氣純度的下降，從而影響切口的溫度，氧流的純度對切割過程有強烈影響。

當氧流純度下 降0. 9%，鐵氧燃燒率將下降10%；純度下降5%時，燃燒率將下降37%。

燃燒率下降將大大減少了燃燒過程輸入到切縫中的能量，降低了切割速度，同時切割面液 態層中鐵的含量增加，從而增大到熔渣的粘性，導致熔渣排出困難，這樣在切口下部就會出現嚴重的掛渣，使切口質量變得難以接受。

(3)快走絲割不銹鋼速度多少擴展閱讀：

常用的切割工藝對比：

1、激光切割

激光切割是利用經聚焦的高功率密度激光束照射工件，使被照射的材料迅速熔化、汽化、燒蝕或達到燃點，同時藉助與光束同軸的高速氣流吹除熔融物質，從而實現將工件割開。現在一般使用CO2脈沖激光器，激光切割屬於熱切割方法之一。

2、水切割

水切割，又稱水刀，即高壓水射流切割技術，是一種利用高壓水流切割的機器。在電腦的控制下能任意雕琢工件，而且受材料質地影響小。水切割分為無砂切割和加砂切割兩種方式。

3、等離子切割

等離子弧切割是利用高溫等離子電弧的熱量使工件切口處的金屬局部熔化(和蒸發)，並借高速等離子的動量排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。

4、線切割

線切割可以分為快走絲線切割，中走絲線切割，慢走絲線切割。快走絲電火花線切割的走絲速度為6～12 m/s，電極絲作高速往返運動，切割精度較差。

中走絲電火花線切割是在快走絲線切割的基礎上實現變頻多次切割功能，是近幾年發展的新工藝。慢走絲電火花線切割的走絲速度為0.2m/s，電極絲做低速單向運動，切割精度很高

④ 現在線切割快走絲的一般加工效率是多少

一．加工原理
1．電極絲與工件之間脈沖式放電加工；
2．電極絲沿其軸向作走絲運動；
3．工件相對於電極絲在X，Y平面內作數控運動。
二．數控電火花線切割加工的特點
1．無需製造成形電極，工件材料的預留量少；
2．能夠方便地加工復雜形狀的型孔，微孔，窄縫等；
3．直接採用精加工和半精加工規准一次加工成形，一般不需要中途轉換規准；
4．只對工件材料進行圖形輪廓加工，圖形內外的余料還可利用；
5．自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低。
三．數控電火花線切割加工的應用
數控電火花線切割加工為新產品試制，精密零件加工及模具製造開辟了一條新的工藝途徑，主要應用於以下幾個方面：
1．適用於各種形狀的冷沖模具。
2．可以加工微細異形孔、窄縫和復雜形狀的工件。
3．加工樣板和成型刀具。
4．加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模。
5．加工硬質材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。
6．加工凸輪，特殊的齒輪。
7．適合於小批量、多品種零件的加工，減少模具製作費用，縮短生產周期。
四．數控電火花線切割的加工工藝
1．工件材料的選擇
為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細致考慮：
(1) 由於工件材料不同，熔點、氣化點、導熱系數等都不一樣，因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。
(2) 由於工件材料內部殘余應力對加工的影響較大，在對熱處理後的材料進行加工時，由於大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘余應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱處理變形小的材料。
2．切割路線的選擇（多次切割）
為了獲得較高的加工精度，可以考慮在快走絲線切割機床採用多次切割工藝。
採用多次切割工藝時，第一次切割主要進行高速穩定切割，因此可選用高峰值電流；第二次切割的主要任務是修光。應選擇較小的脈沖電流和脈沖寬度。
3．穿絲孔和電極絲切入位置的選擇
對於不同的工件，加工穿絲孔的位置不同。在切割中、小孔形凹形類工件時，穿絲孔應位於凹形的中心位置，既便於穿絲孔加工位置准確，又便於控制坐標軌跡的計算；在切割凸形或大孔形凹形類工件時，穿絲孔應設置在加工起點附近，以縮短無用切割行程，同時應便於簡化有關軌跡控制的計算。穿孔絲也可選在距離型孔邊緣2-5mm處,如圖所示。加工凸模時，為減小變形，電極絲切割時的運動軌跡與運動邊緣的距離應大於5mm.
4．電參數的選擇
對加工質量具有明顯影響的電參數主要包括脈沖電流、脈沖寬度、脈沖間隔、運絲速度等，通常需要在保證表面質量、尺寸精度的前提下，盡量提高加工效率。
脈沖電源是影響加工表面質量的重要因素。減小單個脈沖能量可以改善表面粗糙度。決定單個脈沖能量的因素主要是脈沖寬度和脈沖電流。因此採用小的脈沖寬度和脈沖電流可獲得良好的表面粗糙度。但是單個脈沖能量越小，切割速度越慢，如果脈沖電流太小，將不能產生放電火化，不能正常切割。一般來講，精加工時，脈沖寬度可在20μs內選擇；中加工時，可在20μs～60μs內選擇。
脈沖間隔對切割速度影響較大，而對表面粗糙度影響較小。脈沖間隔越小，單位時間放電加工的次數越多，因而切割速度也越高。實際上，脈沖間隔不能太小，否則放電產物來不及被沖刷掉，放電間隙不能充分消電離，加工不穩定，容易燒傷工件或斷絲。對於厚度較大的工件，應適當加大脈沖間隔，以充分消除放電產物，形成穩定切割。一般脈沖間隔在10μs～250μs范圍內基本上能適應各種加工條件，進行穩定加工。
走絲速度對加工速度具有一定影響，隨著走絲速度的提高，加工速度將明顯增大。但是，高速度會引起電極絲較大的振動而使工件表面的直線度和粗糙度惡化。因此，應在保證加工質量的前提下，選擇一個具有適當加工速度的合理走絲速度。

⑤ 線切割工藝加工不銹鋼為什麼容易斷鉬絲

一般快走絲國標是0.018mm,不過一般企業自定的檢驗標准各不相同,大概在0.020mm左右,慢走絲國產的一般都能達到0.005mm,進口的可能還會高一點.不過一個企業和一個企業的精度標准都不同只能根據你的需要選擇編制線切割加工程序時補償量的確定在編制線切割加工程序時, 補償量Δ 的計算方法為:Δ= 電極絲半徑+ 電火花單邊放電間隙±模具單邊配合間隙。其中單邊放電間隙對高速走絲線切割機而言,通常取值為0. 01mm。這對一般精度的模具來說可以滿足要求, 但對精度要求較高的模具來說, 機械地套用此方法就顯得不足。本人據工作實踐經驗認為: 在編制高精度模具的線切割程序時, 應針對模具的具體要求和機床的特點, 適當修正單邊放電間隙的取值和考慮留有一定的研磨量,這樣可有效地提高模具加工精度和延長模具使用壽命。
(1) 放電間隙的確定 單邊放電間隙不一定是0. 01mm。因為脈沖電源的功率不一樣, 再加上切割時所選擇的電參數和切割速度是隨具體情況變化的。即使電源參數不變, 切割速度不變, 由於材料不同, 單邊放電間隙就不同。同樣的材料, 厚度不同, 單邊放電間隙也不同。材料厚,單邊放電間隙小; 材料薄,單邊放電間隙大。如果電源參數不變, 材料與材料厚度不變, 切割速度不同, 單邊放電間隙就不同。切割速度快, 單邊放電間隙小; 切割速度慢, 單邊放電間隙大。如果其他條件都相同, 電源參數不同, 單邊放電間隙也不同。甚至冷卻液不同, 單邊放電間隙也不同。所以在線切割加工時,不能說間隙一定是0. 01mm , 可能大於0. 01mm , 也可能小於0. 01mm。一般大於0. 01mm 的可能性較大。因此我們在加工高精度模具時,一定要在與工件同等的條件下測試一下單邊放電間隙。
(2) 線切割加工對工件表面的影響通過對線切割表面金相分析和硬度試驗發現,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬層,淬硬層內有2～4μm 的低硬層,這說明線切割加工對工件表面有影響, 有重新淬火的現象, 表層硬度更高, 但由於線切割在加工過程中, 工件是局部受熱, 造成工件受熱不勻而產生很淺的微裂痕。這樣經線切割加工後, 工件表面有不到0. 01mm 的表層不耐磨, 也就是有些書中所說的「脆松的熔化層」。模具隨著沖壓次數的增加, 這層脆松的熔化層會漸漸磨去, 使模具間隙增大。所以為了提高模具壽命, 模具配合間隙較小時要留適當的人工研磨量,人為地把低硬層去掉。如果用?. 18mm 鉬絲加工一套模具, 凹模尺寸為實際尺寸, 凸模與凹模配合間隙雙面為0. 03mm。凸模固定板與凸模配過盈雙面0. 01mm。在確定補償量時, 首先測量一下火花間隙(可根據平時經驗、機床的特點以及日常記錄數據確定) 。測量方法: 用同樣厚度的材料, 同樣的參數, 同一速度加工一個4 mm ×4 mm的方沖頭, 設補償為+ 0. 1mm。加工後用千分尺測量其尺寸為3. 99mm×3. 99mm。由此可推出單邊火花間隙為0. 015mm , 同理可測出其他的火花間隙。假設火花間隙都為0. 015mm。
現在來確定一下模具補償量：
凹模補償量Δ1 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115 (mm) 凸模補償量Δ2 = + 鉬絲半徑+ 單邊火花間隙+ 研磨量- 單邊配合間隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01 - 0. 015= 0. 1 (mm) 沖頭固定板補償量Δ3 = - 鉬絲半徑- 單邊火花間隙- 研磨量+ 單邊配合間隙 = - 0. 09 - 0. 015 -0. 01 + ( - 0. 005)= - 0. 12 (mm) 由上例可見,操作者必須根據實際情況及機床的特點, 合理確定補償量,以保證模具的加工精度。