㈠ 電鍍鋅件表面鋅層不均勻，頓化處理後出現燒焦痕跡
起泡那就是零件表面的油污沒除干凈。沒別的原因。還有很小的可能就是零件材料是不銹鋼的專。但這種情況的屬可能性不大。
如果鈍化後出現黑色的燒焦痕跡，那就是在鍍槽里的時候零件和零件之間太密了，造成相互重疊，鋅離子附著不到重疊的地方。所以就出現了上述情況。
㈡ 使用鹼性鍍鋅添加劑時，工件上鋅速度慢，打大電流時工件容易燒焦，這是什麼情況呢
這個是因為環保鹼性掛鍍鋅添加劑的電流接受范圍較小，它接受不了太強的內電流，所以就會容發生燒焦，要解決這個情況的話，我給你提供幾個參考建議，1、減小電流但是上鋅速度慢 2、減少滾筒產品量，但是生產效率會下降 3、更換可以接受大點電流的光亮劑，你可以根據自己的需求來實行方案，不過第三點基本上是最穩妥的方法，你也可以選擇一個電流操作范圍大些的光亮劑，我用的是比格萊的，並沒有出現過你這樣的情況。
㈢ 大面積工件使用鹼性鍍鋅光亮劑生產時高區容易燒焦是什麼原因呢
我們在使用鹼性鍍鋅光亮劑的生產過程中，大面積工件高區鍍層容易出現燒焦的現象，這主要是這3個原因：1、鍍液鋅低鹼高。2、鍍液溫度過低。3、使用的鹼鋅光亮劑的高區電流范圍窄。
㈣ 酸性鍍鋅生產中，工件鍍層出現大面積燒焦，該怎麼處理
燒焦是電鍍的常見故障之一。「燒焦」是一個借用詞，指工件陰極電流密度過大而超過工藝規范上限時鍍層出現的非正常沉積。 不少論述工藝的文獻中都有一個故障表，包括故障現象、可能原因及排除方法。
㈤ 電鍍鋅 滾鍍 打黑 燒焦 高錳酸鉀
產生這個問題的原因可能有很多，LZ可以逐一排查一下。
1、前處回理不良，很多廠家在前處理那一塊都不是很答注意，脫脂劑和酸液用時間長了也不更換，帶入帶出的很厲害，導致前處理不良，電鍍出來就會有黑紋情況
2、陰極電流過大，LZ可以打小電流試試
3、KCl含量低，導電鹽含量低也會導致燒焦
4、金屬雜質問題，用高錳酸鉀處理也可以，雙氧水也可以，處理之後要過濾
5、有機雜質問題，這個必須用活性炭來處理了
如果問題比較嚴重，還是建議LZ來一次大處理，打打鋅粉活性炭，一般雜質的影響會較大，特別是酸性鍍鋅，雜質含量一般都會較高
㈥ 電鍍鋅導電不良為什麼會引起燒焦
導電不良就是接觸電阻大，時間長了必引起燒焦。應取下處理一下，抹上油，旋緊螺絲。
㈦ 鍍鋅中近陰極處容易燒焦是怎麼了
近陰極處電流 密度比其他地方高，如果電流過大，首先燒焦的肯定是近陰極部位。應該適當調整極距，如果是大型工件，應適當降低電流密度。
㈧ 電鍍鋅零件邊角易燒焦是 什麼原因
由於鍍鉻需採用很高的電流密度，這對製件的尖角及凸出部分威脅很大，導致製件兩端內、頭部容及凸出部分尖角等處容易燒焦，以致產生樹枝狀結晶、毛刺等缺陷，但是往往被人們忽視的引起燒焦的原因卻是極間距離太近或陽極過大過長。當陽極過長時，電流在零件的邊緣及尖角處會更大，人們不可能經常在生產中調節陽極的長短，於是正確地設計鍍鉻夾具成為保證鍍鉻質量的關鍵之一。一般對夾具設計要求如下：
(1)應有足夠的截面能順利通過額定強度的電流，防止發熱而影響導電；
(2)夾具應使鍍件分布均勻合理，接點選擇恰當且具有一定彈性，對於復雜的工作，應備有輔助陽極，以保證深凹或內表面的均勻沉積；
(3)應備有保護陰極，使多餘電流集中到保護陰極上，以防止在工件的尖角、凸出部分產生鍍焦及尖端上產生枝狀結晶和脫皮現象；
㈨ 使用酸性鍍鋅光亮劑滾鍍生產時，鍍層老出現燒焦的現象，怎麼回事
鍍鋅層容易燒焦注意有這5個原因：
1、鍍液中氯化鋅含量過高或過低。
2、鍍液中氯化鉀和硼酸的含量過低。
3、鍍液的pH值過高。
4、光亮劑含量不足。
5、鍍液中鐵、銅等金屬雜質含量高。
在使用在使用酸性鍍鋅光亮劑滾鍍生產時需要注意以上這5點，控制好鍍液中各成分含量在工藝范圍內，確保鍍液的穩定，可有效減少故障的發生。