『壹』 使用鹼性滾鍍鋅光亮劑生產過程中工件鍍層容易發霧是什麼原因呢
我們有 在使用比格萊的鹼性滾鍍鋅光亮劑，一般鍍鋅生產過程中，工件鍍層容易出現回發霧現象的答原因主要有這6種情況：
1、工件前處理不幹凈。
2、鍍液主鹽鋅高鹼低。
3、鍍液溫度過高。
4、鍍液中雜質含量較高。
5、鍍鋅光亮劑的問題。
6、後處理不良。
『貳』 為什麼鍍鋅缸里做出來的生活發霧,是怎麼回事。
你說的應該是熱鍍鋅產品，表面霧化沒有光澤，有多種原因。
前道酸洗表面沒有干凈，電鍍的時間過短，鈍化的葯液濃度太稀，最後清洗是水溫不高，還有離心機甩干水分有沒有立即進入烘箱烘乾處理，大型的物件進不了烘箱也要晾乾物件表面的水分，可以使用吹風機。
具體的可以自己檢查一下生產過程中這幾方面。由於涉及產品的工藝流程就不詳細說明。
『叄』 環保電鍍藍白鋅，發白像起霧是怎麼回事
造成鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
1、除油不徹底導致發霧
由於鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
2、水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話,應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季,更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮,防止發霧。此外,應經常更換漂洗水，以保證水質。
3、鍍液操作維護不當引起的發霧
1光亮劑原因
因鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多,或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。
解決方法：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高,不能使用。
3鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧
解決方法：要求陽極材料和工件面積比為1.5-2:1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化,保證導電良好。
4出光引起發霧
鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
解決方法：視情況補充硝酸,定期更換出光液。可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高,酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高,也易形成鈍化層發霧。
解決方法：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整,應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉,效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件，若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
『肆』 我們在使用鹼性鍍鋅光亮劑生產時工件鍍鋅層發霧不清亮是什麼原因呢
一般我們在電鍍鹼性時，鍍液各操作參數均在工藝范圍內，工件鍍鋅層還總是發霧不清亮，需要考慮以下這4點：
1、工件前處理不良。
2、工件水洗不徹底。
3、鍍液中的金屬雜質多。
4、使用的鹼性鍍鋅光亮劑的問題。
『伍』 運用電鍍給鐵鍍鋅，為什麼渡出的產品總霧蒙蒙
主要是你的鍍液沒調好或是光亮劑不好，按每升1克加鋅粉處理鍍液，再不行加活性炭處理，再加上好的光亮劑，准能鍍好。材料好壞也要注意。
『陸』 電鍍鋅鈍化後晾乾為什麼看上去有發霧，有霧感覺
氯化物鍍鋅工藝由於具有出光速度快，電流效率高，鍍層光亮細致、裝飾性能好等優點而得廣泛的應用。但如操作、維護不當，也會造成鍍液故障，如鍍鋅層發霧就是一個常見又易被忽略的問題，造成氯化物鍍鋅層發霧的原因較多。從前處理，到鍍液維護不當。從出光到鈍化等，稍有差錯就會造成發霧。
除油不徹底導致發霧
由於氯化物鍍鋅溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前處理除油不盡，即污染了鍍液，使鍍液性能變壞。也使得工件由於油污的存在而發霧、發花。
解決方法：應加強除油工藝，對於大件應在化學除油
或超聲波除油，增加一道電化學除油工序。對於小件，特別是片狀小零件，應用滾磨代替電解除油，零件酸洗後加入水、沙、碳酸鈉等滾磨1小時，經清洗後用鹽酸活化，水洗後鍍鋅。
水洗不凈導致發霧
工件從鍍液中取出後，還要進行出光，鈍化等工序，每道工序後都要進行嚴格的水洗，若不能保證水的清洗質量，一方面，鍍件表面粘附的有機膜清洗不凈，另一方面，出光或鈍化液的某些成分殘留在工件表面，尤其是復雜件，這些都易導致鍍層在鈍化後發霧。
解決方法：氯化物鍍鋅工藝對原處理的清洗質量要求較高，每道工序後應採用兩道水洗。另外，後處理工藝對水洗也有一些特殊規定，必須嚴格遵守。工件出槽後，由於表面活性劑吸附，冷水洗很難清洗干凈，極易造成工件出光後發霧。所以，要求有條件的話，應首先用熱稀鹼液清洗，尤其是冬季，更應如此。對於藍白鈍化，要求鈍化後用90℃以上熱水清潔，並要立即吹乾，以確保鈍化層的明凈、清亮，防止發霧。此外，應經常更換漂洗水，以保證水質。
鍍液操作維護不當引起的發霧
1、光亮劑原因
因氯化物鍍鋅工藝對光亮劑的依賴性較強，光亮劑用量大，若光亮劑性能不佳，或光亮劑加得過多，或光亮劑長時間使用，形成了過量的有機雜質，都易使鍍鋅層發霧。
解決方法：用活性炭處理，向鍍液中加入1-2g/1活性炭，然後將鍍液加溫至45℃左右，攪拌30min，靜置過夜，再過濾。預防措施：平時光亮劑應少加勤加1號和2號光亮劑交替補加，1號加1次，2號加2次，嚴格控制光亮劑添加量。
2、鍍液中會有鉛、銅等重金屬雜質。
這也是造成鍍層發霧的常見原因，一般這類雜質含量超過5mg/l就有明顯影響。處理：可用小電流電解或用鋅粉處理，沉澱過濾。
預防措施：建議所用材料在加入鍍糟前應先經赫爾槽或小槽實驗，合格的才能使用，陽極最好用0號鋅或1號鋅，2號鋅雜質含量高，不能使用。6o8C6bd0Pq8w
3、鍍槽中所掛陽極鋅板過少，或鋅板鈍化不導電等，也易引起鍍盡發霧，要求陽極材料和工件面積比為1.5-2：1左右，另外，平時操作中，對於所掛鋅板及掛具等，需經常刷洗，以防止鈍化，保證導電良好。
4、出光引起發霧
氯化物鍍鋅層一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液長時間使用，積累的Zn2+濃度過高，或出光液酸度過低，都將影響鍍件出光質量，嚴重的導致發霧。
排除：視情況補充硝酸，定期更換出光液。改進：可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具體工藝為：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低鉻藍白鈍化液代替硝酸出光液。
5、鈍化引起發霧
鈍化液成分失調。如鈍化液中PH值過高，酸度過低。硫酸含量高。易形成鈍化發霧。另外，鈍化液長時間使用後，液中積累的Zn2+、Cr3+含量過高，也易形成鈍化層發霧。
排除：根據實驗對鈍化液進行調整，若己不能調整，應更換鈍化液。新配鈍化液可加少許鋅粉，效果較好。另外，應加強出光後的清潔，盡量減少Zn2+的帶入。掉入鈍化槽內工件要及時取出，以延長鈍化液壽命。嚴格遵守鈍化工藝操作條件/若操作中鈍化時間長，空停時間過長，鈍化液溫度過低，均易引起鈍化層發霧。
『柒』 氯化鉀鍍鋅要發霧要發霉怎麼回事
銀白色鈍化膜層較薄，防護性能差，在環境較差的條件下易發霉、變色，出現白色浮灰，通稱白霜，為避免這一現象的出現，白鈍化後需在稀鉻酐溶液中進行封閉處理。配方與工藝條件為：
鉻酐 0．2g／L
時間 l0～15min
溫度 70～80℃
經此工藝處理之後即能有效地延長出現上述現象，若在此基礎上再浸以水溶性清漆，則效果會更好。
鍍鋅層藍色鈍化後出現微黃色
藍白色鍍鋅鈍化溶液筆者曾為甲、乙兩電鍍廠配製過，雖然用的是同一牌號的材料，但甲、乙兩廠的使用效果卻不一樣。甲廠使用效果一直很好，膜層呈透亮藍白色，而乙廠鈍化出來的鈍化膜顯得不潔凈，呈現微黃色，後經試驗證明，是當地的水質中有鐵離子(由去離子水中加入少許硫酸亞鐵後配成的溶液中鈍化出來的膜層呈微黃色所提示)，後來改用去離子水配製，這一問題得到徹底解決。
鍍鋅層藍白色鈍化後出現霧狀
鋅層藍白色鈍化有一次成膜的，也有採取彩鈍後溶薄處理方法獲得的。如採用後者，則溶液的溫度要求是很嚴格的，若溫度低於15℃，則難以獲得均勻、潔凈的藍白色鈍化膜層，這是因為溫度過低時所獲的彩式鈍化膜不夠均勻，膜層也過薄，經不起溶薄處理，結果必然會出現霧狀、發花現象。
上述經驗在接受咨詢時讓廠方按以下條件進行實地試驗：將鈍化溶液和溶薄處理溶液都加溫到近30℃，鈍化處理之後再在50℃的水中浸泡10s，然後再溶薄成藍白色。按這個工藝條件鈍化出來的不管是彩色鈍化膜還是溶薄成藍白色的鈍化膜都清澈透亮，鮮艷奪目，問題得到徹底的解決。
鈍化液的配備
鍍鋅層的白色鈍化和藍白色鈍化可選購市上出售的專用鈍化劑，也可先經彩色鈍化，然後再經漂白處理獲得，採取不同的漂洗方法所獲膜的顏色也顯得不一樣。也可自配漂白液。
(1)鉻酸漂白法
所獲膜層呈銀白色
(2)硫化鈉漂白法
所獲膜層呈藍白色。
以上三種漂白液以(1)配方所獲的防護性能最好。
鍍鋅白色或藍白色鈍化工藝中的操作要點是：鈍化後要在近沸的熱水中洗燙，流水中清洗，要徹底。工序間的銜接要連貫，最忌空氣中擱置過久。
『捌』 鹼性鍍鋅鋅發霧咋回事
鹼鋅發霧的原因很多的。前處理不幹凈、鍍鋅液光劑問題、鍍液溫度不正常、出光液陳化、鈍化液配方問題、鈍化液老化等等，都有可能導致發霧。要解決這個問題，你需要一個實戰經驗非常強的師傅
『玖』 氯化鉀鍍鋅鍍層發霧原因。
電鍍過程中陽極板發黑的原因有： 1、陽極電流密度過大，可以適當增加陽極面積或者調小電流，鋅板採用0號鋅。 2、空氣中含有的S02與水一起作用於鋅板，生成了黑色的物質硫化鋅，建議對生產車間的環境進行監測。 3、添加劑分解有機雜質吸附所致。建議更換相關材料。 4、表面有殘留，沒清洗干凈致鍍件本身的原子活動系數不足（其原理是置換反應）。還需要注意的有： ⑴鋅含量的影響鋅含量太高，光亮范圍窄，容易獲得厚的鍍層，鍍層中鐵含量降低；鋅含量太低，光亮范圍寬，要達到所需的厚度需要較長的時間，鍍層中鐵含量高。 ⑵氫氧化鈉的影響氫氧化鈉含量太高時，高溫操作容易燒焦；氫氧化鈉含量太低時，分散能力差。 ⑶鐵含量的影響鐵含量太高，鍍層中鐵含量高，鈍化膜不亮；鐵含量太低，鍍層中鐵含量低，耐蝕性降低，顏色偏橄欖色。 ⑷光亮劑的影響 ZF-IOOA太高，鍍層脆性大；太低，低電流區域無鍍層，鈍化顏色不均勻；ZF一100B太高，鍍層脆性大；太低，整個鍍層不亮。 ⑸溫度的影響溫度太高，分散能力下降，鍍層中鐵含量高，耐蝕性降低，鈍化膜顏色不均勻，發花；溫度太低，高電流密度區燒焦，鍍層脆性大，沉積速度慢。 ⑹陰極移動的影響必須採用陰極移動。移動太快，高電流密度區鍍層粗糙；太慢，可能產生氣流，局部無鍍層。
『拾』 鍍鋅起霧、吸氫是什麼原因
電鍍廠過程式控制制能力不足呀。發霧的原因很多的（前處理、光劑、溫度、出光、鈍化液、封閉、水都有可能導致）；吸氫是不可避免的，但可以減少或者做好鍍後除氫處理。