不銹鋼電鍍出現漏鍍是什麼原因

❶ 鐵鍍鋅過程詳解

（1） 鋼鐵件電鍍鋅工藝流程
┌酸性鍍鋅
除油 → 除銹→ │ → 純化 → 乾燥
└鹼性鍍鋅

（2）
鋼鐵件常溫發黑工藝流程
┌ 浸脫水防銹油
│
│ 烘乾
除油→除銹→常溫發黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸錠子油或機油
│

│
└浸封閉劑

（3） 鋼鐵件磷化工藝流程
除油→除銹→表調→磷化→塗裝

（4）
ABS/PC塑料電鍍工藝流程
除油 → 親水 → 預粗化（PC≥50%） → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解膠 → 化學沉鎳 → 鍍焦銅 →
鍍酸銅 → 鍍半亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍封 → 鍍鉻

（5） PCB電鍍工藝流程
除油 → 粗化 → 預浸 → 活化 →
解膠 → 化學沉銅 → 鍍銅 → 酸性除油 → 微蝕 → 鍍低應力鎳 → 鍍亮鎳 → 鍍金 → 乾燥

（6） 鋼鐵件多層電鍍工藝流程

除油 → 除銹 → 鍍氰化銅 → 鍍酸銅 → 鍍半亮鎳 → 鍍高硫鎳 → 鍍亮鎳 → 鎳封 → 鍍鉻

（7）
鋼鐵件前處理（打磨件、非打磨件）工藝流程
1、打磨件 → 除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 非它電鍍
2、非打磨件 → 熱浸除油
→ 電解除油 → 酸蝕 → 其它電鍍

（8） 鋅合金件鍍前處理工藝流程
除蠟 → 熱浸除油 → 電解除油 → 酸蝕 → 鍍鹼銅 →
鍍酸銅或焦磷酸銅 → 其它電鍍

（9） 鋁及其合金鍍前處理工藝流程

除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→化學沉鋅 → 浸酸 →
二次沉新 → 鍍鹼銅或鎳 → 其它電鍍

除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→鋁鉻化 → 乾燥 → 噴沫或噴粉→ 烘乾或粗化 → 成品

除蠟→熱浸除油→電解除油→酸蝕除垢→陽極氧化 → 染色 → 封閉 → 乾燥 → 成品

（10） 鐵件鍍鉻工藝流程：

除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 預鍍鹼銅 → 酸性光亮銅（選擇）→ 光亮鎳 → 鍍鉻或其它

除蠟 → 熱浸除油 → 陰極 → 陽極 → 電解除油 → 弱酸浸蝕 → 半光亮鎳 → 高硫鎳 → 光亮鎳 → 鎳封（選擇）→ 鍍鉻

（11） 鋅合金鍍鉻工藝流程

除蠟 → 熱浸除油 → 陰極電解除油 → 浸酸 → 鹼性光亮銅 → 焦磷酸銅（選擇性）→
酸性光亮銅（選擇性）→ 光亮鎳 →鍍鉻

（12） 電叻架及染色工藝流程
前處理或電鍍 → 純水洗（2-3次） →預浸 → 電叻架 →
回收 → 純水洗（2-3次）→ 烘乾 → 成品

電鍍鋅的技術很多，提供一些專利技術的給你看看。

一種電鍍鋅鋼板及鋼板鍍鋅工藝，電鍍鋅鋼板包括鋼板及其上的電鍍鋅層，該電鍍鋅層含有15-8000ppm的錫。鋼板鍍鋅工藝包括按常規技術對鋼板進行脫脂處理、酸洗處理以及在處理後的鋼板表面電鍍鋅，其特點是，在電鍍溶液中添加有1-500ppm的Sn2+。本發明的電鍍鋅鋼板由於在電鍍鋅層中含有15-8000ppm
的錫，大大提高了鍍鋅層的硬度，其硬度相當於現有技術電鍍鋅鋼板的鍍鋅層硬度的2倍或更高。本發明的鋼板鍍鋅工藝由於在鍍液中添加了微量的Sn2+，有效的改變了電鍍鋅層的組織結構，使電鍍鋅層中含有15-8000ppm的錫，獲得具有高鍍層硬度的電鍍鋅鋼板。

希望對你有用

鍍鋅防腐工藝

近年來，隨著工業的發展，環境污染不斷加劇，鋼鐵材料的腐蝕問題越來越嚴重，因而材料的保護逐漸受到重視。據統計，世界上每年因腐蝕而報廢的金屬材料量大約為金屬年產量的1／2，即使腐蝕報廢的金屬材料可以回收2／3，每年還是有相當於年產量10％的金屬損失掉。更何況腐蝕損失的價值不能僅僅以所損失的金屬的質量來計算，應包含冶煉金屬時所消耗的能源。所以被腐蝕報廢的金屬材料的製造價值往往比金屬本身價值高得多。因此，為了節約鋼鐵材料並保證生產的正常運行，解決好鋼鐵材料的防腐蝕問題，才符合我國可持續發展的戰略。

目前防治鋼鐵材料腐蝕的有效方法有兩大類：一是金屬的合金化；二是金屬鍍層防腐法。

金屬合金化是將鋼鐵材料製成含有特定金屬元素的不銹鋼，以達到提高耐腐蝕性的目的。由於這些鋼種的生產工藝復雜，價格昂貴，所以它的普及性受到限制。

採用金屬鋅鍍層防腐方法主要有熱鍍法、電鍍法、滲鍍法、熱噴塗法，以及近年發展起來的機械鍍等。滲鍍法生產周期長、表面質量低、容易造成漏鍍；熱噴塗法的孔隙率較高並且鋅的利用率較低。因而主要以熱鍍法、電鍍法和機械鍍法為例簡要概述了鍍鋅防腐工藝的發展現狀。

熱鍍法、電鍍法和機械鍍法所用的陽極材料大部分是鋅，因為鋅的標准電極電位較低，鐵基上的鍍鋅層在一般的腐蝕介質中為陽極鍍層，對基體起到電化學保護作用，而且鋅在腐蝕環境中能在表面形成耐腐蝕性良好的薄膜，不僅保護了鋅層本身，還保護了鋼鐵基體，並且鋅鍍層無毒、廉價、防護性能優良，因此鍍鋅在防腐中佔有重要的地位。

❷ 不銹鋼表面能鍍鋅嗎我想知道它的化學原理；鍍與不鍍有什麼差別謝謝

不銹鋼是可以鍍鋅的，鍍鋅方法有：熱鍍鋅、冷鍍鋅和熱噴塗鋅。歷納乎鍍了鋅的的不銹鋼更不容易被腐蝕。原理如下：

1、熱鍍鋅：熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。隨高壓輸電、交通、通訊事業迅速發展，對鋼鐵件防護要求越來越高，熱鍍鋅需求量也不斷增加。

2、冷鍍鋅：冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設備將管件經過除油、酸洗後放入成分為鋅鹽的溶液中，並連接電解設備的負極，在管件的對面放置鋅版，連接在電解設備的正極接通電源，利用電流從正極茄攜向負極的定向移動就會在管件上沉積一層鋅，冷鍍管件是先加工後鍍鋅。

3、熱噴塗鋅：是指將塗層材料鋅加熱熔化，用高速氣流將其霧化成極細的顆粒，並以很高的速度噴射到工件表面，形成塗層。

(2)不銹鋼電鍍出現漏鍍是什麼原因擴展閱讀：

化學渡的特性：

1、耐腐蝕性強：該工藝處理後的金屬表面為非晶態鍍層，抗腐蝕性特別優良，經硫酸、鹽酸、燒鹼、鹽水同比試驗，其腐蝕速率低於1cr18Ni9Ti不銹鋼。

2、耐磨性好：由於催化處理後的表面為非晶態，即處於基本平面狀態，有自潤滑性。因此，摩擦系數小，非粘著性好，耐磨性能高，在潤滑情況下，可替代硬鉻使用。

3、光澤度高：催化後的鍍件表面光澤度為LZ或_8-10可與不銹鋼製品媲美，呈白亮不銹鋼顏色。工件鍍膜後，表面光潔度不受影響，無需再加工和拋光。

4、表面硬度高：經本技術處理後，金屬表面硬度可提高一倍以上，在鋼鐵及銅表面可達Hv570。鍍層經熱處理後硬度達Hv1000，工模具鍍膜後一般壽命提高3倍以上。

5、結合強度大：本技術處理後的合金層與金屬基件結合強度增大，一般在350-400Mpa條件下不起皮、不脫落、無氣泡，與鋁的結合強度可達102-241Mpa。

6、仿型性好：在尖角或邊緣突出部分，沒有明顯的增厚，即有很好的仿型性，鍍後不需磨削加工，沉積層的厚度和成分均勻。

7、工藝技術高適應性強：在盲孔、深孔、管件、拐角、縫隙的內表面可得到均勻鍍層，所以無論您的產品結構有多麼復雜，本技術處理起來均能得心應手，絕無漏鍍之處。

8、低電阻，肢悉可焊性好。

9、耐高溫：該催化合金層熔點為850-890度。

網路—熱噴塗

❸ 不銹鋼與銅地漏哪個好

不銹鋼材質的面板是整體熔鑄、軋制而成，不需電鍍，但要注意，材質有304不銹鋼及202不銹鋼之分，前者不會生銹，質量要高於後者，購買時要事先問清；銅地漏分量重，外觀感好，可經過鍍珞、鍍鎳、拉絲、仿古銅多種工藝處理，市場上豪華高檔次的地漏基本是銅的，但要注意，由於環保原因電鍍行業受到嚴格制約，有的銅地漏鍍鉻層較薄，時間長了地漏會生銹。我好多朋友家裡都裝修了，看了好像都是用不銹鋼的地漏的，現在市場上304不銹鋼材質總司令防臭型的地漏尤為暢銷。

❹ 鍍鎳故障處理及實例的目錄

第1章 鍍鎳故障根源辨明方法和赫爾槽應用1
1.1 二元交叉試驗法1
1.1.1 有兩條類似生產線1
1.1.2 只有一條生產線2
1.2 跳躍試驗法2
1.3 赫爾槽試驗3
1.3.1 赫爾槽試驗原理3
1.3.2 赫爾槽試驗遵循的原則5
1.4 赫爾槽試驗應用6
1.4.1 赫爾槽試驗對工藝條件的最佳值選擇6
1.4.2 判斷故障鍍液中各種成分的加入量7
1.4.3 赫爾槽試驗判斷化工材料質量的優劣8
1.4.4 鍍液中六價鉻雜質的赫爾槽試驗判斷8
1.4.5 鍍液中硝酸根（NO-3）雜質的赫爾槽試驗判斷9
1.4.6 鍍液中鋅雜質的赫爾槽試驗判斷10
1.4.7 鍍液中銅雜質的赫爾槽試驗判斷10
1.4.8 鍍液中鉛雜質的赫爾槽試驗判斷11
1.4.9 鍍液中鐵雜質的赫爾槽判斷及其處理法12
1.4.10 鍍液中磷酸鹽雜質的赫爾槽判斷及其處理法12
1.4.11 故障鍍鎳層發暗的赫爾槽試驗的原因探討13
1.4.12 故障鍍鎳層發脆的赫爾槽試驗的原因探討14
1.4.13 故障鍍鎳層針孔、麻點的赫爾槽試驗的原因探討14
1.4.14 故障鍍鎳層白霧的赫爾槽試驗的原因探討15
1.4.15 赫爾槽試驗結果與生產實際有時不一致16
1.5 小型鍍槽試驗16
1.5.1 小型燒杯試驗16
1.5.2 中型鍍槽試驗17
參考文獻17
第2章 鍍鎳液化學全分析法18
2.1 鍍鎳液主要成分分析法18
2.1.1 硫酸鎳的測定18
2.1.2 氯化鎳或氯化鈉的測定22
2.1.3 硼酸的測定24
2.2 鍍鎳液添加劑分析法27
2.2.1 十二烷基硫酸鈉或潤濕劑的測定27
2.2.2 791光亮劑的測定31
2.2.3 丁炔二醇的測定33
2.2.4 糖精的測定36
2.2.5 磺化光亮劑的測定47
2.2.6 苯亞磺酸鈉的測定48
2.3 鍍鎳液中雜質的分析50
2.3.1 銅的檢測50
2.3.2 鋅的檢測61
2.3.3 六價鉻的檢測69
2.3.4 硝酸根（NO-3）的檢測71
2.3.5 鐵的檢測80
2.3.6 鉛的檢測87
2.3.7 有機膠類物的檢測89
2.3.8 磺基水楊酸的測定89
參考文獻91
第3章 鍍鎳故障的可能原因94
3.1 光亮度差94
3.1.1 光亮劑的影響94
3.1.2 鍍液成分的影響95
3.1.3 鍍鎳液雜質的影響97
3.1.4 鍍鎳工藝參數的影響98
3.1.5 其他因素的影響99
3.2 鍍層粗糙、毛刺、燒焦100
3.2.1 粗糙的分類100
3.2.2 粗糙的成因100
3.2.3 非電鍍因素所引起的粗糙102
3.2.4 燒焦的成因103
3.3 針孔、麻點104
3.3.1 針孔、麻點的區別104
3.3.2 針孔的成因104
3.3.3 麻點的成因106
3.4 脆性和內應力107
3.4.1 脆性與結合力不良的區別107
3.4.2 鍍層的應力108
3.4.3 脆性鎳層產生的機理111
3.4.4 脆性產生的可能原因112
3.5 鎳層結合力不良114
3.5.1 鍍層結合機理114
3.5.2 鍍層結合強度豪者沙爾（Hothersall）觀點115
3.5.3 生產中電鍍件的結合力試驗116
3.5.4 鍍層結合力不良的可能原因之一：除油117
3.5.5 鍍層結合力不良的可能原因之二：除銹與活化122
3.5.6 鍍鎳液組成對結合力的影響126
3.5.7 鍍鎳工藝參數對結合力的影響127
3.5.8 鍍液中雜質對結合力的影響128
3.5.9 工藝流程對結合力的影響129
3.5.10 工藝流程中各工序對結合力的影響131
3.5.11 結合力不良實例分析133
3.5.12 基體鉬及鉬合金鍍鎳層結合力保障135
3.5.13 基體鎂合金化學鍍鎳層結合力保障136
3.5.14 基體黏土燒結表面電鍍層結合力保障137
3.5.15 基體釹鐵硼永磁材料電鍍層結合力和抗蝕性的保障137
3.5.16 鑄鋁合金件電鍍層結合力的保障140
3.5.17 鋅合金壓鑄件滾鍍鹼性鎳的結合力保障141
3.5.18 鋅合金壓鑄件緞面裝飾鍍鎳的結合力保障141
3.5.19 鍍層結合不良發生所在工序、可能原因及解決辦法145
3.6 鍍層發花、發霧145
3.6.1 鍍層發花、發霧的根源145
3.6.2 基體金屬對發花的影響146
3.6.3 鍍前處理不良的影響146
3.6.4 氰化鍍銅的影響147
3.6.5 酸性鍍亮銅的影響147
3.6.6 光亮鍍鎳的發花、發霧的影響因素149
3.6.7 光亮鎳層上鍍鉻層發花、發霧151
3.7 漏鍍152
3.7.1 漏鍍的機理152
3.7.2 氰化鍍銅發生漏鍍的影響因素153
3.7.3 光亮鎳溶液發生漏鍍的影響因素155
3.8 橘皮狀鎳鍍層157
3.8.1 鍍液中十二烷基硫酸鈉過多157
3.8.2 鍍液中殘留有活性炭顆粒157
3.8.3 鍍液中有微量的油脂、膠類或藻類158
3.8.4 鍍液中有微量的鐵、鋅、銅等金屬雜質158
3.9 鎳鍍層發暗灰、黑斑、黑色條紋158
3.9.1 銅雜質的影響158
3.9.2 鋅雜質的影響158
3.9.3 鐵雜質的影響159
3.9.4 鍍前處理不良的影響159
3.9.5 鍍鎳層套不上鉻而漏黃160
參考文獻161
第4章 鍍鎳故障實例163
4.1 光亮鍍鎳層不亮163
4.1.1 光亮鍍鎳電鍍工件底部不亮163
4.1.2 光亮滾鍍鎳產品突出部位無光亮164
4.1.3 生產線上鎳層光亮度差、不均勻165
4.1.4 自行車圈條母孔處不亮165
4.1.5 亮鎳大處理後鎳層全灰白色166
4.1.6 鍍鎳層陰陽面167
4.1.7 亮鎳鍍層白花、無光澤168
4.1.8 鍍暗鎳零件邊緣發黑，其餘暗色條紋169
4.1.9 暗鎳層有黑色條紋、粗糙、發脆170
4.1.10 鎳層光亮性較差171
4.1.11 鎳鍍層發白171
4.1.12 光亮鎳不亮，偶爾出現黑色條紋172
4.1.13 鎳鐵合金鍍層無光澤，呈灰色，布滿方向性直線條狀黑紋172
4.1.14 亮鎳鍍不亮173
4.1.15 鍍鎳層不亮、發白173
4.1.16 亮鎳層掛鉤周圍發白、不亮174
4.2 橘皮狀或條紋狀鎳層174
4.2.1 車圈亮鎳層出現橘皮狀鍍層174
4.2.2 亮鎳表面呈橘皮狀175
4.2.3 鍍鎳層出現不規則線狀凸起條紋176
4.2.4 鎳層上有嚴重的凸起條紋176
4.3 鎳層粗糙與毛刺177
4.3.1 電鍍亮鎳粗糙177
4.3.2 鎳鐵槽鍍件粗糙177
4.3.3 特殊的鍍鎳毛刺故障178
4.3.4 鍍鎳層嚴重粗糙179
4.3.5 光亮鎳槽出現毛刺180
4.3.6 突發性鎳鍍層毛刺180
4.3.7 鍍件出現大量細小顆粒狀毛刺181
4.3.8 磁性作怪產生鍍層毛刺181
4.3.9 車圈表面鍍鎳層粗糙182
4.3.10 鍍件的邊端出現鎳晶須狀毛刺183
4.3.11 汽車保險桿上雙層鎳發生嚴重粗糙184
4.3.12 在ABS塑料上鍍亮銅和亮鎳層粗糙184
4.3.13 管狀鋼鐵件鍍鎳層出現嚴重粗糙184
4.3.14 鍍亮鎳掛具最下一排零件有毛刺185
4.3.15 自動線上鎳鍍層毛刺嚴重185
4.4 鍍鎳層脆性186
4.4.1 發夾斷裂186
4.4.2 鎳鍍層脆性186
4.4.3 鎳鐵合金鍍層脆性較大187
4.5 亮鎳發花187
4.5.1 亮鎳出現花斑187
4.5.2 車圈局部花斑橘皮狀鎳層188
4.5.3 鎳鐵合金出現花斑189
4.5.4 鎳?銅?鎳電鍍生產線花斑故障190
4.5.5 鍍亮鎳發花、發霧、針孔191
4.5.6 鍍亮鎳後大面積發花192
4.5.7 電鍍鎳出現白斑192
4.5.8 亮鎳層不花而套鉻後發花193
4.5.9 鎳鐵合金鍍層發花194
4.5.10 車圈鍍鎳產生花斑194
4.5.11 風扇網罩亮鎳套鉻發花195
4.5.12 滾鍍鎳發花，光亮度差195
4.5.13 鎳鐵合金鍍層發花、發灰、發黑196
4.5.14 鎳鐵合金鍍層出現雪花狀雲霧197
4.6 鍍鎳層結合力不好、脫落、起泡199
4.6.1 鍍暗鎳層與酸性亮銅層結合力不好199
4.6.2 車圈鍍層起泡199
4.6.3 鎳鐵合金結合力不好201
4.6.4 鋼管鍍鎳結合力差202
4.6.5 雙層鎳?鉻鍍層結合力不良203
4.6.6 乳化劑引起的結合力故障205
4.6.7 電解除油槽極性接反造成大面積脫皮206
4.6.8 鍍層各種不同的起泡207
4.6.9 雙層鎳套鉻鍍層剝落208
4.6.10 多層鎳層脫皮209
4.6.11 雙層鎳突現大量起泡和爆皮210
4.6.12 鎳層出現黑色條紋並有鱗片狀脫落211
4.6.13鎳鐵合金鍍層上有黑斑並脫皮212
4.6.14 鎳鐵合金鍍層脫落及條形波浪紋212
4.6.15 鎳層帶花和起泡213
4.6.16 雙層鍍鎳脫皮、起泡214
4.6.17 意外引發鍍鎳起泡214
4.6.18 亮鎳層龜裂215
4.6.19 雙層鎳層起泡215
4.6.20 銅鎳鉻鍍層爆皮216
4.6.21 鍍亮鎳層爆皮216
4.6.22 黃銅線鍍雙層鎳鍍鉻後脫皮217
4.6.23 不銹鋼閃鍍鎳層起泡218
4.6.24 鍍鎳光劑失調引起車圈脫皮218
4.7 漏鍍219
4.7.1 低電區漏鍍光亮鎳219
4.7.2 亮銅上鍍亮鎳局部露銅220
4.7.3 亮鎳套鉻局部露鎳220
4.7.4 雙層鎳鐵合金鍍鉻漏鍍、露黃221
4.7.5 預鍍鎳發暗，高電區漏鍍222
4.7.6 車圈上鎳層孔白、孔黃222
4.7.7 光亮鎳層發黑、起皮、漏鍍223
4.7.8 鍍鎳漏鍍，鍍鉻不上鉻224
4.7.9 鎳槽誤加硼砂使鎳鍍不上225
4.7.10 亮鎳套鉻露黃225
4.7.11 亮鎳鍍層發灰、脆性大、龜裂、套不上鉻226
4.7.12 鍍鉻後泛黃226
4.7.13 鍍鎳導致鉻層發灰227
4.7.14 亮鎳槽鍍件無亮鎳層227
4.7.15 車圈條母孔白228
4.7.16 鍍不上鎳229
4.7.17 轎車輪盤圓蓋鍍鉻深凹處漏黃，周邊燒焦229
4.7.18 滾鍍鎳小件凹處漏鍍230
4.7.19 光亮鎳套鉻後發霧，漏鉻處鎳層彩色231
4.8 針孔、麻砂、麻點231
4.8.1 光亮鎳上有麻點231
4.8.2 鎳鐵合金鍍件呈蜂窩狀麻點232
4.8.3 鍍鎳有針孔（細麻砂）233
4.8.4 亮鎳鍍層密集針孔233
4.8.5 鋼輪邊緣三層鎳沉積層上針孔234
4.8.6 鋅鑄件上銅、半光鎳和亮鎳上針孔和粗糙234
4.8.7 光亮鍍鎳經常產生針孔234
4.8.8 車把鍍鎳出現針孔234
4.8.9 鎳鍍液鍍件針孔嚴重235
4.8.10 三層鎳出現細小針孔、麻點236
4.8.11 鍍鎳層有密集的麻點236
4.8.12 銅件鍍鎳出現針孔237
4.8.13 暗鎳出現麻點238
4.8.14 鍍鎳層表面密集的麻點238
4.9 鎳層發霧239
4.9.1 酸銅引起的亮鎳發霧239
4.9.2 光亮鎳小電區發霧240
4.9.3 亮鎳鍍層呈霧狀241
4.9.4 鍍鎳件低電流密度區發霧241
4.9.5 鍍亮鎳出現大批量發霧241
4.9.6 新、老鎳槽產生白霧242
4.9.7 快速鍍亮鎳的發霧243
4.9.8 添加劑過量而致鎳層發霧244
4.9.9 由於pH過低致亮鎳白霧甚至漏鍍244
4.9.10 亮鎳鍍層白霧245
4.9.11 亮鎳突然出現大面積不亮、發霧和麻點245
4.9.12 鎳鍍層橘皮和白霧246
4.9.13 滾鍍鎳出現白霧247
4.9.14 鎳或鎳鐵合金鍍層發花、灰霧248
4.9.15 亮鎳發霧、倒光249
4.9.16 車圈鍍亮鎳發霧250
4.9.17 光亮鍍鎳發霧250
4.9.18 光亮鍍鎳霧狀原因251
4.9.19 自行車中軸鍍鎳鉻一頭亮一頭發霧252
4.9.20 光亮鎳存放出現藍白霧252
4.9.21 活絡扳手鍍亮鎳套鉻發霧253
4.10 鎳鍍層出現有色鍍層、霧膜、斑點253
4.10.1 鍍鎳表面出現藍灰色鍍層253
4.10.2 光亮鎳產生黑色條紋254
4.10.3 鍍鎳層呈現黑色條紋魚鱗片狀254
4.10.4 滾鍍亮鎳鍍層發黑255
4.10.5 滾鍍鎳表面棕黑色斑跡255
4.10.6 滾鍍鎳黑色小斑點256
4.10.7 亮鎳上出現黑膜，略帶藍色256
4.10.8 鎳鐵合金鍍層灰黑發綠257
4.10.9 亮鎳槽鍍層突發黑、灰和無光澤259
4.10.10 亮鎳活性炭大處理後鍍層發黑259
4.10.11 鍍亮鎳層黑亮，帶藍色259
4.10.12 鋅合金壓鑄件鍍鎳發黑、橘皮、起泡、粗糙260
4.10.13 亮鎳除氫後發黃膜261
4.10.14 亮鎳層發黑262
4.10.15 亮鎳的暗黑斑點262
4.10.16亮鎳鈍化引發鉻層發灰264
4.10.17 銅鎳鉻鍍層泛黃點265
4.10.18 鎳鎳鉻鍍後出現生銹現象265
4.10.19 鍍亮鎳在鍍鉻後出現發霧或呈棕色斑跡266
4.10.20 鍍亮鎳層發黑267
4.10.21 鍍鎳層突然出現不規則黑色斑紋267
參考文獻268
第5章 鍍鎳液的故障處理273
5.1 概述273
5.2 鍍液大處理的幾個單元操作273
5.2.1 酸化273
5.2.2 氧化274
5.2.3 活性炭吸附276
5.2.4 鹼化279
5.2.5 過濾281
5.2.6 鍍液調整282
5.3 鍍鎳液針對性大處理284
5.3.1 概述284
5.3.2 鍍液除油處理284
5.3.3 有機雜質去除大處理285
5.3.4 鍍液中有機膠類雜質大處理288
5.4 其他有害金屬雜質等的處理288
5.4.1 銅雜質的除去288
5.4.2 鋅雜質的除去291
5.4.3 鐵雜質的除去294
5.4.4 鉛雜質的除去295
5.4.5 六價鉻雜質的除去296
5.4.6 硝酸根的除去298
5.4.7 高氯化鎳浸鎳預鍍液中鈉離子和硫酸根的除去300
參考文獻302