車削不銹鋼刃傾角選多少

Ⅱ 不銹鋼鉸孔加工有什麼需要注意的

1、刀具幾何參數
不銹鋼材料的鉸削加工大部分使用硬質合金鉸刀。鉸刀的結構和幾何參數與普通鉸刀有所不同。為增強刀齒強度並防止鉸削時產生切屑堵塞現象，鉸刀齒數一般比較少。鉸刀前角一般為8°～12°，但在某些特定情況，為了實現高速鉸削，也可採用0°～5°前角；後角一般為8°～12°；主偏角的選擇視孔的不同而異，一般情況下通孔為15°～30°，不通孔為45°；
鉸孔時為了使切屑向前排出，也可適當增加刃傾角角度，刃傾角角度一般為10°～20°；刃帶寬度為0.1～0.15mm；鉸刀上倒錐應較普通鉸刀大，硬質合金鉸刀一般為0.25～0.5mm/100mm，高速鋼鉸刀為0.1～0.25mm/100mm；鉸刀校正部分長度一般為普通鉸刀的65%～80%，其中圓柱部分長度為普通鉸刀的40%～50%。
2、切削用量選擇
鉸孔時進給量為0.08～0.4mm/r，切削速度為10～20m/min，粗鉸餘量一般為0.2～0.3mm，精鉸餘量為0.1～0.2mm。粗鉸時應採用硬質合金刀具，精鉸時可採用高速鋼刀具。
3、切削液選擇
不銹鋼材料鉸孔時，可採用全損耗系統用油或二硫化鉬作為冷卻介質。

Ⅲ 車削不銹鋼用什麼刀具

一 、車削不銹鋼用什麼刀具有以下兩種情況：

1、不銹鋼硬度低且它的粘刀性較低，一般用硬質合金刀具，車削速度略高，進刀量適當，有條件附加冷卻液。

2、不銹鋼硬度較高或粘刀性較高，使用金剛石刀具。車削速度高，進刀量少，附加冷卻液。

二、加工性比中碳鋼差得多，以普通45號鋼的切削加工性作為100%，奧氏體不銹鋼1Cr18Ni9Ti的相對切削加工性為40%；鐵素體不銹鋼1Cr28為48%；馬氏體不銹鋼2Cr13為55%。其中，以奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼的切削加工性最差。

(3)車削不銹鋼刃傾角選多少擴展閱讀：

一、刀具選擇：

1、通常當材料硬度高時，耐磨性也高；抗彎強度高時，沖擊韌性也高。但材料硬度越高，其抗彎強度和沖擊韌性就越低。高速鋼因具有很高的抗彎強度和沖擊韌性，以及良好的可加工性，現代仍是應用最廣的刀具材料，其次是硬質合金。

2、聚晶立方氮化硼適用於切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等；聚晶金剛石適用於切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等；碳素工具鋼和合金工具鋼只用作銼刀、板牙和絲錐等工具。硬質合金可轉位刀片已用化學氣相沉積塗覆碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁硬層或復合硬層。

3、正在發展的物理氣相沉積法不僅可用於硬質合金刀具，也可用於高速鋼刀具，如鑽頭、滾刀、絲錐和銑刀等

二、注意：

1、切削力大

不銹鋼在切削過程中塑性變形大，尤其是奧氏體不銹鋼(其伸長率超過45號鋼的1.5倍以上)，使切削力增加。

同時，不銹鋼的加工硬化嚴重，熱強度高，進一步增大了切削抗力，切屑的捲曲折斷也比較困難。因此加工不銹鋼的切削力大，如車削1Cr18Ni9Ti的單位切削力為2450 MPa，比45號鋼高25%。

2、切削溫度高

切削時塑性變形及與刀具間的摩擦都很大，產生的切削熱多；加上不銹鋼的導熱系數約為45號鋼的1/2~1/4，大量切削熱都集中在切削區和刀-屑接觸的界面上，散熱條件差。在相同的條件下，1Cr18Ni9Ti的切削溫度比45號鋼高200℃左右。

3、切屑不易折斷

不銹鋼的塑性、韌性都很大，車加工時切屑連綿不斷，不僅影響操作的順利進行，切屑還會擠傷已加工表面。在高溫、高壓下，不銹鋼與其他金屬的親和性強，易產生粘附現象，並形成積屑瘤，既加劇刀具磨損，又會出現撕扯現象而使已加工表面惡化。

含碳量較低的馬氏體不銹鋼的這一特點更為明顯。

4、刀具易磨損

切削不銹鋼過程中的親和作用，使刀-屑間產生粘結、擴散，從而使刀具產生粘結磨損、擴散磨損，致使刀具前刀面產生月牙窪，切削刃還會形成微小的剝落和缺口；

加上不銹鋼中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高，切削時直接與刀具接觸、摩擦，擦傷刀具，還有加工硬化現象，均會使刀具磨損加劇。

Ⅳ 303易切削不銹鋼加工方法

1． 跟著航空、航天、石油、化工、冶金和食物等產業的蓬勃發展，不銹鋼材料已得到廣泛應用，而不銹鋼材料因為韌性大、熱強度高、導熱系數低、切削時塑性變形大、加工硬化嚴峻、切削熱多、散熱難題等原因，造成刀尖處切削溫度高、切屑粘附刃口嚴峻、輕易產生積屑瘤，既加劇了刀具的磨損，又影響加工表面粗拙度。此外，因為切屑不易捲曲和折斷，也會損傷已加工表面，影響工件的質量。為進步加工效率和工件質量，准確選擇刀具材料、車刀幾何參數和切削用量至關重要。
2．刀具材料的選擇准確選用刀具材料是保證高效率加工不銹鋼的決定因素。根據不銹鋼的切削特點，刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。常用的刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類，外形復雜的刀具主要採用高速鋼材料。因為高速鋼切削不銹鋼時的切削速度不能太高，因此影響出產效率的進步。對於較簡朴的車刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等機能優於高速鋼。常用的硬質合金材料有：鎢鈷類（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），鎢鈷鈦類（YT30、YT15、YT14、YT5），通用類（YW1、YW2）。YG類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此合用於不銹鋼粗車加工；而YW類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化機能以及韌性都較好，適合於不銹鋼的精車加工。加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，不宜選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的Ti和YT類硬質合金中的Ti產生親合作用，切屑輕易把合金中的Ti帶走，促使刀具磨損加劇。 〕
3．刀具幾何角度的選擇刀具切削部門的幾何角度，對於不銹鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。
（1）車刀前角γ0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。車削不銹鋼時，在不降低刀具強度的前提下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，進步刀具耐費用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）車刀後角α0的選擇在切削過程中，後角可以減小後刀面與切削表面的摩擦。若後角過大，則楔角減小，使散熱前提惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐費用；若後角過小，摩擦嚴峻，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下，後角變化不大，但必需有一個公道的數值，以利於進步刀具的耐費用。車削不銹鋼時，因為不銹鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具後角過小會使堵截表面與車刀後角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中於車刀後角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不銹鋼時的車刀後角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但後角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐費用，因此，一般情況下車刀後角宜取6°～10°。
（3）車刀主偏角Kr的選擇當切削深度ap和進給量f不變時，減小主偏角Kr可使散熱前提得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時輕易引起振動。車削不銹鋼的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。詳細角度應根據機床、零件、刀具系統的剛性和切削用量來選擇。
（4）車刀刃傾角λs的選擇刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角λs為負值時，切屑流向已加工表面；當刃傾角λs為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角λs值為正值。當λs為正值時，刀尖強度低並首先接觸工件，易損壞；當λs為負值時，刀尖強度高，耐沖擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，車削不銹鋼時，一般刀具刃傾角宜取0°～20°。
4．切削用量的選擇切削用量的大小對出產效率和加工質量有很大影響，因此在確定了刀具的幾何參數以後，還要選定公道的切削用量。在選擇切削用量時，應留意考慮以下因素：一是要根據不銹鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二是要根據刀具材料、焊接質量和車刀的刃磨前提來選擇切削用量；三是要根據零件直徑、加工餘量和車床精度等來選擇切削用量。同時為了按捺積屑瘤和鱗刺的產生，進步表面質量，在採用硬質合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜過小，以避免切削刃和刀尖劃過硬化層，ap=0.4～4mm；因此進給量f對刀具耐費用影響不如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質量，進給量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不銹鋼尤其是奧氏體型不銹鋼的塑性較好，在切削加工時，產生的切屑難以折斷，加大了切屑與刀具前刀面之間的摩擦力，增大了切削力。同時，因加工硬化會增大被切削材料的硬度和強度，也導致切削力增大。為此，在公道選擇刀具材料、刀具的幾何角度和切削用量的基礎上，對不銹鋼和45鋼做了切削力對比試驗。試驗結果表明，在相同切削用量的情況下，加工不銹鋼時切削力比加工45鋼時只增加了8.5%。
5． 公道選擇刀具材料、刀具幾何角度和切削用量，對於進步不銹鋼切削加工的出產效率和加工工件質量是完全能夠實現的。

Ⅳ 車床切削不銹鋼時的刀具選用原則是什麼

不銹鋼通常指的是含鉻或鎳的合金鋼，這種鋼在大氣中或在腐蝕介質中具有一定的耐蝕能力，並在較高溫度下具有較高的強度。不銹鋼材料由於韌度大、熱強度高、導熱系數低、切削時變形大、硬化嚴重、散熱困難等原因，容易造成刀尖處切削溫度高、切屑粘附刃口嚴重、產生積屑瘤等問題。
車床切削不銹鋼時的刀具選用原則：
一、車刀材質的選擇
（1）高速鋼刀具
高速鋼是刀具加入合金元素的高合金鋼，具有較好的工藝性能，強度和韌度配合好，抗沖擊振動的能力較強。在高速切削產生高熱情況下仍能保持高的硬度，主要用於銑刀、車刀等銑削刀具。
（2）硬質合金鋼刀具
硬質合金鋼刀具是以高硬度難熔金屬的碳化物微米級粉末為主要成分，具有強度和韌度較好，耐熱、耐腐蝕、硬度高等。在的溫度下也基本保持不變，仍有很高的硬度，適合不銹鋼、耐熱鋼等材料的切削。
二、車刀角度的選擇
（1）車刀前角的選擇
前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力，降低切削溫度，提高刀具耐用度。但大前角會使楔角減小降低刀刃強度造成崩刃，使刀具耐用度下降。車削不銹鋼時，在不降低刀具強度時，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其變形小，切削力和切削熱降低，減輕硬化提高刀具耐用度。
（2）車刀後角的選擇
在切削過程中若後角過大則楔角減小，使散熱惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐用度；若後角過小則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下後角變化不大，但必須有一個理的數值，以利於提高刀具的耐用度。車削不銹鋼時，刀具後角過小會使切斷表面與車刀後角的接觸面積增大，產生的高溫區集中於車刀後角，降低表面光潔度，所以車削不銹鋼時的車刀後角要比車削普通鋼時稍大一些。
（3）車刀主偏角的選擇
當切削深度和進給量不變時，減小主偏角可使散熱得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但主偏角減小又會使力增大，在切削時容易引起振動。車削不銹鋼的硬化傾向強，易產生振動，振動又會使硬化嚴重。因此具體角度應根據機床、零件、刀具和切削用量來選擇。
（4）車刀刃傾角的選擇
刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角為負值時切屑流向已表面；當刃傾角為正值時，切屑流向未切削表面。為了使切屑不劃傷表面，在精工時刃傾角值為正值。當為正值時刀尖強度低並首先接觸工件易損壞；當為負值時刀尖強度高、耐沖擊、可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩。
三、切削油品的選擇
（1）切削油的潤滑性能
在不銹鋼切削過程中，由於工件金屬原料粘度大，在銑削過程中容易產生積屑瘤，故應使切削油具有較高的潤滑性能，可在切削中滲入到工件微細隙線中使切屑容易斷離。
（2）切削油的極壓性能
不銹鋼專用切削油應含有硫化極壓抗磨添加劑成分，在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，可以有效的保護刀具，提高工藝精度以滿足各種切削工藝需求。
（3）切削油的化學性能
在超高速金屬切削高溫高壓作用下，刀具及工件表面容易和油品發生化學反應，因此要求切削油具有良好的化學穩定性，與菜籽油、機械油、再生油相比，特種切削油因含有抗氧化抗腐蝕添加劑，不會對設備、人體、環境產生危害。

Ⅵ 不銹鋼加工刀具都有哪些選擇要求

加工刀具的選擇是加工過程中至關重要的一步，質量差的刀具必然使得加工過程存在一系列問題，並且也會影響到最終成品的質量；而相反的，質量高的刀具能夠提高加工的效率，但由於不銹鋼加工的要求不同，會造成資源浪費等現象。因此，針對不同要求，選擇適合刀具是生產加工的要點所在。
1、材料選擇
上述問題可以看出，針對不銹鋼材料的特質，加工刀具的選擇需要針對其性能具有良好的導熱性、抗磨性以及較強的韌度。例如，高速鋼刀具良好的強度和韌性能夠減少加工過程的磨損，同時在較高溫度下也不易受到影響改變特質，滿足了不銹鋼加工刀具選擇的基本要求。
2、參數選擇
刀具的幾何參數對於刀具加工來講亦是關鍵之處，刀具參數設置合理能夠使得加工結果更加精確。刀具前腳參數一般在10—20之間，根據車床的精確程度進行精確劃分；後腳參數根據加工材料的厚度來確定，厚度大後腳角度就小，反之亦然；主偏角、副偏角根據所需加工材料的特性和加工要求進行具體的設定，刃傾角的作用是增強加工刀具刀尖的強度，使得加工過程更加順暢，其參數值一般在7?—-3?之間。其他各項參數都需要根據加工要求、加工流程進行靈活調整，以達到最好的加工效果。需要指出，倘若前刀面磨到略低於刀柄的位置，可以在提高刀具運用程度的同時更好的處理切屑問題。
3、刀具其他要求
首先，為了克服不銹鋼材料的粘附問題，刀具的粗糙值不易過大，這樣有利於及時排除加工的切屑，減少粘刀問題的發生；其次，刀刃部位應當時刻保持鋒利，這樣能夠有效減少對於硬度較大的材料的吃刀量，使得加工過程更加順利；最後，需要控制刀具的切削量。

Ⅶ 304不銹鋼車削加工特點及加工工藝

304不銹鋼廣泛應用與各行各業，你肯定對其車削加工特點及相關的加工工藝很感興趣。下面就由我為你帶來304不銹鋼車削加工特點及加工工藝，希望你喜歡。

304不銹鋼車削加工特點
(1)切削力大

AISI 304奧氏體不銹鋼的硬度不高(硬度≤187HBS)，由於其含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性較好(斷後伸長率δ5≥40%，斷面收縮率ψ≥60%)。切削加工時塑性變形大，尤其在較高溫度時仍可保持較高的強度(普通鋼在切削溫度升高時強度下降明顯)，導致AISI304奧氏體不銹鋼的切削力較大。常規切削條件下，AISI 304不銹鋼的單位切削力達2450MPa，比45鋼高25%以上。

(2)加工硬化嚴重

AISI 304不銹鋼在切削加工時伴有較為明顯的塑性變形，材料晶格會產生嚴重的歪扭;同時，由於奧氏體組織在穩定性方面的缺陷，一小部分奧氏體在此過程中變成了馬氏體;此外，奧氏體中存在的雜質化合物會隨著切削過程的進行因受熱而分解，彌散分布的雜質在表面產生了硬化層，使加工硬化現象十分明顯，硬化後的強度σb達1500MPa以上，硬化層深度0.1-0.3mm。

(3)切削區局部溫度高

由於AISI304不銹鋼所需切削力大，且切屑不易切離，使得分離切屑所消耗的功也較大。常規條件下切削AISI 304不銹鋼比低碳鋼高約50%，產生的切削熱多。奧氏體不銹鋼的導熱性差，AISI304不銹鋼的熱導率為16.3-21.5W/m·K，僅為45鋼熱導率的三分之一，因而使得切削區域的溫度較高(通常切削加工時切屑所帶走的熱量應占切削熱量的70%以上)，大量切削熱集中在切削區和“刀—屑”接觸面上，傳入刀具中的熱量達20%(切削一般碳素鋼時該數值僅為9%)，使得在同等切削條件下，AISI304不銹鋼切削溫度比45鋼高約200-300℃。

(4)刀具易產生粘附磨損

由於奧氏體不銹鋼的高溫強度高，加工硬化傾向大，因此，切削負荷重，奧氏體不銹鋼與刀具和切屑之間會因為切削過程中其與刀具之間的親合趨勢顯著增強，從而不可避免地產生粘結、擴散等現象，並生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨損。特別是少部分碳化物所形成的硬質夾雜物，加速了刀具磨損，甚至造成崩刃，大大降低了刀具的使用壽命，也影響了加工零件的表面質量。
304不銹鋼車削加工工藝
由於AISI304奧氏體不銹鋼的切削加工性較差，因此必須選擇合理的車削加工工藝，包括合理選擇車刀材料、刀具幾何參數、切削用量及冷卻液等，才能獲得較高的生產效率和加工質量。

(1)刀具材料

正確選擇刀具材料對於保證高效切削加工奧氏體不銹鋼具有重要意義。根據AISI 304不銹鋼難以車削加工的特點，分析可知：選用的刀具應該具有強度高、韌性強的特點，同時還要具有較好的耐磨與耐熱性能，並確保與不銹鋼的親和作用較小。目前最為常用的切削刀具材料仍首選硬質合金和高速鋼。

①硬質合金

難加工材料由於切削力較大，切屑與前刀面接觸短，使得切削力主要集中在刃口附近，容易發生崩刃現象，因此可選用YG類的硬質合金刀具進行加工。YG類硬質合金韌性較好，耐磨性和紅硬性較高，導熱性能也很好，適合加工奧氏體不銹鋼，如YG3X、YG8、YW1、YW2A、YW3等，其硬度較高，達到74-82HRC，耐磨性和耐熱性也較高，達850-1000℃;還可選用YG8N刀具，由於加入了Nb，使得切削性能比YG8提高了1-2倍，應用在粗加工及半精加工時效果良好。

可根據實際情況選用如813、758、YM051和YM052等多種新型優質的硬質合金。以813為典型，此類新型合金在奧氏體不銹鋼切削時具有良好的性能，其本質原因是此類合金有較高的硬度(≥91HRA)和強度(σb=1570MPa)，並在韌性、耐熱性和抗粘連性等方面有良好的表現，同時組織緻密，具有較好的耐磨性。車削AISI 304不銹鋼時，使用813硬質合金刀具效果極佳，壽命比一般硬質合金提高了2-3倍。

②高速鋼

高速鋼刀具可以有效避免車削不銹鋼工件因為尺寸、形狀結構等方面的原因引起的硬質刀具較易損壞的現象。傳統的高速鋼刀具(如W18Cr4V)在耐用性等方面已經不能適應目前加工的要求，但可使用含鋁高速鋼(如W6Mo5Cr4V2Al)和含氮高速鋼(如W12Mo3Cr4V3N)等切削性能優越的新型高速鋼刀具。

(2)刀具幾何參數

合理確定所選刀具幾何參數是有效提升刀具耐用度與AISI 304不銹鋼材料加工效果的重要因素，一般要求刀具要有較大的前、後角及鋒利的切削刃口。

①前角

在充分考慮刀具強度的前提下，要盡可能地選用較大的前角γ0，能降低切削力及切削溫度，同時能有效降低硬化層的深度。在車削奧氏體不銹鋼加工時，前角值一般為γ0=12°-20°。

②後角

在保證刀具強度的前提下，盡可能選擇較大的後角α0，並能有效減小後刀面與加工表面之間的摩擦，同時切削刀具的強度以及散熱能力也有一定的降低。後角值的選取與切削厚度緊密相關，在切削厚度較小時，一般選擇較大的後角。實際經驗表明，一般精加工時，後角α0=10°-20°;粗加工時可以選擇後角α0=6°-10°。此外，在主刀刃上製作負倒棱等措施對於強化刀刃具有較為明顯的作用，可將切削加工時所產生的熱量分散到刀具的前刀面和後刀面，降低刀刃部分的磨損，從而提高刀具的耐用度。

③主偏角、副偏角和刀尖圓弧

一般取主偏角κr=45°-75°，副偏角κr′=8°-15°。同時為了有效增加刀尖強度，可採用磨出刀尖圓弧rc的方案，選擇半徑rc=0.2-0.8mm。在粗車、進給量大時一般選擇較大的刀尖圓弧半徑。

④刃傾角

在奧氏體不銹鋼材料的切削加工中，為了提升刀尖強度，通常取刃傾角為負值。一般取刃傾角λs為-8°-3°，在斷續切削時可取λs為-15°-5°。

⑤卷屑槽

奧氏體不銹鋼材料具有良好的韌性及塑性，加工時不易斷屑，通過優化前刀面的斷屑槽參數和切削用量，採用強迫變形的方法以利於斷屑。在合理選擇切削用量的條件下，可以採用雙刃傾角同時結合外斜式卷屑槽的方法，即刃磨出雙刃傾角，使得切屑截面呈棱面形，然後在前刀面上刃磨出外斜式的圓弧卷屑槽，靠近刀尖處的切屑捲曲半徑大，而靠近外緣處的切屑捲曲半徑小，使車削加工時切屑沿著卷屑槽導流並捲曲成寶塔狀，形成短而緊的螺旋卷屑，同時切屑翻向待加工表面而折斷，斷屑情況理想。

⑥刀具表面粗糙度

降低刀具的前刀面和後刀面以及刃口處的表面粗糙度可解決AISI 304不銹鋼車削加工時切屑與刀具之間粘附性強的問題。最好在專用工具磨床上用金剛石砂輪仔細地刃磨，使得刀具表面粗糙度Ra≤0.4μm，可有效減少加工過程中切屑的粘連，同時也可降低加工過程中的切削阻力，提升刀具耐用性。如選用帶塗層刀具，其塗層材料主要採用物理沉積法，以獲得更光滑的刀具切削表面。

(3)切削用量

AISI 304不銹鋼屬於典型的難加工材料，需合理地選擇切削用量。切削用量對加工硬化、切削力、熱量以及加工效率等方面都有較大的影響。對切削溫度和刀具耐用度影響最大的是切削速度νc，其次是進給量f，而背吃刀量ap的影響程度最低。

①切削速度

車削AISI304不銹鋼時，為了保證合理的刀具耐用度，需適當降低切削速度，可按車削普通碳素鋼的40%-60%選用切削速度，切削速度一般取νc=50-80m/min。

②背吃刀量

粗加工時可選用較大的背吃刀量，以避免刀尖與表皮間的接觸，並減少走刀次數，以減少刀具磨損。粗加工時可選背吃刀量ap=2-5mm，不宜過大，否則會引起切削振動;精加工時則應選用較小的背吃刀量，一般ap=0.2-0.5mm，也不宜過小，以避開硬化層。

③進給量

進給量對加工質量影響較大，當進給量增大時，會加大切削殘留高度，大大影響工件的表面質量，通常可選用f=0.1-0.8mm。精加工時應選用較小的進給量，一般取f=0.15-0.40mm/min，取值不能過小，以避免在加工硬化層內進行切削。

AISI 304奧氏體不銹鋼的常用切削用量見表2(刀具材料YG8)，當直徑較小時宜選用較高的主軸轉速;反之亦然。

(4)切削液

由於AISI304不銹鋼切削加工性能較差，因此所選擇的切削液必須具有更好的冷卻性、潤滑性和滲透性(即抗粘結性能)，應盡可能選用含有S、Cl等極壓添加劑的乳化液、硫化油。

乳化液具有良好的冷卻性能，主要用於不銹鋼的粗車加工;硫化油具有一定的冷卻性能和潤滑性能，且成本較低，可用於不銹鋼的半精加工或精加工;如在切削液中加入極壓或者油性添加劑則可顯著增強其潤滑性能，一般多用於不銹鋼的精車加工。四氯化碳、煤油和油酸混合液製成的切削液極大地提高了冷卻潤滑液的滲透性，特別適用於AISI 304奧氏體不銹鋼材料的精車加工。由於奧氏體不銹鋼的切削熱量大，應盡可能採用噴霧冷卻、高壓冷卻等方法，提高冷卻效果。
304不銹鋼介紹
AISI 304奧氏體不銹鋼(即0Cr18Ni9不銹鋼)具有良好的耐蝕性能、耐熱性能和低溫強度及綜合機械性能，廣泛應用於食品設備、化工設備和原子能工業設備等方面。此類奧氏體不銹鋼具有良好的耐晶間腐蝕性能，在許多氧化性酸(如HNO3)中都具有優良的耐蝕性能，在鹼溶液、大部分有機酸和無機酸中以及大氣、水和蒸汽中也具有較強的耐蝕性能。AISI 304奧氏體不銹鋼的相對可切削性Kr約為0.4，是典型的難切削加工材料。

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