1.熱鍍鋅鋼管:為提高鋼管的耐腐蝕性能,對普通鋼管進行鍍鋅。
2.熱浸鍍鋅鋼管:熱浸鍍鋅鋼管是使熔融金屬與鐵基體反應而產生合金層,從而使基體與鍍層二者相結合
② 鍍鋅和熱鍍鋅哪些區別
是製作工藝上的區別
1、主要是生產工藝不同,熱鍍鋅是在鋅鍋溶液中通過,電鍍鋅是通過電極反應得到。
2、應用在鋼結構上的電鍍鋅一般防銹效果都不是很好,主要是鍍鋅量達不到,而且鍍鋅不均勻,一般兩三年就出現生銹現象,質量差的暴露在潮濕環境中十幾天就生銹了。
3、冷鍍鋅的工藝過程:將鋼材表面化學清洗處理後放進電鍍液中,電鍍液含氧化鋅。直流電一極接鋼材,一極接放在電鍍液中的鋅板。通電後鋅以分子狀態置換到鋼材表面。如果加光亮劑鈍化,則體現彩雲狀光亮鍍層。
4、熱鍍鋅的工藝過程:將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方法。
熱鍍鋅鍍層較厚,抗腐蝕能力較強。冷鍍鋅鍍鋅層較熱鍍光亮,但較薄,抗銹蝕能力較弱。
③ 鍍鋅冷鍍和熱鍍的區別
一、方法不同
1、冷鍍:是通過電化學原理來進行工件表面防腐處理的一種工藝。
2、熱鍍:也稱熱浸鍍鋅,是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。
二、原理不同
1、冷鍍:利用電解設備將管件經過除油、酸洗後放入成分為鋅鹽的溶液中,並連接電解設備的負極,在管件的對面放置鋅版,連接在電解設備的正極接通電源,利用電流從正極向負極的定向移動就會在管件上沉積一層鋅,冷鍍管件是先加工後鍍鋅。
2、熱鍍:當鐵工件浸入熔融的鋅液時,首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體,兩種金屬原子之間是融合,原子之間引力比較小。
因此,當鋅在固熔體中達到飽和後,鋅鐵兩種元素原子相互擴散,擴散到(或叫滲入)鐵做和晌基體中的鋅原子在基體晶格中遷移,逐漸與鐵形成合金。
(3)熱浸鍍鋅效果與鍍鋅有什麼不同擴展閱讀:
1、整個鋼材表面均受到保護,無論在凹陷處管件內部,或任何其它塗層很難進入的角落,溶化鋅均很容易均勻的覆蓋上。
2、鍍鋅層的硬度值比鋼材還大。最上層的Eta layer 只有 70 DPN 硬度,故易受碰撞而凹入,但下層Zeta layer 及 delta layer 分別有179及211 DPN 硬度值比鐵材的159 DPN硬度值棚羨最還高,故其抗沖擊及抗磨耗性均相當良好。
3、在邊角區,鋅層往往比其它地方還厚,且有良好的韌性及抗磨耗性。而其它塗層在此邊角處,往往是最薄最不易施工,最易受傷害處,故常須再維護。
4、即使因受很大的機械傷害或其它原因。造成一小部份的鋅層脫落,將鐵基裸露,此時,周圍鋅層就會發揮犧牲陽極的功能,來保護此處鋼鐵,使其不受侵蝕。而其它塗層則剛好相反,銹會馬上生成,且迅速漫延至塗層下面,引起塗層剝落。
5、鋅層在大氣中的消耗是非常緩慢的,約為鋼鐵腐蝕速率的1/17至1/18,且是可預估的。其壽命遠超過其它任何塗層。
6、鍍層壽命在某一特定的環境下,主要視鍍層厚度而定。而鍍層厚度又受鋼鐵厚度而決定,即越厚的鋼鐵易得較厚的鍍層,故同一個鋼構中厚的鋼鐵部位一定也得到較厚的鍍層,以保證得到更長的壽命。
7、因美觀、藝術,或在特定嚴重腐蝕環境使用時,鍍鋅層可再施以上漆處理plex system,純鋒只要漆的系統選用正確、施工容易,其防蝕效果比單獨上漆及熱浸鋅壽命加起來還要好上1.5~2.5倍。
8、用鋅層來保護鋼鐵,除了熱浸鍍鋅法外,尚有其它數種方法,一般使用最廣、防蝕效果最好且經濟效益最佳者,為熱浸鍍鋅法。
④ 熱鍍鋅和熱浸鍍鋅的區別
熱鍍鋅 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅:是一種有效的金屬防腐方式,主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入445℃左右融化的鋅液中,使鋼構件表面附著鋅層,從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程:成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工 1、熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發展而來的,自從1836年法國把熱鍍鋅應用於工業以來,已經有一百四十年的歷史了。
冷鍍鋅是一種電化學反應,電解液由一定比例的氯化鋅和氯化鉀混合而成,陽極為固體0#鋅,陰極為工件,工件在電解液中經過一定時間的電化學反應,在工件的表面形成一層純鋅層,易脆、附著力差、防腐時間短。它跟熱鍍鋅最大的區別:熱鍍鋅是鐵與鋅反應生成鐵鋅合金層 ,防腐時間長。
⑤ 熱鍍鋅與熱浸鋅區別
熱鍍鋅與熱浸鋅區別如下:
1、概念不同
熱鍍鋅是一種有效的金屬防腐方式,主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中,使鋼構件表面附著鋅層,從而起到防腐的目的。
熱浸鋅是將除銹後的鋼構件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中,使鋼構件表面附著鋅層,鋅層厚度對5mm以下薄板不得小於65μm,5mm及以上厚板不小於86μm。從而起到防腐蝕的目的。
2、製作工藝不同
鍍鋅是指在金屬、合金或者其它材料的表面鍍一層鋅以起美觀、防銹等作用的表面處理技術。現在主要採用的方法是熱鍍鋅。然而,熱鍍鋅工業是近三十年來伴隨冷軋帶鋼的飛速發展而得到了大規模發展。
熱鍍鋅板的生產工序主要包括:原板准備→鍍前處理→熱浸鍍→鍍後處理→成品檢驗等。按照習慣往往根據鍍前處理方法的 基本上鍍鋅的五金件只要不接觸水分都可以保持5~7年左右的時間不生銹,當然如果是鹽水試驗的話就過不了4小時。
熱浸鋅就是用鋅錫溶液將五金件包覆起來,較傳統鍍鋅防銹時間約五倍,一般的室外建設都是採用熱浸鋅的方式,鹽水試驗大概可以做到36小時。
目前公認防銹較好的表面處理方法是做達克銹,一般汽車配件已經改用這方法來防銹,鹽水試驗一般都有96小時以上。但是如果五金件的使用是在很差的環境下的話也有人使用"瀝青"就是柏油來做表面處理的。
3、使用的技術不同
熱鍍鋅就是在角鋼、槽鋼等金屬的表面鍍上鋅層,用來達到便民的美觀和金屬的防銹。熱浸鋅加工廠是用的鋅錫溶液對工件進行的防腐,這種新型的技術可以延長防腐的時間五倍之多,通常使用這種技術的都是室外建設。因為作用的原理不一樣,所以作用的工件也是不一樣的。熱浸鋅工廠的出現只不過是把作用的范圍變廣。
(5)熱浸鍍鋅效果與鍍鋅有什麼不同擴展閱讀:
熱鍍鋅的優點
1、處理費用低:熱浸鍍鋅防銹的費用要比其他漆料塗層的費用低;
2、持久耐用:在郊區環境下,標準的熱鍍鋅防銹厚度可保持50年以上而不必修補;在市區或近海區域,標準的熱鍍鋅防銹層則可保持20年而不必修補;
3、可靠性好:鍍鋅層與鋼材間是冶金結合,成為鋼表面的一部份,因此鍍層的持久性較為可靠;
4、鍍層的韌性強:鍍鋅層形成一種特別的冶金結構,這種結構能承受在運送及使用時受到機械損傷;
5、全面性保護:鍍件的每一部分都能鍍上鋅,即使在凹陷處、尖角及隱藏處都能受到全面保護;
6、省時省力:鍍鋅過程要比其他的塗層施工法更快捷,並且可避免安裝後在工地上塗刷所需的時間。
7、初期成本低:一般情況下,熱浸鋅的成本比施加其他保護塗層要低,原因很簡單,其他保護塗層如打砂油漆是勞力密集的工序,反之熱浸鋅的工序為高機械化,緊密控制的廠內施工。
8、檢驗簡單方便:熱浸鋅層可以目視及簡單的非破壞性塗層厚度表作測試
9、可靠性:熱浸鋅的規格一般按照BS EN ISO 1461執行,規限其最低的鋅層厚度,所以其防銹年期及表現是可靠及可預計的。
參考資料:網路-熱鍍鋅
⑥ 電鍍鋅與熱鍍鋅的區別及優劣
電鍍鋅與熱鍍鋅的區別如下:
1、概念不同
熱鍍鋅也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅,是一種有效的金屬防腐方式,主要用於各行業的金屬結構設施上。是氏帆將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中,使鋼構件表面附著鋅層,從而起到防腐的目的。
電鍍鋅,行業內又稱冷鍍鋅,就是利用電解,在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。與其他金屬相比,鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬,屬低值防蝕電鍍層,被廣泛用於保護鋼鐵件,特別是防止大氣腐蝕,並用於裝飾。
2、流程不同
熱鍍鋅工藝流程:成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工。
電鍍鋅工藝流程:化學除殲掘雹油-熱水洗-水洗-電解除油-熱水洗-水洗-強腐蝕-水洗-電鍍鋅鐵合金-水洗-水洗-出光-鈍化-水洗-乾燥。
3、工藝不同
熱鍍鋅的加工工藝較多,要經過工件除油、酸洗、浸葯、烘乾等工序後才能浸入熔化鋅液池中,浸一定的時間就可以提出來,這散帶樣才是熱鍍鋅,像一些熱鍍管件都是這樣加工的。
電鍍鋅採用電解設備來加工的,要經過除油、酸洗等工序後浸入有鋅鹽成分的溶液中,連接電解設備,在正負極的電流定向移動中工件上析出沉積鋅層而來的。
4、外觀不同
熱鍍鋅整體的外觀表現稍顯粗糙一些,會產生工藝水紋、滴瘤等表現,特別是工件一端表現明顯,整體是銀白色的。而電鍍鋅的表層就比較光滑了,主要是黃綠色的,當然也還有七彩、青白色、白色呈綠光等表現,整個工件基本上是不會出現鋅瘤、結塊等現象。
⑦ 熱浸鋅和鍍鋅有什麼區別
熱浸鋅——是將鋅熔化,然後放入工件通過「浸」的方式使鋅敷著在工件表面;鍍鋅,一般指電鍍(熱浸也可稱為浸鍍)——屬冷加工方式,通過電化學方法使鋅敷著在工件表面.
⑧ 「熱浸鋅」與「熱鍍鋅」的什麼區別
一、原則不同
1、熱鍍鋅鋼管:為提高鋼管的耐腐蝕性,鍍鋅普版通鋼管。
2、熱鍍鋅鋼管:熱鍍鋅鋼管使熔融權金屬與鐵基體發生反應,形成合金層,使基體與塗層結合。
二、不同的特徵
1、熱鍍鋅鋼管:鍍鋅鋼管表面應有完整的鍍鋅層,不應有未塗覆的黑點和氣泡,允許表面有小的粗糙和局部的鋅瘤。
2、熱鍍鋅鋼管:鍍鋅層的均勻性。鋼管試樣應在硫酸銅溶液中連續浸泡5次,不得變紅(鍍銅)。
三、不同的用途
1、熱鍍鋅鋼管:現在氣體,溫室、加熱的鐵管鍍鋅管,鍍鋅管水管,管生產大量的鐵銹,黃色的水的污染不僅干凈,和混合不是光滑內壁滋生的細菌,銹蝕造成水中重金屬含量高,嚴重危害人體的健康。
2、熱鍍鋅鋼管:廣泛應用於農業大棚、消防、燃氣、給排水等領域。