㈠ 同材質的表面電鍍，鍍鋅與鍍鉻做鹽霧測試，在相同時間內鍍鋅耐腐蝕比鍍鉻的弱為什麼呢
你這里鍍鉻是指裝飾鉻即銅鎳鉻或鎳鉻吧，鹽霧是中性鹽霧吧。
首先需了解，鍍版層厚度權，其次是比較鹽霧是比較出紅銹是什麼，再次是鍍後表面處理的情況。
在鹽霧中，鍍鋅是先腐蝕鍍層出白銹，而鍍鉻不腐蝕鍍層，首先出現紅銹。所以，比較應以紅銹共同參照標准；鍍層厚度上，如果鍍鋅1微米，鍍鉻1絲，就沒可比性；在鍍層厚度較薄情況下，如果鍍鋅沒鈍化或銀白鈍化，而鍍鉻後經過防銹油、封閉劑等防銹處理，可能出現你說的情況。
建議鍍鋅在8微米以上，採用藍白、彩、黑、軍綠色，有可能再加封閉劑處理，成本比鍍鉻低很多，出紅銹時間一般在10以上。
還有說明一下：鍍鉻和鍍鋅用途是不同的，鍍鉻用於裝飾性和耐磨性，鍍鋅應用防腐性。
㈡ 如何提高電鍍鋅鈍化的鹽霧試驗時間，彩鋅達150h，藍鋅達120h。
這個需要很多條件共同的達到
1、電鍍使用鹼性鍍液，保證鍍液質量，盡量減少鍍液中的金屬雜質
2、鈍化時間長、鈍化膜厚且均勻
3、添加後封閉劑
4、烘乾充分，包裝完善
5、掛鍍比滾鍍的鹽霧要好
一般鹼性彩鋅，使用好點的鈍化液，過150H是很容易的，但是藍鋅要求120h的話，一般都需要添加後封閉，不過這樣的話顏色就不藍了，LZ可以嘗試鋅合金
㈢ 鍍鋅件做中性鹽霧試驗50h後，鍍鋅件表面發白，但是沒有銹，而且與試驗前的顏色對比，相差很多，這是否合格
鍍鋅發白是表面來的鋅層被腐蝕生產源ZnCl2或者ZnO等，呈白色，這個時候的鍍鋅板還具有一定的防腐作用，鍍鋅板本身就有陽極保護作用，也就是犧牲鋅層保護鐵基，也就是在鋅層還沒被完全腐蝕完以前鐵基是絕對不會生銹的。
㈣ 關於鍍白鋅及五彩鋅鹽霧測試
鍍鋅件一般只做中性NSS鹽霧試驗，CASS試驗是酸性鹽霧試驗，比較強烈加速腐蝕，在鍍鎳上有採用CASS。
鍍鋅件4小時中性NSS鹽霧不過是不正常的，雖然白鋅鹽霧差點也可以過8小時以上的，而五彩就不同了，鹽霧可以做100多小時都不成問題。
造成的原因有：鍍層薄、前處理不良、鈍化膜薄、鈍化液質量上等問題都有可能。
㈤ 鍍鎳的鹽霧能力為什麼不如鍍鋅
通過飛秒檢測發現鋼鐵零件上的鎳鍍層是陰極性鍍層，無電化學保護作用，當鍍層存在孔隙版時，基體權會首先受到腐蝕，因而只有鍍層在緻密無孔的情況下才起到保護作用。鍍層越薄，孔隙率就越高，要保證鎳鍍層的防腐蝕性，一般情況下鍍層要達到20um以上。鋼鐵零件上的鋅鍍層是陽極性鍍層，具有良好的電化學保護作用，當鍍層存在孔隙時，鍍層會首先受到腐蝕，從而有效地保護了基體免受腐蝕。
若在兩個相同的鋼鐵零件上分別鍍鎳和鋅，兩者鍍層厚度一致，當鍍層較薄時，鍍鋅的防腐蝕性明顯優於鍍鎳，其原因是鎳鍍層的孔隙率高，而且又無電化學保護作用；當鍍層較厚時，由於鍍層的孔隙率大大降低，鎳鍍層的防腐性就會逐漸顯現出來，鋅、鎳鍍層的防腐性差別會縮小，甚至趨於一致。
㈥ 在電鍍行業中，電鍍出來的產品鹽霧測試達不到是為什麼怎樣才能過鹽霧測試
基本的保護原理：一是犧牲性保護，二是阻隔性保護，三是兩者結合的保護，專四是通過技術革新的分散型保護屬措施。
1、犧牲性保護例子：鋼鐵鍍鋅，鋅鍍層是犧牲性鍍層。鍍層厚度厚，一般防腐性高。
2、阻斷性保護例子：鋼鐵鍍錫，鍍錫層比鋼鐵穩定，可以阻斷腐蝕介質防止鋼鐵腐蝕。
3、混合型保護例子：如鋼鐵件鍍銅+鍍鎳+鍍錫，銅可以阻斷鋼鐵腐蝕，鎳可以犧牲性保護，錫又是阻斷性保護。鍍鋅+鈍化也是混合型保護的例子之一。
4、離散型保護離子：鋼鐵件電鍍裝飾鉻，一般銅底+厚銅+半光亮鎳+鎳封+裝飾鉻，設計思想是銅鍍層銅阻隔，半光亮鎳犧牲、鎳封分散腐蝕（不集中在某一點腐蝕）。
隨著電鍍技術的進步，還會出現很多組合。
但是否能達到鹽霧試驗技術要求，要分析電鍍層的工藝設計，要看電鍍層的內在質量是否夠好。遇到問題，需要結合實際尋找原因，遵循理論指導去進行實踐工作，切不可荒廢理論。一般指導思想是設計要合理，鍍層要夠厚，通過技術革新、溶液維護、採用好的光亮劑等可以提高鍍層內在質量，可適當降低鍍層厚度而達到降低成本的目的。
㈦ 氯化鉀鍍鋅，滾鍍、槽子里泡沫很多、深度能力差。
氯化鉀鍍鋅相關問題與處理
第一節 氯化銨鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。
原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。
處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。
原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。
處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。
3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。
原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。
處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。
4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。
原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，
只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。
處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。
5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。
原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。
處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。
6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。
原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。
處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。
第二節 鋅酸鹽鍍鋅
1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。
原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。
處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。
2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。
原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。
處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。
3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。
原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。
處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。
4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：
異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象
Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層
Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑
Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕
處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：
（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）
處理結果（mg/L）
工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子
鐵 銅 鉛 鉻
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25
處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7
專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25
處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3
專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75
從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。
利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：
處理前 金屬雜質
後含量 類別
工藝
類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率
ZB—80
光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。
原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。
處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。
6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。
原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。
②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。
③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。
④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。
⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。
⑥掛具引起起泡。
⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。
處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。
①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。
②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。
③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。
④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。
⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。
⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。
⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。
7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。
原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。
處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。
8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。
原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。
處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。
9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。
原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。
處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上。
㈧ 滾鍍鋅鹽霧測試不過，達不到客戶的標准，請教前輩看看怎麼解決問題，問題出現有哪幾個方面
這個相關的問題點確實很多，需要LZ逐一排查一下，最直接的跟鹽霧實驗相專關的是鍍鋅層質量和鈍屬化膜質量，兩者質量越高，厚度越厚，鹽霧實驗時間長。
1、分析下鍍液雜質含量，盡量的低
2、鈍化最好是彩鈍，鈍化程度深些
3、添加後封閉劑
4、考慮更換鹼性鍍鋅
5、生產出來不要馬上進行鹽霧實驗，烘乾後放置24h以上再做，烘乾徹底一些，放置時陰冷乾燥通風
6、使用國外技術水平高的鈍化液和封閉劑，會有較大的提升
希望回答對LZ有幫助
㈨ 電鍍件鹽霧試驗不合格是什麼原因
化學鍍鎳鹽霧試驗通常為96小時，造成鹽霧試驗不過關的原因有以下幾種： 1、化學鍍鎳液原液不合格 2、電鍍時鍍速過快 3、電鍍時pH偏高 4、電鍍是溫度不穩定 5、電鍍時結合力不合格 6、電鍍後處理不及時（1小時內必須入烘箱） 7、未按工藝執行（烘烤溫度145左右，時間60-90分鍾）