Ⅰ 鋅鎳合金電鍍掛點鍍不上是怎麼回事
1一般是電鍍鋅鎳中的有機絡合劑與鋅和鎳的配比過低造成的。
2.通過霍爾槽的試片可以發現低區發灰和黑色
Ⅱ 氯化鉀滾鍍鋅鍍不上鋅怎麼辦
這個問題最好還是請師傅到現場看，只是在這里說很難解決問題，一般來說酸鋅回滾鍍鍍不上的情況答很少見，如果按照LZ所說以上情況都能排除的話，是不可能鍍不上的，建議LZ還是耐心的再排查一遍，個人認為一般來說，出不上鋅的問題比較難解決的大都在被鍍材料身上，有些經過熱處理的高碳鋼確實很難上鍍，因為他們的氫過電位比較負，你可以看看你酸性槽液是否產生氣體，然後檢查一下槽液成分，有沒有其它物質先於鋅被電解出來，如果是這方面原因的話，建議改善前處理，加一道電解脫脂，改變材料表面性質，可以這樣試試，如果確定不是材料問題的話，重點可以放在鍍液和導電情況上，這兩方面也比較重要，希望回答對LZ有幫助
Ⅲ 鑄鐵、鑄鋼熱鍍鋅時出現鍍不上、漏鍍的情況是怎麼回事
前處理不良造成的，鑄件含碳量高，酸洗稍長就產出掛灰，酸洗前機械淸沙處理，酸洗液加入緩蝕劑。
Ⅳ 電鍍鋅鍍不上的原因可能是什麼
零件上有淬火後遺留的黑色氧化皮當然鍍不上，有條件的話進行吹砂處理。或者淬火後進行打磨。如果兩樣都不行那就是工藝編制有問題，或者是不懂電鍍。4559
Ⅳ 鍍鋅掛鉤的地方沒有鍍層，也就是鍍不上去鋅。求解決辦法 謝謝！！！！
掛位印，掛單鉤+陰極移動會有改善，不然就只能鍍到一半的時候換個掛位點了
Ⅵ 電鍍鋅為什麼滾鍍鍍不上鋅
檢查你的葯水、導電情況，陰陽極有無接反
Ⅶ 鋅鎳合金電鍍掛點鍍不上是怎麼回事
1、掛具接觸點過大；2、鍍液深鍍能力差。
解決方法:1、改動掛具。2、分析鍍液成分，看片鹼和鋅的比例是否正常；溫度是否過高；打赫爾槽試片，添加劑是否失調；是否有金屬雜質，金屬雜質採用小電流電解。
想進一步了解鋅鎳合金電鍍工藝一些情況也可以瀏覽：www.hz-df.cn。
Ⅷ 掛鍍上面上鋅下面不上鋅什麼原因
在生產過程中發現所有鍍鋅槽槽液的深鍍能力都變得很差，所有鋼件VCD上蓋的直角折彎深凹處約有1～5 mm寬的范圍幾乎都鍍不上鋅。為此，對鍍鋅槽內的溶液進行了化學分析，並與工藝規范比較見表1。
表 1
鍍液成分 工藝規定含量
(g/L) 1#鍍鋅液分析值
(g/L) 2#鍍鋅液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 22.3 22.0
NaCN 35.0～45.0 40.4 41.0
NaOH 70.0～90.0 85.9 88.3
由表可見，1#和2#氰化鍍鋅溶液中ZnO、NaCN、NaOH含量都在本廠工藝規范內。仔細觀察鍍槽內的生產情況，陽極鋅板表面未見氣泡產生。把鋅板從槽內取出後觀察，發現陽極鋅板表面生成一層黑色發亮的鈍化膜。這層膜用水沖和手擦均除不掉，它把金屬表面同溶液機械地隔開，使鋅板不能正常溶解甚至不溶。這層鈍化膜較薄，在稀鹽酸中很快溶解，可能屬於不易溶於水的金屬氧化物、或鹼、或鹼式碳酸鹽類物質，它的生成與溶液中氫氧根離子濃度較高有較直接的關系。
通過分析觀察發現，鍍鋅生產中鹼含量偏高會帶來鍍鋅深鍍能力降低的問題。根據對鍍鋅生產實踐的總結，我認為本廠中氰鍍鋅工藝規范中NaOH含量的上限90.0 g/L可修改為85.0 g/L，以免引起陽極鋅板的極化。這次鍍鋅深鍍能力降低的現象，在翻缸過濾溶液並稀釋溶液後得到了改善，翻缸前同樣材料的VCD上蓋在翻缸後其直角折彎深凹處都能鍍上鋅層。
2.2 溶液中Zn2+濃度較低、鹼含量相對較高
我車間在生產過程中，曾有2個自動線中氰鍍鋅槽內的溶液在鍍同一批材料的鋼件VCD上蓋時，每鍍一槽都有少部分VCD上蓋的直角折彎深約100 mm凹處有1～2 mm寬的范圍鍍不上鋅層，於是對2個槽內的鍍液進行了化學分析，並與工藝規范比較見表2。
表 2
鍍液成分 工藝規定含量
(g/L) 1#鍍鋅液分析值
(g/L) 2#鍍鋅液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 16.0 17.3
NaCN 35.0～45.0 40.0 42.4
NaOH 70.0～90.0 83.6 87.9
分析結果表明，ZnO含量小於工藝規定的低限18.0 g/L。由於鍍液中Zn2+濃度偏低，而OH-濃度相對較高，特別是2#鍍液，溶液成分處於不平衡狀態。當鍍液工作時，由於Zn2+濃度偏低，在陰極區發生氫氣生成與金屬鋅沉積的競爭，H+在被鍍零件表面上還原為氫氣的量增多，Zn2+在被鍍零件表面上還原為鋅的數量相對減少，在整個陰極上鋅沉積的電流效率下降，所以零件深凹處鍍不上鋅。相應地，在通過調整陽極鋅板與鋼板的數量，即增加陽極鋅板的數量、減少陽極鋼板的數量、提高鍍液中鋅離子濃度後，即解決了VCD上蓋直角折彎深凹處的鍍鋅問題。
2.3 鍍鋅溶液中各成分含量都較低
1998年4月，我車間有2個鍍鋅槽在鍍一批長約1 200 mm、寬約400 mm、深約480 mm的直角折彎板時，盡管在直角折彎深凹處附近安裝了輔助鋅陽極板，但直角凹處約有1～4 mm寬的范圍仍鍍不上鋅。仔細觀察生產時鍍槽內的情況，發現陽極鋅板表面有一層棕褐色的物質，這層物質在生產停止後就慢慢自行脫落，飄浮到鍍液表面上，觀察發現是油污雜質。對溶液進行化學分析，並與工藝規范比較見表3。
表 3
鍍液成分 工藝規定含量
(g/L) 1#鍍鋅液分析值
(g/L) 2#鍍鋅液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 17.4 17.8
NaCN 35.0～45.0 34.4 35.7
NaOH 70.0～90.0 70.2 72.0
分析結果表明，2個鍍鋅槽內的溶液，其各成分含量處於工藝規范的低限附近。在這種情況下，一方面溶液的導電率隨著溶液中Zn2+、Na+、CN-、OH-濃度的降低而下降；另一方面，具有絡合Zn2+能力的游離CN-的含量較低，對促進陽極鋅板的溶解不利；再加上溶液中有油污，當溶液通電時，具有極性而未發生鹼性水解的油污雜質隨OH-向陽極移動，當OH-在鋅板上放電生成氧時，油污雜質就被吸附到鋅板表面，改變了金屬-溶液界面的結構，並使陽極反應的活化能顯著升高，陽極鋅板溶解速度變慢。這幾個方面的因素導致了鍍鋅深鍍能力的降低。在翻缸過濾溶液、加NaCN和NaOH調整後，鍍鋅深鍍能力得到了改善，同樣的直角折彎板其直角深凹處完全鍍上了鋅層。
Ⅸ 鍍鋅陰角和上面鍍不上鋅
熱鍍鋅技術及工藝，鍍鋅技術（2） 原創
1 、概述
熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。近年來隨高壓輸電、交通、通訊事業迅速發展，對鋼鐵件防護要求越來越高，熱鍍鋅需求量也不斷增加。
2 、熱鍍鋅層防護性能
通常電鍍鋅層厚度5～15μm，而熱鍍鋅層一般在65μm以上，甚至高達100μm。熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層緻密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護及電化學保護，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及鹼式碳酸鋅保護膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞嚴重，危及到鐵基體時，鋅對基體產生電化學保護，鋅的標准電位-0.76V，鐵的標准電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優於電鍍鋅。
3、 熱鍍鋅層形成過程
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%。
4、 熱鍍鋅工藝過程及有關說明
4.1 工藝過程
工件→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘乾預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→乾燥→檢驗
4.2 有關工藝過程說明
(1)脫脂
可採用化學去油或水基金屬脫脂清洗劑去油，達到工件完全被水浸潤為止。 (2)酸洗 可採用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃進行酸洗。加入緩蝕劑可防止基體過腐蝕及減少鐵基體吸氫量。
脫脂及酸洗處理不好會造成鍍層附著力不好，鍍不上鋅或鋅層脫落。
(3) 浸助鍍劑
也稱結合劑，可保持在浸鍍前工件具有一定活性，以增強鍍層與基體結合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。為減少NH4Cl揮發可適當加入甘油。
(4) 烘乾預熱
為了防止工件在浸鍍時由於溫度急劇升高而變形，並除去殘余水分，防止產生爆鋅，造成鋅液爆濺，預熱一般為120～180℃。
(5) 熱鍍鋅
要控制好鋅液溫度、浸鍍時間及工件從鋅液中移出的速度。溫度過低，鋅液流動性差，鍍層厚且不均勻，易產生流掛，外觀質量差；溫度高，鋅液流動性好，鋅液易脫離工件，減少流掛及皺皮現象發生，附著力強，鍍層薄，外觀好，生產效率高；但溫度過高，工件及鋅鍋鐵損嚴重，產生大量鋅渣，影響浸鋅層質量，鋅耗大，甚至無法施鍍。在同一溫度下，浸鍍時間長，鍍層厚。不同溫度，要求同樣的厚度時，高溫浸鍍所需時間長。一般廠家為了防止工件高溫變形及減少由於鐵損造成鋅渣，都採用450～470℃，0.5～1.5min。有些工廠對大工件及鑄鐵件採用較高溫度，但要避開鐵損高峰的溫度范圍。為了提高在較低溫度下熱浸鍍液的流動性，防止鍍層過厚，並提高鍍層外觀，常常加入0.01%～0.02%的純鋁。鋁要少量多次加入。
(6) 整理
鍍後對工件整理主要是去除表面余鋅及鋅瘤，用震動或手工方法均可。
(7) 鈍化
目的是提高工件表面抗大氣腐蝕性能，減少或延長白銹出現時間，保持鍍層具有良好的外觀。都用鉻酸鹽鈍化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。
(8) 冷卻
一般用水冷，但溫度不可過低，防止工件，特別是鑄件由於激冷回縮產生基體組織開裂。
(9) 檢驗
鍍層外觀光亮、細致、無流掛、皺皮現象。厚度檢驗可採用塗層測厚儀，方法比較簡便。也可通過鋅附著量進行換算得到鍍層厚度。結合強度可採用彎曲壓力機，將樣件作90～180°彎曲，應無裂紋及鍍層脫落。也可用重錘敲擊檢驗。
5 、鋅灰、鋅渣的形成及控制
5.1 鋅灰、鋅渣的形成 ，鋅灰鋅渣不僅嚴重影響到浸鋅層質量，造成鍍層粗糙，產生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅80～120kg，如果鋅灰鋅渣嚴重，其耗鋅量會高達140～200kg。控制鋅炭主要是控制好溫度，減少鋅液表面氧化而產生的浮渣。國內有些廠家用耐火砂、炭灰等覆蓋。國外採用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發生反應，既可減少熱量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆蓋，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。
對於鋅液中鋅渣的形成主要是溶解在鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度時所形成的流動性極差的鋅鐵合金，鋅渣中鋅含量可高達95%，這是熱鍍鋅成本高的關鍵所在。從鐵在鋅液中的溶解度曲線可以看出：不同的溫度及不同的保溫時間，其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。在500℃附近時，鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加，幾乎成直線關系。低於或高於480～510℃范圍，隨時間延長鐵損提高緩慢。因此，人們將480～510℃稱為惡性溶解區。在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴重，超過560℃鐵損又明顯增加，達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕，鋅渣會急劇增加，施鍍無法進行。因此，施鍍目前多在450～480℃及520～560℃兩個區域內進行。
5.2 鋅渣量的控制
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F優質碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然後降至工藝溫度以下，使鋅渣沉於槽底後用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用一定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。
⑸鍍液中鋁少於0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不僅提高鋅液的流動性，增加鍍層亮度，而且有利於減少鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對減少氧化有益，過多影響鍍層質量，產生缺斑現象。
⑹加熱、升溫要均勻，防止爆燒及局部過熱。
Ⅹ 薄墊鍍鋅鍍不上怎麼辦
1、定期清理底渣。
2、清除爐鼻處粘渣。
3、提高零件質量。零件問題，零件可能經過熱處理或其他處理，氫過電位過高，導致只有氣體。
4、更改添加劑。添加劑問題，如添加劑過多，導致抗鍍性過大，不能鍍鋅。