❶ 氯化鉀滾鍍鋅白坯表面發暗，出光後光亮，做鎖扣類扣環處經常爆鋅是什麼原因
從分抄析結果看，鉀高，但不排除你們把襲鹽酸調節pH的氯離子也算在氯化鉀裡面了；爆鋅可能是因為鍍厚了，也可能電流打太大了，也可能是基材問題或前處理問題；先打個hull試片看看光劑是否有問題。或者，你用廣州傳福化學技術有限公司的光劑和鈍化劑，我幫你解決鍍鋅的所有問題
❷ 氯化鉀鍍鋅出貨後顏色還可以只是亮度達不到人家要求，顏色也不均勻，求高手指點
你指的顏色不均勻是藍白色么？亮度不夠，氯化鉀酸性鍍鋅應該很亮才對，分析以下專原因，希望屬回答對LZ有幫助
1、鍍液中金屬雜質過多，高錳酸鉀、雙氧水或是鋅粉處理
2、電鍍溫度過高，保持在30度以內
3、延長出光時間
4、鈍化液老化，更換部分鈍化液
5、儲藏條件不好，盡量乾燥通風陰涼
6、加大電鍍電流
❸ 氯化鉀鍍鋅高位出光發霧什麼原因
鐵雜質有可能（打雙氧水解決）；第二可能是光劑體系不穩定（這個估計要打高錳酸鉀解決）；其次溫度過高啊氯化鋅質量差都會有影響的，不一而論
❹ 氯化鉀鍍鋅問題
第一節 氯化銨鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。
原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。
處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。
原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。
3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。
原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。
處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。
4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。
原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，
只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。
處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。
5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。
原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。
處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。
6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。
原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。
處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。
第二節 鋅酸鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。
原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。
處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。
2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。
原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。
處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。
3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。
原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。
處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。
4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：
異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象
Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層
Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑
Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕
處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：
（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）
處理結果（mg/L）
工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子
鐵 銅 鉛 鉻
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25
處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7
專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25
處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3
專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75
從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。
利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：
處理前 金屬雜質
後含量 類別
工藝
類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率
ZB—80
光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。
原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。
處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。
6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。
原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。
②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。
③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。
④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。
⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。
⑥掛具引起起泡。
⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。
處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。
①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。
②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。
③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。
④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。
⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。
⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。
⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。
7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。
原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。
處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。
8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。
原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。
處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。
9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。
處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上
❺ 鍍鋅時鍍件凹窪處鍍層不光亮、發暗是何原因如何解決
鍍件的凹窪處都屬於低電流區。此區發暗不光亮的原因主要和解決辦法有以下幾個：版 1)電流小。加大電流至權鍍件邊角上剛出現有氣體析出為止。 2)溶液溫度過高。用溫度計測量時，一般鍍液溫度超過40。C後這種現象比較常見。有報道說，加入30.409/L氯化銨可改善。 3)鍍液分散能力差。鹼性鍍鋅溶液中火鹼含量低，或氧化鋅含量高。氯化鉀鍍鋅時，氯化鉀含量低都會出現這些毛病。 4)光亮劑不足。光亮劑不足時，也表現出低電流區不光亮。如果加光亮劑不見效：應*l,JJtl開缸劑。 5)雜質的影響。鉛、銅、有機物雜質都會使低電流區不光亮。打霍爾槽片，使用總電流O.5A，鍍lOmin後經水洗和硝酸出光，低電流區發棕色證明是鉛。.黑色證明是銅，發白暗不光亮是有機雜質。前兩種用鋅紛處理，後一種打活性炭處理。
❻ 氯化鉀鍍鋅經硝酸出光後發黑是什麼原因
這種現象要先觀察發黑的位置。如果發黑處大多出現在邊角電流較大部位，
如果滾鍍時鍍件上出現黑點則說明鍍液中鐵雜質多了。如果不是在邊角部位，而是無規律可循，則很可能是鈍化前後鍍層表面被酸污染了。
鍍液中因鐵雜質而造成鍍層鈍化後發黑是氯化鉀鍍鋅工藝中經常出現的症狀。那麼鐵從何而來的呢?在掛鍍槽中，主要是掉入槽中的零件耒及時撈出，浸在鍍液中腐蝕造成的。而滾鍍時，除了掉入槽中的零件腐蝕造成的以外，另外還有兩個重要途徑：一是酸洗時帶入鐵離子(水洗不凈造成)。另一途徑是零件入槽後，化學腐蝕造成的。
鐵離子進入鍍液中時有兩個價態：三價鐵和二價鐵。二價鐵可以和鋅離子共沉積鍍到零件上去。雖然鐵的析出電位比鋅正，但在鍍層中卻易在大電流區富集，而不是均勻地分散。當經硝酸出光後，高電流區的鐵就會變成棕黑色鍍層。在鍍鋅彩鈍化對，這種現象不太朗顯，而在藍白鈍化時十分明顯，造成外觀不合格。
這種現象在滾鍍時，往往和常見的滾桶眼差不多。但細觀察是不一樣的。如果是電流過大或主鹽含量過低造威滾桶眼時，出槽前是黑的，出光後，黑點處變為白點了，但不光亮。而因鐵雜質造成的黑點，在出槽時並不見黑，有時此處還發亮，但一經硝酸出光後，馬上出現黑點。
去除鐵雜質最有效、最經濟的方法是用雙氧水處理：先將雙氧水用凈水稀釋10倍後在攪拌下倒入鍍液。然後檢驗鍍液pH值，用10%火鹼溶液調pH值在5.2左右。然後靜置過夜，最後過濾。再用10%稀鹽酸調pH值至4.2。4.8之間。補加少量開缸劑即可。 i具體加多少雙氧水，這要根據鍍液中鐵雜質的含量來定。一般條件下在1muL左右。雙氧水也會破壞光亮劑。在加雙氧水時要注意兩點：一是要稀釋後加入(且要邊攪邊加)。二是不要過量。
❼ 氯化鉀鍍鋅上鋅慢不亮的原因
一、清濁度：鍍鋅光亮劑有紅棕色、黃棕色、淺黃色、淡黃色、無色等，但無論什麼顏色，在量杯里觀察均應是透明的。凡是不透明、或有渾濁物、或有沉積物、或有分離物的鍍鋅光亮劑可能有質量問題。
二、粘度：常規濃度的優質鍍鋅光亮劑，在常溫下不應有粘稠感，配製的鍍液更不應有粘稠感。凡是有明顯粘稠感得鍍鋅光亮劑，多屬低端產品，質量差、用良多、副產物多。
三、耐溫：鍍液溫度在 8-38 ℃間無需提高光亮劑用量均能照常生產， 0-8 ℃及 38-50 ℃的范圍少許提高光亮劑的用量即可照常生產，即可稱為耐溫性能強的光亮劑。
四、電流寬度：赫爾槽實驗樣片在 0.2-5A 的范圍內，鍍層光亮、無雜色、無漏鍍、無燒焦、無氣流線，鍍液成分含量氯化鉀 200-230g/L 、氯化鋅 50-70g/L 、硼酸 30-35g/L 、柔軟劑與主光亮劑合計價值 0.16-0.22 元 /L 、溫度 20-25 ℃。
五、消耗量及消耗成本：平均每 KAH 所添加柔軟劑和主光亮劑的合計價值在 1.5-3 元之間。應累計 1 個月或 3 個月進行平均計算。
❽ 氯化鉀鍍鋅鈍化後出現黃斑和顏色發花
1、沒出光好
2、鈍化液老化或PH不當
3、光亮劑過量
4、鐵雜質過多
。。。。。。
❾ 氯化鉀鍍鋅後出光有蘭霧是何原因
估摸你用的油性光劑體系。你可以嘗試把出光液濃度降低（甚至不出光），或者更換你的光劑體系。還有一個，鍍鋅出槽後到鈍化前的時間不要停留過久。
❿ 為什麼氯化鉀鍍鋅出來亮，一鈍化彩鈍上色差還發巫
鈍化液不好~現在市場基本不會^_^，，主要是鍍層不好添加劑比例失調~鍍層太薄有時候鈍化後也不好~表面油性物質太多