鍍鋅板粗糙度有多少

⑴ 熱浸鍍鋅好壞怎麼看

1. 看鍍層重量或厚度，看重量或厚度是否符合要求，鍍層偏薄和偏厚都不好。

2. 看鍍層是否均內勻容，好的鍍層細致均勻。

3. 看鍍層表面鋅花尺寸是否滿足要求，鋅花尺寸和鍍後冷卻工藝控制相關，好的鍍鋅板鋅花尺寸必須滿足客戶要求。

4. 看鍍層表面質量，鋅流紋，鋅起伏，漏鍍，鋅渣等表面缺陷不能有。

5. 看錶面粗糙度，熱鍍後的光整工藝決定了鍍鋅板的粗糙度，好的熱鍍鋅板粗糙度必須滿足要求。

6. 看鍍層成分，好的熱鍍鋅板鍍層成分要求鋅含量超過99%。

7. 最後就是基板了，基板不好熱鍍的再好也沒用。
   

⑵ 風管鍍鋅層厚度的國家標準是多少

風管一般使用鍍鋅鐵皮製作，俗稱白鐵皮。鍍鋅的低碳鋼薄板，厚度為0.44～1.22mm。

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鍍層的要求

1、外觀

目測所有熱浸鍍鋅製件，其主要表面應平滑，無滴瘤、粗糙和鋅刺(如果這些鋅刺會造成傷害)，無起皮，無漏鍍，無殘留的溶劑渣，在可能影響熱浸鍍鋅工件的使用或耐腐蝕性能的部位不應有鋅瘤和鋅灰 。

注「粗糙」和「平滑」是相對概念，製件鍍層的粗糙度不同於經機械輥擠或(和)吹、抹的鍍鋅製品(如鍍鋅鋼板和鍍鋅鋼絲)的粗糙度。只要鍍層的厚度大於規定值 ，被鍍製件表面允許存在發暗或淺灰色的色彩不均勻區域。潮濕條件下儲存的鍍鋅工件 ，表面允許有白銹(以鹼式氧化鋅為主的白色或灰色腐蝕產物)存在。

2 、厚 度

鍍層的厚度試驗規定數量抽樣，並按規定的試驗方法進行試驗。根據熱浸鍍鋅製件主要表面面積的大小，試驗測得的鍍層厚度應分別達到以下要求:

a) 對於主要表面面積大於 2m的製件(即大件) ，樣本中每個製件的所有基本測量面內測得的鍍層平均厚度應不低於其相應的平均鍍層厚度的最小值：

b) 對於主要表面面積小於等於2m的製件，在每個基本測量面內測得的局部鍍層厚度應不小於其局部厚度最小值，在樣品的所有基本測量面測得的鍍層平均厚度應不低於其相應平均厚度最小值。

注: 熱浸鍍鋅層防腐蝕時間的長短大致與鍍層厚度成正比。

在極嚴酷的腐蝕條件下服役和(或)要求更長的服役時間的製件，其鍍層厚度要求可以高於本標準的規定要求。但是鍍鋅層的厚度要受基材的化學成分、製件的表面狀況、製件的幾何尺寸、熱浸鍍工藝參數等因素的限制。

⑶ 「鍍鋅板」的規格和厚度是多少

常見復的鍍鋅板厚度在0.4~2.0

一般制小於0.4mm國企大鋼廠不生產，一般為私企小鋼廠生產，常規規格為0.35、0.30、0.28、0.25，一般最薄到0.1 超過2.0mm因矯直難度很大，所以2.0以上隨著厚度增加價格也上升。

⑷ 鍍鋅板表面處理方法有哪些，表面處理了之後有什麼作用

(1)提高鍍鋅板的表面平整度。光整後鍍鋅板的平整度有一定的提高，鍍鋅板的浪形內得到部分消除，同時容也能將表面的渣粒或其他凸凹不平的點狀物壓平，使表面變得光滑平整。

(2)調整鍍鋅板表面的粗糙度。通過控制光整機工作輥表面的粗糙度，可以使鍍鋅板表面原來不均勻的粗糙度統一到一定的范圍。這樣能改善產品的塗裝性和加工時的潤滑性。

(3)改善鍍鋅板的表面色澤。對於小鋅花、無鋅花產品，通過光整可以使鍍鋅板獲得一個光澤度更加均勻一致的表面。對於某些民營企業採用大鋅花產品作為彩塗基板來說，能使大鋅花因結晶形成的鋅花凸點和不同的光澤度得到平整統一，使鋅花變得模糊不清，有利於在塗裝時遮蓋掉鋅花。

(4)改善鍍鋅板的加工性能。通過光整，可以使鍍鋅板的屈服平台消失或不明顯，能夠防止在以後的加工中產生金屬滑移線。

⑸ 環氧底漆配方，我是環氧底漆使用大戶，主要是用在鍍鋅板上，提升面漆附著力，請高人指點自己勾兌降低成本

跟除油沒有絲毫關系，環氧富鋅底漆本身就不能用到鍍鋅板上。環氧內富鋅底漆對底材要求容噴砂至Sa2.5級 表明粗糙度35-75微米。鍍鋅板表面太光滑對環氧富鋅底漆沒有附著力。
我們做鍍鋅板時使用的是環氧鋅黃底漆，對鍍鋅材料有優異的附著力。

⑹ 熱鍍鋅管的鍍鋅層厚度是多少

根據GB/T 13912-2002《金屬覆蓋層鋼鐵製件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法》第6.2條規定，對於壁厚≥6mm的管道，鍍層平均厚度為85μm；對於3mm<壁厚<6mm的管道，鍍層平均厚度為70μm。

⑺ 一般鋼板表面粗糙度為多少

和生產廠家有關系，國產的大約12.5，進口的可以到6.3

⑻ 鈑金件鍍白鋅後的表面粗糙度大約是多少

RZ25 相當於國標 3.2光潔度RZ6.3 相當於國標 0.8RZ16 就當成 1.6.。

⑼ 鍍鉻層厚度為0.05，鍍後要求粗糙度Ra1.6；鍍前基體表面粗糙度要達到多少

工件粗糙度，一般要求不得超過1.3，1.3-1.6屬於待定，影響不會有太多，超過1.6就算是報廢，工件走計加出來，要求不會超過1.2，你鍍完的產品可以退鍍看一下，超過1.2的跟你們電鍍一點關系都沒有，就是計加的問題了

⑽ 表面粗糙度分幾個等級

表面粗糙度的等級分為14級，如下:

表面粗糙度14級=Ra 0.012

表面粗糙度13級=Ra 0.025
表面粗糙度12級=Ra 0.050
表面粗糙度11級=Ra 0.1
表面粗糙度10級=Ra 0.2
表面粗糙度9級=Ra 0.4
表面粗糙度8級=Ra 0.8
表面粗糙度7級=Ra 1.6
表面粗糙度6級=Ra 3.2
表面粗糙度5級=Ra 6.3
表面粗糙度4級=Ra 12.5
表面粗糙度3級=Ra 25
表面粗糙度2級=Ra 50
表面粗糙度1級=Ra 100

1、表面粗糙度，指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。

加工過程中的刀痕、切削分離時的塑性變形、刀具與已加工表面間的摩擦、工藝系統的高頻振動都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度會對零件的耐磨性、配合性質的穩定性、零件的疲勞強度、零件的抗腐蝕性、零件的密封性等造成影響。

2、表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工過程中的刀痕；

2）切削分離時的塑性變形；

3）刀具與已加工表面間的摩擦；

4）工藝系統的高頻振動。

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表面粗糙度

表面粗糙度，指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。

加工過程中的刀痕、切削分離時的塑性變形、刀具與已加工表面間的摩擦、工藝系統的高頻振動都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度會對零件的耐磨性、配合性質的穩定性、零件的疲勞強度、零件的抗腐蝕性、零件的密封性等造成影響。

表面粗糙度圖譜為研究表面粗糙度對零件性能的影響和度量表面微觀不平度的需要，從20年代末到30年代，德國、美國和英國等國的一些專家設計製作了輪廓記錄儀、輪廓儀，同時也產生出了光切式顯微鏡和干涉顯微鏡等用光學方法來測量表面微觀不平度的儀器，給從數值上定量評定表面粗糙度創造了條件。表面粗糙度儀

從30年代起，已對表面粗糙度定量評定參數進行了研究，如美國的Abbott就提出了用距表面輪廓峰頂的深度和支承長度率曲線來表徵表面粗糙度。

1936年出版了Schmaltz論述表面粗糙度的專著，對表面粗糙度的評定參數和數值的標准化提出了建議。但粗糙度評定參數及其數值的使用，真正成為一個被廣泛接受的標准還是從40年代各國相應的國家標准發布以後開始的。

首先是美國在1940年發布了ASA B46.1國家標准，之後又經過幾次修訂，成為現行標准ANSI/ASME B46.1-1988《表面結構表面粗糙度、表面波紋度和加工紋理》，該標准採用中線制，並將Ra作為主參數；接著前蘇聯在1945年發布了GOCT2789-1945《表面光潔度、表面微觀幾何形狀、分級和表示法》國家標准，而後經過了3次修訂成為GOCT2789-1973《表面粗糙度參數和特徵》，該標准也採用中線制，並規定了包括輪廓均方根偏差即現在的Rq在內的6個評定參數及其相應的參數值。另外，其它工業發達國家的標准大多是在50年代制定的，如聯邦德國在1952年2月發布了DIN4760和DIN4762有關表面粗糙度的評定參數和術語等方面的標准等。

形成原因

表面粗糙度圖譜表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工過程中的刀痕；

2）切削分離時的塑性變形；

3）刀具與已加工表面間的摩擦；

4）工藝系統的高頻振動。

主要表現

表面粗糙度主要表現在以下幾個方面：

1） 表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。

2） 表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由於裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。

3） 表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。

4） 表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。

5） 表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。